การผลิตสินค้าหรือผลิตภัณฑ์เพื่อให้ได้มาซึ่งผลิตภัณฑ์ หรือบริการต่าง ๆ ซึ่งระบบการผลิตจะประกอบด้วยกระบวนการต่าง ๆ เพื่อการเปลี่ยนแปลงปัจจัยการผลิต
|
การผลิต (Production) ในโรงงานอุตสาหกรรม หมายถึง การผลิตสินค้าหรือผลิตภัณฑ์เพื่อให้ได้มาซึ่งผลิตภัณฑ์ หรือบริการต่าง ๆ ซึ่งระบบการผลิตจะประกอบด้วยกระบวนการต่าง ๆ เพื่อการเปลี่ยนแปลงปัจจัยการผลิต หรือทรัพยากรการผลิตต่าง ๆ ได้แก่ คน วัตถุดิบ เครื่องจักร ที่ดิน และพลังงาน เป็นต้น ให้แปรสภาพเป็นผลิตภัณฑ์ สินค้า และบริการ |
|
ในยุคปัจจุบันเป็นยุคการแข่งขันที่สมบูรณ์ องค์ประกอบแห่งความสำเร็จที่มีความสำคัญซึ่งไม่ได้คำนึงเพียงแค่การได้ผลิตผลตามที่ต้องการเท่านั้น การผลิตผลิตภัณฑ์จะต้องได้ทั้งผลิตภาพ และผลิตผล การวางแผนการผลิตต้องมีระบบแบบแผน สินค้าและบริการที่ได้มาตรฐานสากล หรือมาตรฐานตามความต้องการของลูกค้า ในขณะที่ต้นทุนในการผลิต (Cost) ทั้งทางตรงและทางอ้อมต้องต่ำ ทำให้ราคาขายต่ำลง การขนส่งสินค้าและผลิตภัณฑ์ (Delivery) ทันตามระยะเวลาที่กำหนด การบริหารยุคนี้จะใช้ระบบการบริหารแบบทันเวลาพอดี การมีสินค้าคงคลัง (Stock) ที่น้อยที่สุดเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า ขณะที่ภายในองค์กรการผลิตเอง การบริหารการผลิตหรือบริการจะต้องมีความปลอดภัยในทุก ๆ ส่วน ต้องอยู่ในระดับที่ควบคุมดูแลโดยพนักงาน ต้องไม่มีอุบัติเหตุในขณะทำงาน รวมถึงการบริหารงานที่ต้องทำให้พนักงานปฏิบัติการด้วยขวัญและกำลังใจที่ดี (Morale) ในอดีตการผลิตต่าง ๆ คำนึงเพียงลูกค้าและส่วนของโรงงานเท่านั้น แต่ปัจจุบันเป็นยุคไร้พรมแดน ต้องคำนึงถึงส่วนของสิ่งแวดล้อม (Environment) และจรรยาบรรณ (Ethic) ในการดำเนินธุรกิจด้วย ไม่เช่นนั้นผลิตภัณฑ์และบริการจะไม่ตอบสนองความต้องการที่แปรเปลี่ยนไปของลูกค้า |
| . |
|
ความสูญเปล่าในโรงงานอุตสาหกรรมมีอยู่มากมาย และแฝงตัวในกระบวนการผลิตค่อนข้างมาก ส่งผลให้ต้นทุนการผลิต และต้นทุนผลิตภัณฑ์ที่สูงเกินกว่าที่ควรจะเป็น บางครั้งเกิดความล้าช้าในการผลิต เกิดมีของเสียและผลิตภัณฑ์หมดอายุ ทำให้ต้องเสียเวลาในการแก้ไข โดยเฉพาะอย่างยิ่งการถูกปฏิเสธการรับผลิตภัณฑ์จากลูกค้า จากปัญหาผลิตภัณฑ์ไม่ได้มาตรฐาน ซึ่งเป็นความสูญเสียที่ปลายเหตุ และก่อให้เกิดความเสียหายอย่างครบวงจร |
|
การเตรียมพร้อม คิดสร้างสรรค์ในการพัฒนางานให้ดีขึ้น ปฏิบัติงานให้ได้ผลงานที่มีคุณภาพ ลดความสูญเสียให้มากที่สุดเพื่อป้องกันปัญหาที่จะเกิดขึ้น ซึ่งดีกว่าการดำเนินการเพื่อแก้ปัญหา ด้วยเหตุนี้ในการปฏิบัติงานเราต้องทราบว่าในกระบวนการมีความสูญเสียใดบ้าง ถ้ามีเป็นอย่างไร มีผลกระทบมากแค่ไหน และจะดำเนินการอย่างไรเพื่อขจัดความสูญเปล่านั้นให้หมดไป |
|
ความสูญเปล่าในโรงงานอุตสาหกรรม |
|
ภายในโรงงานอุตสาหกรรมเองจะมีหลากหลายในทุกส่วนของกระบวนการผลิต ในอดีตเน้นผลิตผล ไม่คำนึงถึงคุณภาพ หรือไม่เน้นถึงปัจจัยนำเข้า ด้วยเหตุนี้ทำให้เกิดความสูญเปล่าต่าง ๆ มากมายขึ้นภายในกระบวนการผลิต บ่อยครั้งที่ความสูญเสียหนึ่งจะก่อให้เกิดความสูญเปล่าชนิดต่าง ๆ ตามมา ซึ่งส่งผลให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น ความสูญเสียในโรงงานอุตสาหกรรมสามารถจำแนกความสูญเสียเป็น 7 หมวดใหญ่ ๆ ดังต่อไปนี้ |
|
- ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตที่มากเกินไป (Over Production) - ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Stock) - ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง (Transportation) - ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย/การแก้ไขงานเสีย (Defect/ Rework) - - ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตที่ขาดประสิทธิผล (Non-effective Process) - ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย (Delay/Idle Time) - ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว (Motion) |
| 1.ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตที่มากเกินไป |
|
การผลิตที่มาก ๆ ผลิตในระดับขนาดใหญ่ ๆ เป็นสิ่งที่ดำเนินการแทบทุกอุตสาหกรรมในอดีต เหตุผลหลักคือเพื่อใช้ปัจจัยการผลิตให้คุ้มค่าที่สุด ต้นทุนต่ำที่สุด ใช้ระบสายพานการผลิตเพื่อผลิตมาก ๆ และต่อเนื่อง ซึ่งก่อให้เกิดความไม่สมดุลในสายการผลิตเกิดมีสินค้าเพื่อรอการผลิตมาก ๆ หรือที่เราคุ้นเคยกันกับคำว่า Work In Process (WIP) มุมมองและความคิดในอดีตคิดว่าการมี WIP มาก ๆ ทำให้เกิดความมั่นใจว่าการผลิตจะไม่ขาดตอนเนื่องจากจะมีงานสำรองในระดับหนึ่ง แต่แท้จริงแล้วการมีWIP มาก ๆ แทนที่จะช่วยแก้ปัญหากลับกลายเป็นตัวปัญหา ปกปิดปัญหาในสายการผลิตมากกว่าในส่วนที่คาดไม่ถึง |
ปัญหาในกระบวนการผลิตที่ผลิตมากเกินไป |
|
1. ปัญหาของเสียไม่ทราบ ไม่ได้รับการแก้ไขในทันที และปิดบังปัญหาต่าง ๆ ในสายการผลิต การผลิตผลิตภัณฑ์มาก ๆ และต่อเนื่องโดยเฉพาะอย่างยิ่งในสายการผลิตแบบผลิตภัณฑ์ (Product Layout) ซึ่งผลิตผลที่ออกมาจะมีปริมาณมาก ทำให้อาจมองข้ามปัญหาบางส่วนซึ่งก่อให้เกิดปัญหาได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งปัญหาที่ค้างใน WIP นาน ๆ ทำให้ขาดการตรวจสอบชิ้นงาน หรือผลิตภัณฑ์ตามมาตรฐาน ทำให้เกิดปัญหาโดยไม่รู้ตัว ไม่ทราบว่ามีของเสียในสายการผลิต ไม่ทราบสาเหตุ หรือสาเหตุไม่ได้รับการแก้ไขในทันที ซึ่งปิดบังปัญหาต่าง ๆ ในสายการผลิต กว่าจะทราบทุกอย่างดำเนินการเสร็จสิ้นแล้วทั้งหมด ทำให้ต้องแก้ปัญหาใหม่ทั้งหมดซึ่งเป็นความสูญเสียที่มาก 2. ปัญหาเรื่องพื้นที่จัดเก็บ WIP และความปลอดภัย การจัดเก็บ WIP เพื่อการเตรียมพร้อมในการผลิต จะต้องมีพื้นที่ทั้งในสายการผลิตเองหรือพื้นที่ใกล้เคียงเพื่อรอการใช้งาน ทำให้เกิดความสูญเสียในการใช้พื้นที่ แทนที่จะใช้ในการผลิตให้มากขึ้น ตรงกันข้ามต้องหาพื้นที่ไว้พักชิ้นงานเพื่อรอการผลิต และ WIP มากทำให้การจัดเก็บไม่เป็นระเบียบ อาจเกิดการผิดพลาด เกิดอุบัติเหตุ และเกิดความเสียหายได้ 3. เวลาที่ใช้ในการผลิตและขนย้ายที่มากเกินไป การผลิตที่เป็นการผลิตขนาดใหญ่ ๆ จะใช้เวลานานในการผลิต ทำให้การผลิตรุ่นอื่นต้องรอสายการผลิตที่ว่างจึงจะดำเนินการต่อได้ รวมถึงการขนย้าย WIP เพื่อจัดเก็บในกรณีที่มีการเปลี่ยนสายการผลิต ซึ่งต้องใช้เวลาในการขนย้ายซึ่งไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มต่อการทำงาน
4. ต้นทุนด้านปัจจัยการผลิตสูญเสียไปในการผลิตแล้วไม่ได้นำไปจำหน่ายการผลิตแล้วไม่ได้นำไปจำหน่ายก่อให้เกิดต้นทุนเสียโอกาส ถ้านำเงินลงทุนนั้นไปก่อให้เกิดมูลค่าในด้านอื่น ๆ ได้ เช่นการลงทุนผลิตผลิตภัณฑ์ชนิดอื่น หรือนำไปฝากธนาคารจะมีมูลค่าเพิ่มมากกว่า เป็นต้น |
| แนวทางการแก้ไขและปรับปรุง |
|
- วางแผนการผลิต ผลิตแต่เพียงผลิตภัณฑ์ตามชนิดและปริมาณที่ต้องการเท่านั้น - ลดขนาดการผลิตในแต่ละล็อตให้เล็กลง (Small
- ปรับกระบวนการผลิตให้มีความยืดหยุ่น - จัดสายงานให้เรียบ (Line Balancing) กำจัดปัญหาจุดคอขวดในสายการผลิต - ลดเวลาตั้งเครื่อง จัดตารางการทำงานของเครื่องจักร และดูแลบำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งานอยู่เสมอ - ปรับปรุงและพัฒนาพนักงานให้มีความรู้ และทักษะที่หลากหลายในการปฏิบัติงาน (Multi Skill) |
| 2.ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น |
|
การที่จะพัฒนาองค์กรในปัจจุบันให้เข้าสู่องค์กรระดับโลก (World Class Organization) นั้น จะต้องมีความสามารถในกแข่งขันทัดเทียมหรือสูงกว่าคู่แข่งทั้งในและต่างประเทศ ซึ่งความสามารถในการแข่งขันขององค์กรในอดีต เน้นการผลิตมาก ๆ กักตุนสินค้ามาก ๆ เพื่อผลทางด้านต้นทุนที่ถูกกว่า แต่ในแนวคิดใหม่พบว่ามีบางผลิตภัณฑ์และระดับปริมาณหนึ่งเท่านั้นที่มีความเหมาะสมคุ้มค่า แต่ส่วนมากพบว่าการเก็บวัสดุคงคลังที่มีมากเกินความจำเป็นก่อให้เกิดความสูญเสียและปัญหาต่าง ๆ มากกว่า ดังนี้คือ |
|
1. ต้องใช้พื้นที่ในการเก็บรักษาการเก็บวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น บางโรงงานต้องไปเช่าโกดังภายนอกโรงงานเพื่อจัดเก็บวัสดุคงคลังโดยเฉพาะ ซึ่งเป็นต้นทุนที่ไม่ควรที่จะเกิดขึ้น 2. ต้นทุนจมในการเก็บวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น การซื้อปัจจัยการผลิตมาก ๆ โดยที่สิ่งนั้นยังไม่สามารถเปลี่ยนมูลค่าได้ จะก่อให้เกิดต้นทุนเสียโอกาส ถ้านำเงินลงทุนนั้นไปก่อให้เกิดมูลค่าในด้านอื่น ๆ ได้ เช่นการลงทุนผลิตผลิตภัณฑ์ชนิดอื่น หรือนำไปฝากธนาคารจะมีมูลค่าเพิ่มมากกว่า เป็นต้น 3. อาจเกิดความซ้ำซ้อนในการสั่งซื้อ และวัสดุเกิดการเสื่อมสภาพ หมดอายุระบบการควบคุมคุณภาพและการจัดเก็บมีความสำคัญมากเนื่องจาก ในการควบคุมวัสดุคงคลังต้องมีความชัดเจน แน่นอน และแม่นยำ เนื่องจากอาจเกิดการสั่งซื้อซ้ำซ้อนโดยไม่ทราบจำนวนในระบบที่ชัดเจน หรือหาของไม่พบ รวมถึงระบบการจัดเก็บแบบเข้าก่อนออกก่อน (FIFO) ถ้าระบบควบคุมไม่ดีแล้ว วัสดุด้านในจะไม่ถูกนำออกมาได้เลย เนื่องจากจะถูกวัสดุที่สั่งครั้งหลัง ๆ วางไว้ด้านหน้า ทำให้การหยิบจะใช้ระบบหยิบสะดวกคือ หยิบวัสดุที่อยู่ด้านหน้าไปใช้เสมอ ซึ่งอาจทำให้วัสดุเกิดการเสื่อมสภาพ หมดอายุ 4. ต้องเพิ่มแรงงานและเทคโนโลยีในการจัดการที่เพิ่มมากขึ้น 5. เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงคำสั่งผลิต หรือคำสั่งซื้อจากลูกค้า เช่น การเปลี่ยนสีหรือขนาด จะส่งผลให้เกิดวัสดุคงค้างอยู่ในคลังสินค้าเป็นจำนวนมาก บางวัสดุไม่สามารถใช้ร่วมกันได้ |
| แนวทางการแก้ไขและปรับปรุง |
|
- วางแผนกำหนดจุดต่ำสุด และจุดสูงสุดในการจัดเก็บอย่างชัดเจน โดยใช้ระบบ Early Warning - ใช้หลักการควบคุมด้วยการมองเห็น (Visual Control) - ควบคุมปริมาณการสั่งซื้อด้วยระบบที่ง่าย และแม่นยำด้วยระบบคอมพิวเตอร์ IT - ปรับปรุงการจัดเก็บให้มีลักษณะเข้าก่อนออกก่อน (FIFO) |
| 3.ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง |
|
ดังที่กล่าวมาแล้วว่า กลยุทธ์ด้านความรวดเร็วในการส่งมอบ ในกรณีที่ลูกค้าบางรายพิจารณาการสั่งซื้อจากความรวดเร็วในการส่งมอบผลิตภัณฑ์ ทำให้ผู้ผลิตจำเป็นต้องกำหนดกลยุทธ์และพัฒนาความสามารถของตนเองในเรื่องดังกล่าว เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าประเภทนี้ ซึ่งปัจจุบันมีค่อนข้างมาก เนื่องจากลูกค้าต้องการลดค่าใช้จ่ายในเรื่องสินค้าคงคลัง แต่ปัญหาทางกาขนส่งจะมีทั้งภายในและภายนอกองค์กร อาจเกิดขึ้นในระหว่างการผลิต ก่อนหรือหลังการผลิต ซึ่งส่งผลต่อต้นทุน ค่าเชื้อเพลิง ค่าแรงงาน และเวลา รวมถึงปัญหาต่าง ๆ ดังต่อไปนี้ |
|
1. เกิดต้นทุนการขนส่งที่เกิดขึ้น ไม่ว่าจะเป็น แรงงาน พลังงาน เชื้อเพลิง เครื่องจักรอุปกรณ์ เพื่อการขนย้าย รวมถึงค่าบำรุงรักษาเครื่องจักรอุปกรณ์ให้พร้อมตลอดเวลา ถ้าไม่มีการวางแผนที่ดี 2. เกิดอุบัติเหตุในระหว่างการขนส่งวัสดุ เช่น อาจเกิดการเสียหาย ตกหล่น ในระหว่างการขนย้าย ขนส่ง 3. สูญเสียเวลาในการผลิตจากการรอคอย เช่น ปัญหาจากการรอคอยวัสดุเพื่อการผลิต เนื่องจากการจัดการขนส่งที่ไม่พร้อม ทำให้ต้องมีการปรับกระบวนการ สายการผลิต และเลื่อนกำหนดการแล้วเสร็จ ในการส่งมอบผลิตภัณฑ์ต่อลูกค้า |
แนวทางการแก้ไขและปรับปรุง |
|
|
4.ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย/การแก้ไขงานเสีย |
|
ผลผลิต (Productivity) เป็นดัชนีที่ใช้วัดความสามารถในการบริหารการผลิตและการปฏิบัติการ ซึ่งใช้กันโดยทั่วไปในทุกอุตสาหกรรม นิยามของผลผลิต คือ ผลที่ได้ออกมา (Output) หารด้วยปัจจัยนำเข้า (Input) หรือทรัพยากรที่ใช้ไป |
|
แต่ในส่วนที่เราเรียกว่าเป็นผลผลิตที่ไม่ได้มูลค่าเพิ่ม หรือของเสียที่ไม่ได้ตามมาตรฐาน ซึ่งไม่นับว่าเป็น Output ก่อให้เกิดความสูญเปล่าอยู่เสมอ โดยเฉพาะอย่างยิ่งถ้าเราไม่ทราบและไม่สามารถตรวจพบว่าเป็นของเสียตั้งแต่เริ่มต้นจะก่อผลเสียมากมายและเกิดเป็นปัญหาต่าง ๆ ดังนี้ |
|
1. ต้นทุนความสูญเปล่า เสียเวลา และเกิดการทำงานซ้ำเพื่อแก้ไขการแก้ไขงานเสีย (Rework) จะมีต้นทุนทางตรงในการแก้ไขของเสีย และค่าเสียโอกาสในการทำงาน เป็นความสูญเสีย 2 ทาง ประกอบกับความสูญเสียค่าวัสดุอุปกรณ์ ค่าวัตถุดิบ ค่าโสหุ้ยต่าง ๆ ซึ่งเป็นต้นทุนที่สูญเปล่า แม้ว่าบางงานสามารถนำมารีไซเคิลได้ทั้งหมด 2. ผลกระทบเรื่องความสัมพันธ์ในระหว่างแผนก ปัญหาโดยส่วนใหญ่ในหลายโรงงานจะไม่ค่อยยอมรับผลของปัญหาที่เกิดขึ้น จะมีการกล่าวโทษกันไปมาว่า หน่วยงานโน้น หน่วยงานนี้เป็นผู้ทำให้เกิดของเสีย มาตรฐานไม่ชัดเจน หรือฝ่ายควบคุมคุณภาพตรวจสอบไม่เจอ เป็นต้น ทำให้ความสัมพันธ์ในสายการผลิต ระหว่างแผนกหรือในโรงงานจะแย่ลง 3. ผลกระทบต่อการวางแผนและจัดการการผลิต การวางแผนแทรกในการผลิตเพื่อทำการแก้ไขงาน จะส่งผลกระทบต่อการผลิตค่อนข้างมากโดยเฉพาะถ้าสายการผลิตที่เต็มกำลังของโรงงาน อาจต้องมีการทำงานนอกเวลาซึ่งทำให้ต้นทุนเพิ่มมากขึ้นเป็นทวีคูณ 4. สิ้นเปลืองด้านสถานที่จัดเก็บของเสียที่ถูกคืนมาต้องมีพื้นที่ในการจัดเก็บ เพื่อรอเข้าสายการผลิตเพื่อการแก้ไข ถ้ามีการตรวจสอบที่ดีในระหว่างผลิตก็จะลดของเสีย ลดพื้นที่จัดเก็บ โดยพื้นที่ดังกล่าวอาจนำไปขยายสายการผลิตเพื่อเพิ่มผลิตภัณฑ์อื่นให้มากขึ้น |
| แนวทางการแก้ไขและปรับปรุง |
|
|
5.ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตที่ขาดประสิทธิผล |
|
ปัญหาในกระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิภาพหลัก ๆ คือ ความเคยชิน ความเคยชินทำให้ทุกคนหยุดการพัฒนาเพื่อการปรับปรุงในทุก ๆ ด้าน ทำให้กระบวนการผลิตขาดประสิทธิภาพหรือทรงตัว การทำงานในอดีตเป็นอย่างไร ปัจจุบันก็เป็นเช่นนั้น ปัญหาเดิมสามารถแก้ไขได้ด้วยวิธีเดิม ๆ ขณะที่ปัญหาใหม่ ๆ แฝงตัวและแสดงออกมา ทำให้เกิดความสูญเสียต่าง ๆ มากมาย ดังต่อไปนี้ |
|
1. เกิดต้นทุนเพิ่มมากขึ้นเกินจำเป็น เสียเวลาเตรียมการผลิต 2. มีงานระหว่างผลิต WIP มาก เนื่องจากเพื่อการมั่นใจว่าการผลิตจะไม่ขาดตอนมีความต่อเนื่องตลอด 3. สูญเสียพื้นที่ในการทำงานเพื่อเตรียมสำหรับงานระหว่างทำ WIP ที่เกิดจากกระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิภาพ |
แนวทางการแก้ไขและปรับปรุง |
|
| 6.ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย |
|
ปัญหาในกระบวนการผลิต สามารถแก้ไขได้ด้วยการเริ่มต้นที่ดี มีการออกแบบที่ลงตัว ในทุก ๆ ส่วน คือ ส่วนของเครื่องจักร จิ๊ก ฟิกเจอร์ หรืออุปกรณ์ต่าง ๆ ที่เหมาะสม รวมไปถึงการออกแบบกระบวนการผลิตด้วย ปัญหาในระหว่างการทำงานในปัจจุบัน ส่วนใหญ่เกิดจากพนักงานเอง และความพร้อมของวัสดุอุปกรณ์ทำให้เกิดการรอคอยขึ้น กระบวนการผลิตขาดสมดุล ซึ่งปัญหาดังกล่าวจะส่งผลให้ 1. เสียเวลาในการทำงาน 2. เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส |
แนวทางการแก้ไขและปรับปรุง |
|
|
7.ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว |
|
ในกระบวนการผลิต การทำงานของพนักงานมีความสำคัญมาก ความเหมาะสมของเครื่องมือ อุปกรณ์การทำงาน หรือแม้แต่โต๊ะ เก้าอี้ มีส่วนทำให้ประสิทธิภาพการทำงานเปลี่ยนไป ส่งผลกระทบต่อความเมื่อยล้าต่อร่างกาย ปัญหาที่เกิดจากการเคลื่อนไหวส่วนไหนคือ |
|
1. เกิดความล้า และความเครียด 2. เกิดระยะทางในการเคลื่อนที่ เสียเวลา เสียแรงงานในการทำงานที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า 3. เกิดอุบัติเหตุ ซึ่งเกิดจากความเครียด ความล้า ทำให้ร่างกายไม่สมบูรณ์ และขาดความระมัดระวังในการทำงาน |
| แนวทางการแก้ไขและปรับปรุง |
|
| บทสรุป |
|
ความสูญเสียในโรงงานอุตสาหกรรมมีมากมาย ทั้งความสูญเสียโดยตรงและความสูญเสียแอบแฝง ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อต้นทุนการผลิตที่สูงขึ้น สามารถจำแนกความสูญเสียหมวดหลัก ๆ 7 ประการดังที่กล่าวมา ซึ่งแนวทางการแก้ไขปัญหาในแต่ละกลุ่มสามารถดำเนินการได้อย่างชัดเจน ผู้บริหารควรสร้างระบบการตรวจสอบ (Check List) เพื่อการทราบถึงปัญหาก่อน การมีระบบเตรียมผลิตทั้งเครื่องจักร อุปกรณ์ และพนักงานที่มีการพัฒนาความรู้ ทักษะ และทำงานทดแทนกันได้ รวมถึงการแก้ไขปัญหาอย่างรวดเร็ว และกำหนดเป็นมาตรฐานในการทำงานอย่างต่อเนื่อง ด้วยหลักการทั้งหมดที่กล่าวมานี้จะช่วยให้ท่านทราบถึงความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตของท่าน และสามารถนำแนวทางการแก้ไขและปรับปรุงไปปรับใช้ในโรงงานอุตสาหกรรมผลิตของท่าน เพื่อทำให้ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นเป็นไปอย่างน้อยที่สุด |
| เอกสารอ้างอิง |
|
Thailandindustrycom_official
