แผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการ
(Process Safety Management Program: PSM) (ตอนที่ 1)

ท่านผู้อ่านคงเคยได้รับทราบข่าวหรือรายงาน และบางท่านอาจจะถึงกับเคยประสบพบเจอด้วยตัวเอง กับเหตุการณ์สารเคมีรั่วไหลจากกระบวนการต่าง ๆ ไม่ว่าจะเป็นการผลิต การใช้ การจัดเก็บ หรือการเคลื่อนย้าย ตลอดไปจนถึงการขนส่ง ซึ่งเป็นที่ทราบกันดีว่า อุตสาหกรรมประเภทนี้ มีโอกาสที่จะเกิดอุบัติเหตุได้ตลอดเวลา หากไม่มีมาตรการควบคุมอันตรายที่ดีเพียงพอ หรือมีแต่ไม่เหมาะสม ซึ่งผลลัพธ์ที่ออกมาอาจจะเป็นโศกนาฏกรรมที่ยากจะลืมเลือน 

เช่น กรณีศึกษาที่รู้จักกันดีว่าเป็นหายนะของโรงงานอุตสาหกรรมเคมีที่เลวร้ายที่สุดในประวัติศาสตร์ นั่นก็คือ “หายนะที่โบพาล (The Bhopal Disaster)” หรือ “โศกนาฏกรรมก๊าซพิษที่โบพาล (The Bhopal Gas Tragedy)” ซึ่งเป็นเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นเมื่อวันที่ 3 ธันวาคม พ.ศ. 2527 (ปี ค.ศ 1984) หรือเมื่อราว 24 ปีมาแล้ว ที่ยูเนี่ยนคาร์ไบด์ (Union Carbide) โรงงานผลิตยาปราบศัตรูพืช (Pesticide) ซึ่งตั้งอยู่ในเมืองโบพาล ประเทศอินเดีย 

โดยหายนะที่ว่านี้เกิดจากการรั่วไหลของก๊าซพิษเมทิล ไอโซไซยาเนต (Methyl Isocyanate: MIC) จำนวนกว่า 42 ตัน ซึ่งแพร่กระจายปนเปื้อนในอากาศ และก่อให้เกิดอันตรายกับผู้สัมผัสก๊าซพิษดังกล่าวมากกว่า 500,000 คน โดยแรกเริ่มนั้นมีตัวเลขอย่างเป็นทางการของผู้เสียชีวิตในทันที จำนวน 2,259 คน และมีตัวเลขผู้เสียชีวิตอีกกว่า 8,000 คน ภายในระยะเวลา 2 สัปดาห์

มีการคาดการณ์กันว่ายอดผู้เสียชีวิตจากอาการป่วยอันสืบเนื่องมาจากการได้รับก๊าซพิษนี้ มีอีกกว่า 8,000 คน ส่งผลให้ยอดรวมของผู้เสียชีวิตสูงกว่า 15,000 คน นอกจากนี้ยังมีผู้ประสบเหตุอีกจำนวนมาก ที่ต้องทนทุกข์ทรมานจากผลกระทบในระยะยาวจากการสัมผัสกับก๊าซพิษในครั้งนั้น 

ผลจากการสอบสวนอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นในภายหลัง เปิดเผยว่าหายนะดังกล่าวมีสาเหตุมาจากความบกพร่องของระบบบริหารจัดการต่าง ๆ (Management Systems) ที่รวมไปถึงการเลือกใช้วัสดุก่อสร้างคุณภาพต่ำ การใช้มาตรการความปลอดภัยที่ไม่เหมาะสม ทำให้ความรุนแรงของอันตรายเกิดการพัฒนาขึ้นอย่างต่อเนื่องในระหว่างขั้นตอนการปฏิบัติงาน และนำไปสู่ผลลัพธ์เลวร้ายในท้ายที่สุดนั่นเอง

การเกิดโศกนาฏกรรมในครั้งนั้น ส่งผลทำให้หน่วยงานภาครัฐ ที่ดูแลด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัยในหลาย ๆ ประเทศ ได้ตระหนักถึงหายนะที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีอันตราย และเริ่มมีการออกกฎหมายและข้อบังคับต่าง ๆ ในการขจัดหรือลดโอกาสการเกิดอุบัติเหตุในทำนองเดียวกันซ้ำขึ้นมาอีก

ตัวอย่างเช่น ในสหรัฐอเมริกา ทางหน่วยงานด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัย (Occupational Safety & Health Administration:OSHA) ได้ออกกฎข้อบังคับขึ้นในปี ค.ศ.1992 ที่เรียกว่า “Process Safety Management (PSM) Standard of Highly Hazardous Chemicals, Explosives and Blasting Agents:OSHA 29 CFR 1910.119.”

ซึ่งเป็นแนวทางมาตรฐานที่ระบุถึงข้อกำหนดสำหรับการบริหารอันตรายต่าง ๆ ในกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีอันตราย ไม่ว่าจะเป็นสารพิษ สารทำปฏิกิริยา สารไวไฟ หรือสารระเบิด เพื่อช่วยประกันความปลอดภัยและสุขอนามัยของผู้ปฏิบัติงาน โดยการป้องกันหรือบรรเทาความรุนแรงของผลลัพธ์จากการรั่วไหลของสารเคมีอันตราย      

เช่น การเกิดอันตรายจากก๊าซพิษ ไฟไหม้ หรือการระเบิด ด้วยระบบบริหารจัดการอย่างเบ็ดเสร็จ ที่ผนวกรวมเอาความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี รวมถึงการกำหนดขั้นตอนวิธีการปฏิบัติงานที่ถูกต้องและปลอดภัย ตลอดไปจนถึงหลักการบริหารจัดการที่ดีมาใช้ควบคู่กันไป เพื่อให้สามารถขจัดอันตรายต่าง ๆ ที่ได้ทำการชี้บ่งไว้แล้วได้อย่างมีประสิทธิภาพ และประสิทธิผล

.

1. กระบวนการ (Process) ในบทความนี้จะหมายถึง กิจกรรมต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีอันตราย ซึ่งจะกินความรวมไปถึงการใช้ การจัดเก็บ การผลิต การจัดการ การเคลื่อนย้าย ตลอดไปจนถึงถังบรรจุหรือท่อส่งที่อาจเกิดการรั่วไหลของสารเคมีอันตรายด้วย

2. แผนงาน ฯ ในบทความนี้จะหมายถึง แผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการ (Process Safety Management Program: PSM) ซึ่งก็คือ แผนการดำเนินงานอย่างเป็นระบบ ในการชี้บ่ง ประเมิน ระงับหรือป้องกันการเกิดเหตุการณ์เลวร้ายที่ไม่พึงประสงค์หรือไม่คาดคิดต่าง ๆ และลดระดับความรุนแรงของผลลัพธ์ที่อาจเกิดขึ้นจากอันตรายต่าง ๆ ที่มีอยู่ในกระบวนการ อันอาจจะส่งผลเสียหายหรือกระทบต่อผู้ปฏิบัติงาน สิ่งแวดล้อม ทรัพย์สิน การผลิตและภาพพจน์ของบริษัท โดยอาศัยหลักการบริหารเชิงรุกและเทคนิคในการวิเคราะห์อันตราย เพื่อเสริมสร้างความเชื่อมั่นในความปลอดภัยของกระบวนการ

มุ่งเน้นไปที่การขจัด ป้องกัน หรือระงับเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ อันเกิดจากการรั่วไหลของสารพิษ สารทำปฏิกิริยา ของเหลวไวไฟและก๊าซต่าง ๆ ในกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีอันตราย อันอาจจะนำมาซึ่งอันตรายต่อผู้ปฏิบัติงานได้ เช่น ก๊าซพิษ ไฟไหม้ หรือการระเบิด ซึ่งโดยมากแล้วธุรกิจด้านน้ำมันและก๊าซจะคุ้นเคยกับแผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการเป็นอย่างดี

เพราะสถานประกอบการประเภทนี้จะเกี่ยวข้องกับกระบวนการที่มีอันตราย หรือมีสินค้าคงคลังประเภทวัตถุไวไฟและสารพิษอยู่ในปริมาณสูง จึงมีความจำเป็นที่จะต้องมีแผนงานที่จะทำให้มั่นใจได้ในปฏิบัติการและดำรงไว้ซึ่งความปลอดภัย

ก่อนเริ่มดำเนินการตามแผนงานฯ ฝ่ายบริหารควรมีแถลงการณ์อย่างเป็นลายลักษณ์อักษรเพื่อแสดงถึง “พันธะสัญญาของฝ่ายบริหารที่มีต่อแผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการ (Management Commitment to the PSM Program)” อันจะแสดงถึงความจริงใจและตั้งใจของฝ่ายบริหารที่จะส่งเสริม สนับสนุนทรัพยากร ทั้งบุคลากร งบประมาณ และสิ่งจำเป็นต่าง ๆ ที่จะทำให้สามารถดำเนินแผนงานฯ ได้อย่างราบรื่นและสำเร็จลงด้วยดี

โดยเนื้อหาในแถลงการณ์ควรระบุถึงประเด็นต่าง ๆ เหล่านี้ด้วย เช่น ความคาดหวัง ความสำคัญ วัตถุประสงค์และเป้าหมาย ผู้รับผิดชอบและบทบาทหน้าที่ความรับผิดชอบในแต่ละองค์ประกอบของแผนงานฯ วันเวลาเริ่มดำเนินการของแผนงานฯ เป็นต้น

แผนภาพ: แสดงให้เห็นถึงภาพรวมของแผนงานฯ เพื่อเปรียบเทียบให้เข้าใจ โดยเปรียบแผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการ (Process Safety Management Program: PSM) เสมือนกับอาคารที่อยู่อาศัย มีองค์ประกอบ (The Elements) ทั้ง 14 หัวข้อของแผนงานฯ เป็นเสมือนโครงสร้างของตัวอาคาร

มีพันธะสัญญาของฝ่ายบริหาร (Management Commitment) และการควบคุม/เข้าถึงเอกสาร (Documentation Control/Access) เป็นเสมือนฐานรากของตัวอาคาร ซึ่งส่วนประกอบทั้งหมดจะประสานรวมกันเพื่อป้องกันอันตรายให้กับผู้ปฏิบัติงานที่เปรียบเสมือนผู้ที่อยู่อาศัยในตัวอาคารนั่นเอง

โดยแผนงานฯ จะต้องมีการระบุถึงการมีส่วนร่วมของผู้ปฏิบัติงาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งผู้ปฏิบัติงานที่อยู่ในพื้นที่เสี่ยงอันตราย (รวมถึงลูกจ้างของผู้รับเหมาด้วย) ซึ่งกำหนดให้ผู้ปฏิบัติงาน ตัวแทนผู้ปฏิบัติงาน หรือคณะทำงานเข้ามามีส่วนร่วมในกิจกรรมดังต่อไปนี้ คือ

* การดำเนินงานและการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ (Process Hazard Analysis: PHA) และแต่ละองค์ประกอบที่เหลือของแผนงานฯ
* การได้รับความรู้ การฝึกอบรมในส่วนที่จำเป็นต่อการปฏิบัติงานอย่างปลอดภัยตามแผนงานฯ และได้รับแจ้งถึงอันตรายที่ค้นพบและผลจากการสอบสวนอุบัติเหตุ/อุบัติการณ์
* การสามารถเข้าถึงข้อมูลต่าง ๆ ที่จำเป็นต่อการปฏิบัติงานอย่างปลอดภัย และการพัฒนาแผนงานฯ เช่น ข้อมูลจากการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ หรือข้อมูลจากการสอบสวนอุบัติเหตุ/อุบัติการณ์ เป็นต้น

ทั้งนี้คณะกรรมการความปลอดภัยและอาชีวอนามัยในสถานประกอบการ (Occupational Safety & Health Committee) จะมีบทบาทสำคัญอย่างยิ่งในการดำเนินงาน เพื่อคงไว้ซึ่งประสิทธิภาพของแผนงานฯ

ต้องมีการรวบรวมข้อมูลอย่างสมบูรณ์และถูกต้องของสารเคมี เทคโนโลยีและอุปกรณ์ที่ใช้หรือเกี่ยวข้องกับกระบวนการ ซึ่งถือว่าเป็นส่วนจำเป็นอย่างยิ่งต่อประสิทธิภาพของแผนงานฯ และการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ (Process Hazard Analysis: PHA) โดยข้อมูลที่รวบรวมไว้นี้จะเป็นแหล่งอ้างอิงเบื้องต้น หรือเป็นข้อมูลพื้นฐานที่มีประโยชน์อย่างมาก ต่อทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ รวมถึงบุคคลอื่นที่อาจใช้ข้อมูลส่วนนี้เพื่อการใดการหนึ่ง

เช่น ทีมงานพัฒนาและออกแบบขั้นตอนการปฏิบัติงาน และจัดทำโปรแกรมการฝึกอบรม หรือผู้รับเหมาที่ส่งพนักงานเข้ามาทำงานในกระบวนการนั้น หรือทีมงานทบทวนความปลอดภัยก่อนเริ่มกระบวนการ หรือทีมงานรับเหตุฉุกเฉิน และอาจรวมถึงเจ้าหน้าที่ประกันภัยและเจ้าหน้าที่ตรวจสอบของภาครัฐฯ เป็นต้น โดยวัตถุประสงค์เบื้องต้นขององค์ประกอบนี้ ก็เพื่อให้เกิดความรู้ ความเข้าใจ และสามารถชี้บ่งอันตรายที่เกิดขึ้นจากกระบวนการได้อย่างถูกต้องนั่นเอง 

2.1 ข้อมูลเกี่ยวกับสารเคมีในกระบวนการ (Process Chemicals Information) จะรวมถึงกระบวนการของสารที่ไม่เสถียร (Process Intermediates) ด้วย ซึ่งข้อมูลทั้งหมดที่มีต้องเพียงพอต่อการประเมินประเด็นอันตรายเหล่านี้ได้อย่างถูกต้อง เช่น คุณลักษณะที่จะทำให้เกิดการลุกไหม้หรือการระเบิด อันตรายจากการทำปฏิกิริยา อันตรายที่มีต่อสุขภาพและความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงาน การกัดกร่อนที่ส่งผลกระทบต่ออุปกรณ์และเครื่องมือที่ใช้ในกระบวนการ เป็นต้น

โดยข้อมูลเกี่ยวกับสารเคมีในกระบวนการนี้ จะบ่งบอกถึงอันตรายของสารเคมีแต่ละชนิดที่ถูกใช้หรือผลิตในแต่ละกระบวนการ ซึ่งอย่างน้อย ๆ จะต้องประกอบไปด้วยข้อมูลความเป็นพิษ คุณสมบัติทางกายภาพ คุณสมบัติทางเคมี ความสามารถในการกัดกร่อน อุณหภูมิและความเสถียรของสารเคมี อันตรายจากผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการทำปฏิกิริยาของสารต่างชนิดกัน อันตรายจากการทำปฏิกิริยาอย่างรวดเร็ว อันตรายภายใต้สภาวะแรงดันสูง และข้อมูลความปลอดภัยของสารเคมี (MSDS) เป็นต้น

2.2 ข้อมูลเกี่ยวกับเทคโนโลยีที่ใช้ในกระบวนการ (Process Technology Information) โดยข้อมูลในส่วนนี้มักจะมีการใช้แผนภาพ (Diagrams) ประกอบเพื่อให้ง่ายต่อการเข้าใจยิ่งขึ้น เช่น

* A Block Flow Diagram ใช้เพื่อแสดงให้เห็นถึงอุปกรณ์หลักในกระบวนการ และเส้นทางการไหลที่เชื่อมต่อกันในกระบวนการ โดยจะแสดงถึงอัตราการไหล การประกอบขึ้นของไอน้ำ อุณหภูมิ และแรงดัน ซึ่งแผนภาพประเภทนี้จะแสดงให้เห็นถึงความชัดเจนของกระบวนการในลักษณะง่าย ๆ ไม่ซับซ้อนมากนัก

ตัวอย่าง : A Block Flow Diagram

* Process Flow Diagram จะมีความซับซ้อนมากกว่า และใช้เพื่อแสดงให้เห็นเส้นทางการไหลที่สำคัญของไอน้ำรวมถึงวาล์วด้วย ทั้งนี้เพื่อเป็นการเพิ่มความเข้าใจในกระบวนการ ขณะเดียวกันก็แสดงถึงแรงดันและอุณหภูมิที่มีอยู่ในทุกเส้นทางที่สำคัญของท่อทางเข้าของวัตถุดิบ ไปจนถึงทางออกของผลิตภัณฑ์, หัวเข้า/ออก เครื่องถ่ายความร้อน จุดควบคุมแรงดันและอุณหภูมิ นอกจากนี้ยังรวมถึงความจุของปั๊ม, หัวควบคุมแรงดัน, แรงม้าของเครื่องอัดอากาศ, รูปแบบของท่อส่งแรงดันและอุณหภูมิ ตลอดจนส่วนประกอบที่สำคัญของคอนโทรลลูปด้วย

ข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับเทคโนโลยีที่ใช้ในกระบวนการยังหมายรวมถึง กระบวนการทางเคมี ระดับปริมาณ สินค้าคงคลังมากที่สุดที่สามารถจัดเก็บได้อย่างปลอดภัย ขีดจำกัดบนหรือล่างที่ปลอดภัยของอุณหภูมิ แรงดัน การไหล ฯลฯ คู่มือปฏิบัติการ เกณฑ์มาตรฐานทางด้านเทคนิค การประเมินผลลัพธ์ที่เบี่ยงเบนไปจากเกณฑ์มาตรฐาน

รวมถึงผลกระทบจากการเบี่ยงเบนที่มีต่อความปลอดภัยและสุขภาพของผู้ปฏิบัติงาน โดยข้อมูลต่าง ๆ เหล่านี้ ควรได้รับการทบทวนและปรับปรุงไปพร้อม ๆ กับการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ เพื่อให้มีรายละเอียดที่เพียงพอในการสนับสนุนหรือรองรับการวิเคราะห์ได้

2.3 ข้อมูลเกี่ยวกับอุปกรณ์ในกระบวนการ (Process Equipments Information) ได้แก่ ข้อมูลของวัสดุที่ใช้ในการก่อสร้าง แผนภาพของท่อและเครื่องมือ (Piping & Instrumentation Diagrams: P&IDs) รูปแบบของระบบไฟฟ้า ระบบระบายอากาศ ข้อบังคับและเกณฑ์มาตรฐานที่ใช้ ระบบสมดุลของวัสดุและพลังงาน ระบบความปลอดภัย เช่น ระบบอินเตอร์ล็อก ระบบป้องกันหรือระงับอันตราย เป็นต้น ตลอดไปจนถึงคู่มือการใช้งานอุปกรณ์จากผู้ผลิตด้วย 

ผู้ที่มีหน้าที่รับผิดชอบควรพิจารณาตรวจสอบว่า อุปกรณ์ที่จะเลือกใช้มีคุณลักษณะเป็นไปตามเกณฑ์มาตรฐานหรือถูกต้องตามหลักวิศวกรรมหรือไม่ และทำการจดบันทึกข้อมูลอย่างเป็นลายลักษณ์อักษรไว้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งอุปกรณ์ที่ใช้งานอยู่หรือมีอายุการใช้งานมาพอสมควร

ควรพิจารณาถึงรูปแบบและการก่อสร้างว่าตรงตามกฎข้อบังคับ มาตรฐาน หรือการปฏิบัติงานหรือไม่ และควรทำการจดบันทึกข้อมูลอย่างเป็นลายลักษณ์อักษรไว้เช่นกัน เพื่อเป็นการยืนยันว่าอุปกรณ์ที่ใช้นั้นได้มีการออกแบบ บำรุงรักษา ตรวจสอบ และทดสอบแล้ว สามารถนำมาใช้งานได้อย่างปลอดภัย

จากการรวบรวมข้อมูลความปลอดภัยของกระบวนการทั้ง 3 ส่วนที่กล่าวมาข้างต้น จะเป็นพื้นฐานสำคัญในการชี้บ่งและเข้าใจถึงอันตรายของกระบวนการ และเป็นสิ่งจำเป็นในการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ และอาจเป็นสิ่งจำเป็นต่อการดำเนินงานอย่างมีประสิทธิภาพ ในองค์ประกอบอื่น ๆ ของแผนงานฯเช่นกัน ไม่ว่าจะเป็น การบริหารความเปลี่ยนแปลง (Management of Change) และการสอบสวนอุบัติการณ์ (Incident Investigations) เป็นต้น

บางครั้งก็เรียกกันว่า “การประเมินอันตรายในกระบวนการ (Process Hazard Evaluation)” ซึ่งองค์ประกอบนี้ถือได้ว่าเป็นองค์ประกอบที่สำคัญที่สุดอย่างหนึ่งของแผนงานฯ โดยการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ ก็คือ วิธีการที่มีความละเอียด เป็นระเบียบ และเป็นระบบในการชี้บ่ง (Identifies) ประเมิน (Evaluates) อันตรายที่มีความเป็นไปได้ที่จะเกิดขึ้น อันสัมพันธ์เชื่อมโยงกับกระบวนการหรือการจัดการ (Handling) กับสารเคมีอันตราย และเสนอมาตรการ (Recommends Measures)

เพื่อขจัด ระงับ ป้องกัน หรือควบคุมอันตรายนั้น ๆ ซึ่งการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ จะให้ข้อมูลที่ช่วยตัดสินใจในการออกแบบพัฒนาระบบความปลอดภัย และลดโอกาสที่จะเกิดเหตุการณ์ที่โอกาสที่จะเกิดเหตุการณ์ไม่พึงประสงค์ อันมีสาเหตุมาจากการรั่วไหลของสารเคมีอันตราย

การวิเคราะห์อันตรายฯ จะพุ่งตรงจากการวิเคราะห์ไปยังสาเหตุและผลลัพธ์ที่มีความเป็นไปได้ที่จะเกิดขึ้นของไฟไหม้ การระเบิด การรั่วไหลของสารพิษหรือสารไวไฟ และการหกรั่วไหลของสารเคมีอันตราย โดย จะมุ่งความสนใจไปที่อุปกรณ์ เครื่องมือ อาคาร ภาชนะบรรจุ วิธีการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงาน ทั้งที่เป็นงานประจำและไม่ใช่งานประจำ รวมถึงปัจจัยภายนอกอื่น ๆ ที่อาจมีผลกระทบต่อกระบวนการ ซึ่งการพิจารณาประเด็นเหล่านี้ จะช่วยในการระบุถึงอันตรายและจุดบกพร่องที่เป็นไปได้หรือรูปแบบ (Modes) ที่ล้มเหลวของกระบวนการ

ในการเลือกใช้ระเบียบวิธี (Methodology) หรือเทคนิคของการวิเคราะห์อันตรายฯ  จะได้รับอิทธิพลจากหลาย ๆ ปัจจัย ซึ่งรวมถึงระดับความรู้เกี่ยวกับกระบวนการที่มีอยู่ และลักษณะเฉพาะของตัวกระบวนการเอง เช่น เป็นกระบวนการที่ได้ดำเนินการมาเป็นระยะเวลานาน โดยไม่มีวิวัฒนาการหรือมีน้อยมาก หรือเป็นกระบวนการใหม่ หรือเป็นกระบวนที่มีการเปลี่ยนแปลงอยู่บ่อยครั้ง ซึ่งต้องมีการรวมเอาคุณลักษณะของวิวัฒนาการของกระบวนการไว้

นอกจากนี้ขนาดและความซับซ้อนของกระบวนการ ก็ยังมีอิทธิพลต่อการตัดสินใจในการเลือกใช้ระเบียบวิธีของการวิเคราะห์อันตรายฯ ด้วยเช่นกัน แต่อย่างไรก็ตามทุกระเบียบวิธีของการวิเคราะห์อันตรายฯ ก็มีข้อจำกัดในการดำเนินการ

เช่น การใช้ระเบียบวิธีที่เป็นแบบรายการตรวจสอบ (Checklist) จะใช้ได้ดีกับกระบวนการที่มีเสถียรภาพและไม่มีการเปลี่ยนแปลง แต่จะไม่มีประสิทธิภาพ เมื่อกระบวนการนั้นเป็นกระบวนการที่ยังไม่นิ่ง หรือมีการเปลี่ยนแปลงอยู่บ่อยครั้ง ซึ่งการใช้รายการตรวจสอบ จะทำให้พลาดเนื้อหาของการเปลี่ยนแปลงที่เพิ่งเกิดขึ้น และผลที่ตามมาของการเปลี่ยนแปลงนี้ก็อาจจะไม่ได้รับการประเมิน      

ส่วนข้อจำกัดอื่น ๆ จะถูกพิจารณาในประเด็นที่เกี่ยวข้องกับข้อสมมุติฐาน (Assumptions) ที่ตั้งไว้โดยทีมงานหรือนักวิเคราะห์ อาจกล่าวได้ว่าการวิเคราะห์อันตรายฯ จะพึ่งพาดุลพินิจและข้อสมมติฐานระหว่างทำการวิเคราะห์อันตราย ซึ่งมีความจำเป็นที่ต้องได้รับการจดบันทึกและทำความเข้าใจโดยทีมงานและผู้ทบทวน รวมถึงควรถูกเก็บรักษาไว้เพื่อการอ้างอิงในการวิเคราะห์อันตรายฯ ในครั้งต่อ ๆ ไปอีกด้วย

ทีมงานที่เป็นผู้ดำเนินการวิเคราะห์อันตรายฯ จำเป็นที่ต้องมีความเข้าใจในระเบียบวิธีที่จะเลือกใช้ ซึ่งขนาดของทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ ของแต่ละสถานประกอบการอาจจะมีความแตกต่างกัน แต่โดยทั่วไปแล้ว มักจะประกอบไปด้วยสมาชิกตั้งแต่สองคนขึ้นไป ที่มาจากคนละแผนกที่ทำงานเกี่ยวเนื่องกัน และอาจจะมีพื้นฐานความรู้ ความชำนาญที่แตกต่างกันออกไป โดยสมาชิกบางคนอาจจะเข้ามาร่วมทีมเป็นครั้งคราว เนื่องจากมีข้อจำกัดด้านเวลา

ในขณะที่หัวหน้าทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ นั้น นอกจากจะต้องมีความเป็นกลางแล้ว ยังจำเป็นต้องมีความรู้ความเชี่ยวชาญในระเบียบวิธีของการวิเคราะห์อันตรายฯ เป็นอย่างดี เพื่อที่จะได้ควบคุมดูแลให้การวิเคราะห์อันตรายฯ เป็นไปได้อย่างถูกต้องและเหมาะสม ส่วนสมาชิกที่เหลือก็มักจะประกอบไปด้วยผู้ชำนาญการในพื้นที่นั้น ๆ เช่น ผู้เชี่ยวชาญทางด้านเทคโนโลยี ผู้ออกแบบกระบวนการ 

รวมถึงผู้ปฏิบัติงานในพื้นที่ ซึ่งเป็นผู้ที่รู้ดีที่สุดว่างานที่ทำนั้น มีผลสะท้อนอย่างแท้จริงออกมาเป็นอย่างไร มีสัญญาณเตือนแบบไหน มีขั้นตอนการรับมือกับเหตุฉุกเฉินอย่างไร ตลอดจนต้องรู้ว่าเครื่องมือเครื่องไม้ที่ใช้นั้น มีขั้นตอนการบำรุงรักษาอย่างไรบ้าง และงานที่ทำมีขั้นตอนในการอนุมัติการทำงานอย่างไร นอกจากนี้ความรู้เกี่ยวกับขั้นตอนการจัดซื้อ รวมถึงข้อมูลด้านความปลอดภัยและสุขอนามัย ตลอดจนเรื่องอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องก็มีความสำคัญเช่นกัน 

ทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ ที่ดีนั้น นอกจากจะมีต้องความรู้เกี่ยวกับมาตรฐาน ข้อกำหนด ระเบียบข้อบังคับ กฎหมาย และลักษณะเฉพาะของกระบวนการอย่างละเอียดถี่ถ้วนแล้ว ยังจะต้องงมีความเป็นน้ำหนึ่งใจเดียวกัน โดยหัวหน้าทีมเองก็จะต้องมีความสามารถในการบริหารทีมงานด้วย  

โดยประโยชน์ที่ได้รับจากการวิเคราะห์อันตรายฯ นั้น นอกจากจะทำให้ได้ทราบว่าต้องขจัดหรือลดความเสี่ยงในกระบวนการอย่างไรแล้ว สมาชิกทีมยังจะได้รับประโยชน์อย่างเต็มที่ จากการแลกเปลี่ยนความรู้ซึ่งกันและกัน และยังได้เรียนรู้เพิ่มเติมจากผู้เชี่ยวชาญทั้งในและนอกทีมงาน ซึ่งสามารถนำความรู้ที่ได้ไปเป็นแนวทางในการแก้ไขปัญหา และสร้างความรู้ความเข้าใจที่ถูกต้องให้กับเพื่อนร่วมงานต่อไปอีกด้วย

การประยุกต์ใช้การวิเคราะห์อันตรายฯ กับกระบวนการที่ดำเนินการอยู่นั้น อาจจะใช้ระเบียบวิธีที่แตกต่างกันออกไปในแต่ละส่วนของกระบวนการ เช่น กระบวนการต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับของหน่วยปฏิบัติการ (Series of Unit Operations) ซึ่งมีความแตกต่างกันของขนาด ความซับซ้อน และอายุงาน ซึ่งอาจใช้ระเบียบวิธีและสมาชิกทีมงานที่แตกต่างกันออกไปในและส่วนของปฏิบัติการ หลังจากนั้นก็ทำการรวบรวมผลการวิเคราะห์อันตรายฯ ในแต่ละส่วนมาผนวกรวมกันเป็นข้อสรุปสุดท้ายอีกที

ในกรณีที่สถานประกอบการมีกระบวนการหลายกระบวนการที่จำเป็นต้องได้รับการวิเคราะห์ ทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ ควรจะจัดตั้งระบบเพื่อจัดลำดับความสำคัญ (Priority Systems) เพื่อคัดเลือกว่ากระบวนการใดสมควรจะถูกดำเนินการวิเคราะห์เป็นลำดับแรก 

โดยการจัดลำดับความสำคัญของกระบวนการนั้น ควรพิจารณาถึงปัจจัยต่าง ๆ เหล่านี้ คือ ความเป็นไปได้ที่จะเกิดเหตุการณ์ที่ส่งผลกระทบอย่างเลวร้ายต่อผู้ปฏิบัติงานจำนวนมาก ความรุนแรงที่เป็นไปได้จากการรั่วไหลของสารเคมีอันตราย ความเป็นไปได้ของจำนวนผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับผลกระทบ ขอบเขตของอันตราย อายุการใช้งานของกระบวนการ ประวัติการปฏิบัติการของกระบวนการ และปัจจัยอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง 

โดยปัจจัยต่าง ๆ ที่กล่าวมานี้ จะเป็นข้อมูลที่ช่วยในการพิจารณาจัดเรียงอันดับ (A ranking order) หรือให้น้ำหนักกับแต่ละปัจจัย (A weighing factor system) และกรรมวิธีในการจัดอันดับอย่างเป็นระบบ (A systematic ranking method) ส่วนการวิเคราะห์อันตรายในเบื้องต้น (Preliminary hazard analysis) นั้น จะช่วยพิจารณาว่ากระบวนการใดสมควรที่จะได้รับการพัฒนาความปลอดภัยขึ้นเป็นอันดับแรกๆ

ดังที่กล่าวมาข้างต้นแล้วว่า การเลือกใช้ระเบียบวิธีใดในการวิเคราะห์อันตรายนั้น ควรพิจารณาบนหลักการและเหตุผล รวมถึงต้องมีความเหมาะสมกับระดับความซับซ้อนของกระบวนการที่จะถูกวิเคราะห์ โดยสามารถที่จะชี้บ่งอันตราย สาเหตุและผลลัพธ์ของอันตราย และประเมินในเชิงคุณภาพของความอาจเป็นไปได้ (Likelihood) และความรุนแรง (Severity) ในการเกิดอันตรายในกระบวนการนั้น ๆ ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ตาราง แสดงระดับคะแนนสำหรับความถี่ของการสัมผัสอันตรายและความน่าจะเป็นของความสูญเสีย

ตาราง แสดงระดับความรุนแรงและผลกระทบที่มีต่อประเด็นต่าง ๆ

ตาราง เปรียบเทียบการวิเคราะห์ในเชิงคุณภาพ (Qualitative Analysis) ระหว่าง PHA และ Risk Analysis

* What–IF Analysis เป็นวิธีการชี้บ่งอันตรายที่ใช้การระดมสมองของผู้มีประสบการณ์ โดยการจัดทำทะเบียนรายการคำถามที่เกี่ยวข้องกับอันตรายที่มีลักษณะเฉพาะเจาะจง โดยใช้คำถามว่า “จะเกิดอะไรขึ้น…..ถ้า….?” ผลจากการทำ What If คือรายการคำถามที่สามารถชี้บ่งอันตรายที่เกี่ยวข้องเพื่อนำไปพิจารณาร่วมกัน

ข้อดี–เป็นวิธีการชี้บ่งอันตรายที่ใช้งานง่ายและสามารถใช้ได้กับอุปกรณ์ทุกชนิดและกิจกรรมทุกประเภท และยังสามารถใช้ได้ในทุกขั้นตอนของการดำเนินงาน เช่น การออกแบบโครงสร้าง การวางแผนงานก่อสร้าง การผลิต เป็นต้น
ข้อเสีย–การจัดทำทะเบียนรายการคำถามต้องทำโดยผู้มีประสบการณ์ เพราะต้องได้คำถามที่ถูกต้อง เป็นระบบและเป็นหมวดหมู่

ขั้นตอนศึกษา วิเคราะห์ ทบทวน
1.) แต่งตั้งกลุ่มบุคคลที่มีประสบการณ์ เพื่อทำการศึกษา วิเคราะห์ ทบทวนการดำเนินงาน
2.) กำหนดขอบเขตของการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวน การจัดทำทะเบียนรายการคำถามต้องทำโดยผู้มีประสบการณ์ การออกแบบโครงร่างดและกิจกรรมทุกประเภท เพื่อชี้บ่งอันตราย

3.) ระบุขอบเขตของแหล่งกำเนิดอันตราย พื้นที่ที่ได้รับผลกระทบ และผู้ที่ได้รับผลกระทบ
4.) เตรียมข้อมูลรายละเอียดในหัวข้อต่าง ๆ ที่สมาชิกกลุ่มได้จากการทบทวนเอกสารที่สำคัญเพื่อใช้ในการตั้งคำถาม จะเกิดอะไรขึ้น….ถ้า….?

5.) จัดทำคำถามให้เป็นระบบและทบทวนคำถามต่าง ๆ โดยสมาชิกในกลุ่ม รูปแบบการตั้งคำถามจะพิจารณาในประเด็นต่างๆ เช่น ความบกพร่องในการทำงานของเครื่องจักร อุปกรณ์ ความผิดพลาดจากผู้ปฏิบัติงาน สภาวะการณ์ที่ผิดปกติเนื่องจากอุณหภูมิ ความดัน เป็นต้น

6.) ดำเนินการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวนเพื่อชี้บ่งอันตรายในรูปแบบคำถาม ซึ่งประกอบไปด้วย คำถามเกี่ยวกับอันตรายหรือผลลัพธ์ที่เกิดขึ้น มาตรการเพื่อลดผลกระทบของอันตราย และข้อเสนอแนะ
7.) สรุปข้อมูลที่ได้ ลงไปในแบบฟอร์มตาราง What–IF Analysis

ขั้นตอนการทำแบบฟอร์มตาราง What–IF Analysis
1.) กำหนดขอบเขตของระบบหรือกิจกรรมที่จะทำการชี้บ่งอันตราย
2.) จัดทำรายการองค์ประกอบต่าง ๆ ที่อยู่ในขอบเขต
3.) ตั้งคำถาม What–IF เพื่อจัดทำทะเบียนรายการคำถาม โดยนำองค์ประกอบต่างๆ มาสมมุติเหตุการณ์ที่องค์ประกอบต่าง ๆ เหล่านี้ มีการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติ หรือไม่ทำงานตามหน้าที่ที่กำหนด แล้วนำรายการคำถามไปลงในช่องที่ 1 “คำถาม What–IF”

* What–IF/Checklist Analysis เป็นการผนวกกันของ What–IF Analysis และ Checklist Analysis สามารถใช้วิเคราะห์ได้ทั้งกระบวนการที่มีอยู่แล้วหรือกระบวนการใหม่ โดยมีขั้นตอนดังนี้ คือ
1) รวบรวม Checklist ทั้งหมดที่ได้รับมา
2) ระบุให้เฉพาะลงไปสำหรับประเด็นใดใน Checklist ที่ไม่สามารถปฏิบัติได้หรือไม่แน่ใจ ด้วย “N/A” และทบทวนประเด็นที่เหลือ

3) สำหรับประเด็นที่สามารถปฏิบัติได้ให้ดำเนินการดังนี้
- สมมุติหรือตั้งประเด็นปัญหาและความล้มเหลวขึ้นมา แล้วถามด้วยคำถามที่ว่า “จะเกิดอะไรขึ้น…..ถ้า……? (What if…?)
- ในแต่ละคำถามก็จดบันทึก ผลหรืออันตรายที่อาจเกิดขึ้นตามมา (Consequences) อุปกรณ์ป้องกัน (Safeguards) และระบุข้อเสนอแนะ (Recommendations) ที่อาจใช้ป้องกันการเกิดอันตรายหรือระงับผลที่อาจเกิดขึ้นได้

* Hazard & Operability Study (HAZOP) เป็นวิธีการในการสอบสวน (Investigation) อย่างเป็นระบบและเป็นทางการสำหรับแต่ละองค์ประกอบของกระบวนการในทุก ๆ วิถีทางที่มีตัวแปรสำคัญ (Parameters) เช่น การไหล อุณหภูมิ แรงดัน และเวลา เป็นต้น ที่อาจเบี่ยงเบน (Deviation) ไปจากรูปแบบที่กำหนดไว้ ซึ่งอาจก่อให้เกิดอันตรายและเป็นอุปสรรคต่อการปฏิบัติงานได้       

โดยอันตรายและอุปสรรคที่มีต่อปฏิบัติการนี้จะเป็นส่วนสำคัญที่จะถูกพิจารณา การศึกษาแผนภาพของท่อและเครื่องมือ (The Piping & Instrument diagrams) หรือโมเดลของโรงงาน (Plant model) ซึ่งดำเนินการโดยทีมงานที่ทำการวิเคราะห์ผลกระทบของปัญหาที่อาจจะเกิดขึ้น ในแต่ละส่วนของระบบท่อ ถังบรรจุ หรือท่อส่ง 

โดยหลังจากระบุตัวแปรสำคัญแล้ว จะต้องทำการตรวจสอบผลกระทบของการเบี่ยงเบนไปจากสภาวะปกติในแต่ละตัวแปรสำคัญที่ได้ออกแบบไว้ ซึ่งจะใช้วลีสำคัญสั้น ๆ (Key Words) เป็นแนวทางในการอธิบายถึงแต่ละการเบี่ยงเบนที่อาจเกิดขึ้น เช่น มากเกิน น้อยเกิน ไม่มี บางส่วน เป็นต้น 

ระบบของกระบวนการจะถูกประเมินว่าเป็นไปตามรูปแบบที่กำหนดไว้หรือไม่ มีการจดบันทึกทุก ๆ การเบี่ยงเบนที่เกิดขึ้น มีการชี้บ่งถึงสาเหตุของความบกพร่อง อุปกรณ์ป้องกันและมาตรการป้องกันที่ใช้อยู่ รวมถึงมีการประเมินเพื่อชั่งน้ำหนักถึงผลลัพธ์ สาเหตุ และการป้องกันที่เกี่ยวข้องด้วย

* Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) เป็นระเบียบวิธีที่ใช้ศึกษาความบกพร่องของส่วนประกอบ (Component) โดยเริ่มทบทวนแผนภาพของกระบวนการที่รวมส่วนประกอบทั้งหมดไว้ ซึ่งอาจจะเกิดความบกพร่อง และส่งผลกระทบต่อความปลอดภัยของกระบวนการได้ ตัวอย่างของส่วนประกอบ เช่น ตัวควบคุม วาล์ว ปั๊ม เป็นต้น โดยจัดทำตารางที่ระบุรายการของส่วนประกอบทั้งหมดและการวิเคราะห์เรียงเป็นรายตัว แล้วทำการจดบันทึก โดยมีประเด็นสำคัญเหล่านี้รวมอยู่ด้วย  เช่น

ความบกพร่องหลายอย่างที่เกิดขึ้นพร้อมกัน ควรถูกรวมไว้เพื่อทำการวิเคราะห์พร้อมกัน ส่วนในขั้นตอนสุดท้ายนั้น คือ การวิเคราะห์ข้อมูลสำหรับส่วนประกอบแต่ละตัวหรือหลาย ๆ ตัวที่เกิดขึ้นพร้อมกัน และพัฒนาข้อเสนอแนะ (Recommendations) ที่เหมาะสมต่อการบริหารจัดการความเสี่ยง

* Fault Tree Analysis (FTA) เป็นวิธีการประเมินเชิงปริมาณ (Quantitative Assessment) ของจำนวนผลลัพธ์ที่ไม่พึงปรารถนาทั้งหมด เช่น ก๊าซพิษที่ปลดปล่อยออกมา หรือการระเบิด ซึ่งอาจจะเป็นผลจากการริเริ่มของเหตุการณ์ที่มีลักษณะเฉพาะ โดยการวิเคราะห์นี้จะเริ่มจากการเขียนแผนผัง โดยใช้สัญลักษณ์ที่แสดงถึงลำดับต่อเนื่องของเหตุการณ์ที่เป็นไปได้ทั้งหมด ซึ่งแผนผังนี้จะมีลักษณะเหมือนเป็นกิ่งก้านของต้นไม้ โดยแต่ละกิ่งก้านจะระบุถึงลำดับของความบกพร่อง สำหรับเส้นทางที่แตกต่างกันอย่างอิสระไปยังจุดยอดของเหตุการณ์

ส่วนความน่าจะเป็น (Probabilities) จะใช้ข้อมูลของอัตราความบกพร่องที่ถูกกำหนดไว้ในแต่ละเหตุการณ์ และหลังจากนั้นจะถูกใช้ในการคำนวณโอกาสความน่าจะเป็นของเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ต่าง ๆ เหล่านั้น ซึ่งอาจกล่าวได้ว่าเทคนิคนี้มักจะถูกใช้ในการประเมินผลกระทบของแต่ละทางเลือก เพื่อลดโอกาสความน่าจะเป็นของเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์

ไม่ว่าทีมงานจะเลือกใช้ระเบียบวิธีใด ๆ ก็ตามในการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ ต้องสามารถที่จะระบุได้ถึงประเด็นต่าง ๆ เหล่านี้ คือ

- อันตรายต่าง ๆ ของกระบวนการ
- การชี้บ่งถึงอุบัติการณ์ใด ๆ ก่อนหน้านี้ (Previous Incidents) ที่มีศักยภาพก่อให้เกิดผลหายนะในสถานที่ปฏิบัติงาน
- การควบคุมเชิงวิศวกรรมและเชิงบริหารจัดการที่ประยุกต์ใช้กับอันตรายที่เกี่ยวข้อง เช่น การใช้เทคนิคตรวจจับการรั่วไหลของสารเคมี เช่น Hydrocarbon sensors เป็นต้น
- ผลลัพธ์ของความบกพร่องของการควบคุมเชิงวิศวกรรมและเชิงบริหารจัดการ
- จุดที่ตั้งของอาคาร ถังบรรจุ อุปกรณ์ต่าง ๆ ในกระบวนการ
- ปัจจัยเกี่ยวกับผู้ปฏิบัติงาน และ
- การประเมินในเชิงคุณภาพ (A Qualitative Evaluation) ของความเป็นไปได้ และผลกระทบทางด้านความปลอดภัยและสุขอนามัยของผู้ปฏิบัติงาน ในกรณีที่เกิดข้อบกพร่องของการควบคุม

การวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการจะมีประสิทธิภาพอย่างยิ่ง ถ้าถูกดำเนินการโดยทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ ที่เป็นผู้เชี่ยวชาญทางวิศวกรรมที่มีความรู้เกี่ยวกับกระบวนการเป็นอย่าสงดี และควรมีสมาชิกอย่างน้อยหนึ่งคน ที่มีประสบการณ์และความรู้เกี่ยวกับกระบวนการที่จะได้รับการประเมิน รวมทั้งหนึ่งในทีมงานต้องมีความรู้ในระเบียบวิธีวิเคราะห์อันตรายฯ ที่เลือกใช้ด้วย 

ฝ่ายบริหารต้องจัดระบบการติดตามงาน ที่ระบุถึงปัญหาต่าง ๆ ที่ถูกค้นพบ และข้อเสนอแนะของทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ รวมถึงผู้รับผิดชอบ และกำหนดวันเสร็จ (Due date) เพื่อความมั่นใจว่าข้อเสนอแนะนั้น ๆ จะได้รับการปฏิบัติอย่างทันท่วงที และวิธีในการแก้ไขปัญหานั้นจะถูกจดบันทึก และสื่อสารไปยังผู้ปฏิบัติงาน ช่างซ่อมบำรุง และพนักงานคนอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง ตลอดจนผู้ที่อาจจะได้รับผลกระทบจากข้อเสนอแนะหรือการกระทำนั้น ๆ ด้วย

อย่างน้อยทุก ๆ 5 ปีหลังจากที่เสร็จสิ้นการวิเคราะห์อันตรายในระยะแรกเริ่มกระบวนการแล้ว การวิเคราะห์อันตรายจะต้องถูกทบทวน ปรับปรุงเพื่อให้ทันต่อเหตุการณ์ และได้รับการพิสูจน์จากทีมงานเพื่อความมั่นใจว่าการวิเคราะห์อันตรายนั้น จะยังคงมีความสอดคล้องกับกระบวนการในปัจจุบันอยู่ 

ซึ่งข้อมูลการวิเคราะห์อันตราย รวมถึงเอกสารบันทึกการแก้ไขปัญหาต่างๆ เหล่านี้ ถือเป็นข้อมูลสำคัญที่ทางฝ่ายบริหารต้องเก็บรักษาไว้ให้ดีตลอดช่วงอายุของกระบวนการ เพราะใช่ว่าจะมีประโยชน์เฉพาะตอนละองค์ประกอบอื่นๆ ของแผนงานการบริหารความปลอดภัยในกระบวนการจสอบของบัน้ว ิศวกรรมและการปฏิบัติการของกระบวนการ และ         ทบทวนการวิเคราะห์อันตรายตามระยะเวลาเท่านั้น หากแต่ยังต้องใช้เป็นหลักฐานอ้างอิง ในการตอบข้อซักถาม เมื่อถูกตรวจสอบจากเจ้าหน้าที่ของรัฐฯ อีกด้วย

* Process Safety Management, The Elements of PSM by Ken Bingham; June 2008.
* Making it Safe: Process Safety Management in Canada, May/June 2001.
* Process Safety Management; U.S.Department of Labor Occupational Safety & Health Administration (OSHA) 3132; 2000 (Reprinted).