โกศล ดีศีลธรรม
Koishi2001@yahoo.com                                           

โดยทั่วไปการดำเนินกิจกรรมภาคอุตสาหกรรมมักเกิดความสูญเปล่าจากการปฏิบัติงาน ซึ่งปัญหาส่วนใหญ่มักเกิดจากความไม่สอดคล้องในวิธีการทำงาน ดังนั้นจึงไม่น่าแปลกใจเมื่อพวกเราได้เข้าไปสังเกตการทำงานในสายการผลิตจึงมักพบเห็นแรงงานกำลังมองหาเครื่องมือหรือชิ้นงานเพื่อใช้ในกิจกรรมในสายการผลิตและนั่นคือ การเคลื่อนไหวที่ไม่ได้สร้างคุณค่าเพิ่มหรืออาจเรียกว่ามูดะ (Muda) 

โดยสาเหตุมักเกิดจากการลำดับการทำงานไม่เหมาะสม การจัดวางผัง ขาดความชัดเจนในวิธีการทำงาน (Work Procedure) ซึ่งความจริงแล้วการเคลื่อนไหวกับการทำงานไม่ใช่สิ่งเดียวกัน  

สำหรับงาน (Work) จะเกิดขึ้นได้เมื่อเกิดการแปรรูปวัสดุหรือชิ้นงานเป็นผลิตภัณฑ์ด้วยการเพิ่มคุณค่าให้กับวัตถุดิบ นั่นคือ การเคลื่อนไหวที่สร้างคุณค่าเพิ่มและก่อให้เกิดเนื้องาน (Work Content) ซึ่งแสดงด้วยสัดส่วนความสัมพันธ์ ดังนี้   

ดังตัวอย่างเช่น เวลารวมสำหรับปฏิบัติงาน 50 นาที แต่เกิดการทำงานจริง 40 นาที นั่นคือ เกิดความสูญเปล่าจากการเคลื่อนไหว10 นาทีหรือเกิดเนื้องานขึ้นในสัดส่วน 80% ความสูญเปล่าดังกล่าวได้ก่อให้เกิดความเหนื่อยล้าและเสียเวลาทำงาน

เนื่องจากการเคลื่อนไหวและวิธีการทำงานไม่เหมาะสมด้วยเหตุนี้การเคลื่อนไหวที่ไม่สร้างคุณค่าเพิ่ม (Non-value Added Motion) จึงต้องถูกขจัดออกด้วยแนวทางไคเซ็นเพื่อมุ่งเพิ่มสัดส่วนการปฏิบัติงานที่เพิ่มคุณค่า (Value-added Operations) โดยมีการจัดทำมาตรฐานการทำงาน สนับสนุนให้เกิดความสอดคล้องในกระบวนการทำงาน

สำหรับการจัดทำมาตรฐานการทำงานได้เริ่มด้วยการจำแนกระหว่างงานที่ดำเนินการด้วยแรงงาน กับงานที่เกิดจากการแปรรูปด้วยเครื่องจักร ดังนั้นมาตรฐานการทำงานจึงไม่เพียงแค่มุ่งความปลอดภัยและคุณภาพผลิตผลในระดับต้นทุนที่เหมาะสมเท่านั้น แต่ยังหลีกเลี่ยงปัญหาการผลิตมากเกินความจำเป็น ดังนั้นมาตรฐานการทำงานจึงเป็นจุดเริ่มต้นในกระบวนการไคเซ็น โดยมีองค์ประกอบหลัก ดังนี้

1. เวลาแทกต์ (Takt Time) เป็นเวลาเป้าหมายสำหรับการแปรรูปชิ้นงานให้เสร็จสิ้น
2. วิธีการทำงาน (Work Procedure) แสดงลำดับขั้นตอนการทำงาน (Operation Sequence) และสามารถสื่อความให้เข้าใจง่ายด้วย รูปภาพ แผนผัง หรือรูปถ่ายประกอบคำอธิบาย
3. มาตรฐานสำหรับงานระหว่างผลิต (Standard Work-In-Process)

รูปที่ 1 องค์ประกอบสนับสนุนสู่การปฏิบัติการที่เป็นเลิศ

สำหรับช่วงดำเนินการจัดทำเอกสารมาตรฐานการทำงานจะต้องมีการจัดเตรียมข้อมูลสำคัญที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการไคเซ็น (KAIZEN Process) นั่นคือ

รูปที่ 2 แสดงกระบวนการไคเซ็น

• ข้อมูลใบแสดงกำลังการผลิต (Production Capacity) ของแต่ละกระบวนการ เพื่อจำแนกกำลังการผลิตในแต่ละส่วนการผลิต
• ข้อมูลเอกสารมาตรฐาน (Standard Work Combination Sheet) โดยแสดงข้อมูลกำลังการผลิตและเวลาแทกต์
• ข้อมูลเอกสารมาตรฐานการทำงาน (Standard Work Sheet) เพื่อนำติดแสดงให้ผู้ควบคุมงานและผู้ปฏิบัติงานแต่ละคนได้รับทราบขอบเขตของงาน

3. เครื่องมือ/มีดตัดและเวลาสำหรับถอดเปลี่ยน (Tool Changes and Times) โดยจำแนกกลุ่มประเภทเครื่องมือและแสดงรายละเอียดลักษณะการใช้งานเครื่องมือแต่ละประเภทอย่างเหมาะสม เพื่อลดปัญหาการชำรุดก่อนเวลาอันควร ดังเช่น

3-1: ดำเนินการถอดเปลี่ยนเครื่องมือ/มีดตัดประจำเครื่องจักร M110 หลังจากผลิตชิ้นงานทุก 100 ชิ้น และใช้เวลาถอดเปลี่ยน 60 วินาที
3-2: ดำเนินการถอดเปลี่ยนเครื่องมือ/มีดตัดประจำเครื่องจักร L210 หลังจากผลิตชิ้นงานทุก 200 ชิ้น และใช้เวลาถอดเปลี่ยน 50 วินาที
3-3: ดำเนินการถอดเปลี่ยนเครื่องมือ/มีดตัดประจำเครื่องจักร D310 หลังจากผลิตชิ้นงานทุก 300 ชิ้น และใช้เวลาถอดเปลี่ยน 100 วินาที
3-4: ดำเนินการถอดเปลี่ยนเครื่องมือ/มีดตัดประจำเครื่องเลขที่ T310 หลังจากผลิตชิ้นงานทุก 400 ชิ้น และใช้เวลาถอดเปลี่ยน 30 วินาที

4. ข้อมูลประกอบ เช่น
4-1: แรงงานใช้เวลาสำหรับเดินระหว่างเครื่องจักร 2 วินาที
4-2: แรงงานใช้เวลา 2 วินาที่สำหรับการหยิบและถอดชิ้นงาน 

รูปที่ 3 เอกสารแสดงกำลังการผลิต (Table of Production Capacity by Process)

1. ลำดับขั้นตอนกระบวนการ (Process Sequence) โดยใส่หมายเลขตามลำดับการทำงาน
2. รายละเอียด/ชื่อกระบวนการ (Process Name) 
3. แสดงหมายเลขเครื่องจักร (Machine Number)
4. ข้อมูลเวลาพื้นฐาน (Basic Time) โดยเฉพาะเวลาสำหรับกระบวนการแปรรูป (Processing Time) ประกอบด้วย

• เวลาปฏิบัติการด้วยมือ (Manual Time) เป็นเวลาที่ดำเนินการด้วยแรงงาน (Human Work) และรวมถึงเวลาที่เสียไปในขณะเคลื่อนย้ายหรือการเดิน (Walking Time)
• เวลาเดินเครื่องอัตโนมัติ (Automatic Running Time) เป็นเวลาตั้งแต่กดสวิทซ์เดินเครื่องจนกระทั่งเครื่องจักรกลับมาที่ตำแหน่งเดิม (Original Position)

• เวลาที่ปฏิบัติการเสร็จสิ้น (Time to Complete) เป็นเวลาที่ชิ้นงานหนึ่งหน่วยได้ถูกดำเนินการแปรรูปจนเสร็จสิ้นหรืออาจเรียกว่า รอบเวลาเดินเครื่อง (Machine Cycle Time) โดยสามารถคำนวณได้จาก
 Time to Complete = Manual Time + Automatic Run Time

5. เวลาสำหรับเปลี่ยนเครื่องมือ/มีดตัดต่อหน่วย (Time to change per piece)
6. ความสามารถกระบวนการ (Process Capacity) หาได้จากความสัมพันธ์

7. ปริมาณผลิตผลสูงสุด (Maximum Output) โดยแสดงข้อมูลที่คอลัมน์ความสามารถกระบวนการ
8. ความต้องการกำลังแรงงาน (Manpower Requirement) ประเมินจากปริมาณผลิตผลสูงสุด 

สำหรับรายละเอียดเอกสารดังกล่าว ประกอบด้วย 

รูปที่ 4 เอกสารรวมมาตรฐานการทำงาน (Standard Work Combination Sheet)

2. เวลาแทกต์ (Takt Time) เป็นช่วงเวลาสูงสุดที่สามารถตอบสนองปริมาณความต้องการของลูกค้า (Meet Customer Demand) โดยสะท้อนถึงอัตราความต้องการของลูกค้า ดังนั้นค่าเวลาแทกต์จึงถูกใช้สำหรับจัดสมดุลสายการผลิตให้สอดคล้องกับกำหนดการผลิตที่ขึ้นกับตัวแปรรอบเวลาการผลิต (Production Cycle Time) เพื่อให้เกิดการไหลอย่างต่อเนื่อง

นั่นคือ ความสมดุลระหว่างอัตราความต้องการกับอัตราการตอบสนองหรืออัตราการผลิต (Production Rate) ดังนั้นเวลาแทกต์จึงมีบทบาทสร้างความสอดคล้องให้เกิดขึ้นเพื่อตอบสนองความต้องการและสร้างความพึงพอใจสูงสุดให้กับลูกค้า โดยคำนวณได้จาก 

รูปที่ 5 ความสัมพันธ์ระหว่างเวลาแทกต์กับรอบเวลาผลิตและช่วงเวลานำ

3. รายละเอียดการปฏิบัติงาน (Description of Operation) แสดงขอบเขตการปฏิบัติงานของแรงงานแต่ละคน(Operator's Work)และผลรวมเวลาปฏิบัติงานของแรงงาน (Manual Work Times) หรือเวลาแทกต์ (ดู Red Line) รวมทั้งแสดงข้อมูลหมายเลขเครื่องจักรที่ถูกใช้ปฏิบัติงานและจำแนกประเภทเวลาปฏิบัติงานด้วยสัญลักษณ์ ดังนี้

4. ลำดับการทำงาน (Work Sequence) โดยแสดงหมายเลขลำดับการปฏิบัติงานของแรงงาน
5. เลขที่แสดงรายการชิ้นงาน (Part Number/Part Name)และชื่อกระบวนการ (Process Name) หรือเซลล์การผลิต
6. แสดงวันที่จัดเตรียมเอกสาร (Date Prepared) หรือรายละเอียดการทบทวนแก้ไขข้อมูล
7. แสดงข้อมูลเกี่ยวกับฝ่ายงาน (Department of Process) และหมายเลขผู้ปฏิบัติงาน (Operator Number)

1. กำหนดขอบเขตการปฏิบัติงาน (Scope of Operations) โดยใช้ข้อมูลที่ระบุไว้ในเอกสารรวมมาตรฐานการทำงาน (Standard Work Combination Sheet) 

รูปที่ 6 แสดงเอกสารมาตรฐานการทำงาน (Standard Work Sheet)

2. วาดผังการจัดวางเครื่องจักร (Machine Layout)
3.  ลำดับขั้นตอนการปฏิบัติงาน (Order of Operations) โดยแสดงลำดับตามที่ระบุไว้ใน Standard Work Combination Sheet และเชื่อมโยงกระบวนการปฏิบัติงาน ดังรูปที่ 5

4. กำหนดมาตรฐานระดับงานค้างระหว่างผลิต (Standard Work-in-Process) เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดสต็อกงานค้างสะสม (WIP) โดยเฉพาะกระบวนการแบบ Repetitive Work และแสดงด้วยสัญลักษณ์   สำหรับกระบวนการหรือเครื่องจักรที่เกี่ยวข้องภายในเซลล์การผลิต
5.  แสดงเครื่องหมายการตรวจสอบคุณภาพ (Quality Checks) สำหรับกระบวนการหรือเครื่องจักรแต่ละเครื่องด้วยสัญลักษณ์   

6. ข้อควรระวัง (Safety Precautions) กำหนดขึ้นเพื่อให้เกิดสภาพการทำงานที่มีความปลอดภัยกับแรงงานและลดความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นจากการปฏิบัติงาน โดยแสดงสัญลักษณ์ด้วย   ไว้ที่เครื่องจักรที่ต้องระมัดระวังพิเศษ (Special Caution)
7. ใส่ข้อมูลเวลาแทกต์และรอบเวลาผลิต (Cycle Time) โดยใช้ข้อมูลที่คำนวณจาก Standard Work Combination Sheet

มาตรฐานการทำงานได้มีบทบาทสนับสนุนผลิตภาพการดำเนินงาน ทำให้เกิดรูปแบบการทำงานที่สอดคล้องกันและลดความผิดพลาดจากผู้ปฏิบัติงาน ซึ่งเป็นองค์ประกอบหนึ่งของสายการผลิตแบบลีน ดังนั้นการกำหนดมาตรฐานการทำงานจึงต้องระบุรายละเอียดที่ชัดเจนและแสดงด้วยเอกสารเพื่อให้ทุกคนสามารถเข้าใจและดำเนินการได้อย่างถูกต้อง  นอกจากนี้ยังได้ถูกใช้สำหรับปรับปรุงผลิตภาพการทำงานตามแนวทางไคเซ็น (Kaizen) นั่นเอง