โกศล ดีศีลธรรม
Koishi2001@yahoo.com

โดยทั่วไปกิจกรรมในสายการผลิตจำแนกได้เป็น 2 ประเภทหลัก คือ กิจกรรมที่สร้างคุณค่าเพิ่ม หรือเรียกว่าการปฏิบัติงาน (Operation) อย่างเช่น กระบวนการแปรรูปชิ้นงาน สำหรับส่วนที่เป็นความสูญเปล่า คือ กิจกรรมที่ไม่ได้สร้างคุณค่าเพิ่ม (Non-operation) เช่น กิจกรรมการขนถ่าย (Handling) การจัดเก็บ (Storage) การตรวจสอบ (Inspection) และกิจกรรมที่ก่อให้เกิดความล่าช้า (Delay)  

ดังนั้นหากกำหนดให้ T_o แทนเวลาปฏิบัติงาน (Operation Time) ที่หน่วยผลิต และ T_no แทนด้วยเวลาที่ไม่สร้างคุณค่าเพิ่ม ส่วน n  แทนจำนวนลำดับกระบวนการทำงาน ถ้ากำหนดให้ปริมาณการผลิตในแต่ละรุ่น คือ Q หน่วย โดยมีเวลาการตั้งเครื่อง (Setup Time) แทนด้วย T_SU ดังนั้นช่วงเวลานำในกิจกรรมการผลิต (MLT) คือ ผลรวมเวลาที่ใช้ในกระบวนการ ซึ่งแสดงด้วยความสัมพันธ์

เมื่อ i แทนลำดับกระบวนการทำงาน โดยที่ i= 1, 2, …, n ซึ่ง MLT ยังไม่รวมเวลาที่ใช้สำหรับจัดเก็บชิ้นงานก่อนป้อนเข้าสู่กระบวนการผลิต ดังนั้นจากสมการ 1 สามารถแสดงด้วยรูปผลรวมเวลาในกระบวนการ ดังนี้

                MLT = n(T_SUi + QT_oi + T_noi)  ………………. (2)

โดยสมการ 2 สามารถประยุกต์ใช้ได้กับการผลิตแบบ Job Shop และการผลิตแบบปริมาณมาก (Mass Production) สำหรับการผลิตแบบ Job Shop สามารถกำหนดขนาดรุ่นการผลิตซึ่งแทนค่า Q=1 สามารถเขียนได้ดังนี้

                MLT = n(T_SUi + T_oi + T_noi)  …………………. (3)

ส่วนค่า Q ในสายการผลิตแบบ Mass มีค่าสูงมาก ซึ่งกรณีดังกล่าวชิ้นงานได้ถูกแปรรูปที่เครื่องจักรชุดเดียวกัน ดังนั้นค่า MLT จัดเป็นเวลาที่สร้างคุณค่าเพิ่ม (Operation Time) โดยเวลาที่ยาวที่สุดในการทำงานสามารถประเมินได้ ดังนี้

จากสมการ 4 ค่าเวลาสำหรับการขนถ่าย (Transfer Time) กับ เวลาปฏิบัติงานที่ยาวที่สุดถือได้ว่าเป็นรอบเวลาในอุดมคติ (Ideal Cycle Time) สำหรับสายการผลิตแบบอัตโนมัติ โดยที่ n แทนจำนวนหน่วยผลิตในสายการผลิต แต่มีข้อโต้แย้งว่า MLT สำหรับชิ้นงานหน่วยแรกที่ป้อนเข้าสู่สายการผลิตควรจะรวมเวลาการตั้งเครื่องด้วย        

ซึ่งปัจจัยกำหนดเวลาการตั้งเครื่อง เวลาปฏิบัติงานหรือแม้แต่เวลาของกิจกรรมสนับสนุนจะขึ้นกับประเภทการผลิตอย่างเช่นการตั้งเครื่องในสายการผลิตแบบ Mass จะใช้เวลามากกว่าเวลาการตั้งเครื่องในสายการผลิตแบบ Job Shop

ตัวอย่าง โรงงานผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรแห่งหนึ่งได้กำหนดขนาดรุ่นการผลิต 50 หน่วย มีลำดับขั้นตอนปฏิบัติงาน 8 กระบวนการ เวลาที่ใช้ตั้งเครื่องเฉลี่ย 3 ชั่วโมงและเวลาสำหรับการขึ้นรูปเฉลี่ย 6 นาที ส่วนเวลาเฉลี่ยในกิจกรรมสนับสนุนอย่างการขนย้าย การรอคอย การตรวจสอบ และเวลาสูญเปล่าอื่น ๆ ประมาณ 7 ชั่วโมง โดยกำหนดว่าเวลาทำงานของโรงงาน 7 ชั่วโมงต่อวัน ดังนั้นเวลาที่ใช้สำหรับการผลิตสินค้ารุ่นนี้ กำหนดได้ดังนี้

วิธ๊การ คำนวณหา MLT จากสมการที่ 2 
                          MLT = 8(3 + 50 X 0.1 + 7) = 120 ชั่วโมง
                          ช่วงเวลานำสำหรับกิจกรรมการผลิต = 120/7 = 17.14 วัน 

สำหรับกระบวนการผลิตหรือสายการประกอบที่มักแสดงด้วยอัตราชั่วโมง (Hourly Rate) เช่น จำนวนหน่วยชิ้นงานต่อชั่วโมง ซึ่งถูกแทนด้วย Rp จากสมการที่ 2 ในส่วนเวลาการตั้งเครื่องและเวลาการเดินเครื่องจักรถูกแสดงด้วยผลรวมเวลาการผลิตแบบรุ่น (Total Batch Time) ดังนี้

โดยค่า Q แสดงด้วยปริมาณผลิตผล ซึ่งมีอัตราเศษซาก (Scrap Rate) แทนด้วย q ปริมาณที่แท้จริง เมื่อเริ่มกระบวนการมีค่า Q/(1- q) ดังนั้น

               T_p = T_SU + T_o   ………………………………. (7)

ส่วนการผลิตแบบ Mass อัตราการผลิตจะเท่ากับอัตรารอบเวลาเดินเครื่องจักรซึ่งเป็นสัดส่วนกลับกับเวลาการแปรรูป ซึ่งเวลาการผลิตมีค่าเท่ากับรอบเวลา (Cycle Time) ของสายการผลิตและเป็นผลรวมของเวลาการขนถ่ายกับกระบวนการที่ใช้เวลานานที่สุดโดยไม่คำนึงถึงเวลาการตั้งเครื่อง      

แต่หากเครื่องจักรเกิดขัดข้องก็จะส่งผลกระทบต่อสายการผลิตโดยรวม สำหรับเวลาที่ใช้เดินเครื่องจักรแทนด้วย Tp โดยมีองค์ประกอบหลัก 3 ส่วน คือ เวลาเดินเครื่องจักรจริงแทนด้วย T_m  เวลาที่ใช้ขนถ่ายชิ้นงาน (T_h) และเวลาที่ใช้เปลี่ยนเครื่องมือ แทนด้วย T_th โดยแสดงด้วยความสัมพันธ์ ดังนี้

กำลังการผลิตคือ ความสามารถที่แสดงด้วยอัตราสูงสุด (Maximum Rate) ของผลิตผล ซึ่งโรงงานสามารถผลิตได้ภายใต้เงื่อนไขการทำงาน โดยมีความสัมพันธ์ใกล้เคียงกับอัตราการผลิต ซึ่งเงื่อนไขการทำงานอาจหมายถึงจำนวนกะทำงานแต่ละวันหรือจำนวนวันทำงานต่อสัปดาห์ในแต่ละประเภทอุตสาหกรรม เช่น การผลิตแบบต่อเนื่อง โรงงานอาจเดินเครื่องตลอด 24 ชั่วโมงและดำเนินการผลิตตลอดทั้ง 7 วัน ส่วนโรงงานประกอบรถยนต์อาจมีการทำงานหนึ่งกะต่อวัน แต่อาจทำงานล่วงเวลา

ดังนั้นกำลังการผลิตจึงมักถูกแสดงด้วยผลิตผลจากโรงงาน เช่น ปริมาณเหล็ก (ตัน) ที่ผลิตได้จากโรงงานผลิตเหล็กกล้า ปริมาณน้ำมัน (บาร์เรล) จากโรงกลั่นน้ำมัน เป็นต้น สำหรับการผลิตแบบ Job Shop มักใช้ชั่วโมงแรงงาน (Man-hour) หรือ ความพร้อมเดินเครื่องจักร สำหรับการวัดกำลังการผลิตเชิงปริมาณสามารถพัฒนาจากต้นแบบการผลิต

โดยกำหนดให้ PC แทนกำลังการผลิต (Production Capacity) ซึ่งพิจารณาจากหน่วยผลิตที่ประเมินจากปริมาณผลิตผลซึ่งเกิดขึ้นแต่ละสัปดาห์ กำหนดให้ W แทนด้วยจำนวนหน่วยผลิต โดยนิยามความหมายของหน่วยผลิตว่าเป็นระบบการผลิต (Production System) ประกอบด้วยเครื่องจักรกับแรงงานและแสดงกำลังการผลิตด้วยอัตรา R_p หน่วย/ชั่วโมง     

โดยแต่ละหน่วยผลิตจะใช้เวลา H ชั่วโมงต่อกะ ซึ่งค่า H เป็นค่าเฉลี่ยที่ไม่รวมเวลาเครื่องจักรขัดข้องและความล่าช้าของแรงงาน สำหรับเวลาการตั้งเครื่องได้ถูกรวมไว้ใน R_p ดังสมการที่ 6 และ กำหนดให้ S_w แทนจำนวนกะทำงานภายในหนึ่งสัปดาห์ ซึ่งสามารถนำค่าปัจจัยดังกล่าวไปใช้คำนวณกำลังการผลิตของหน่วยผลิต ดังนี้

ดังกรณีแผนกกลึงของโรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์แห่งหนึ่งประกอบด้วยเครื่องกลึงที่ใช้สำหรับผลิตชิ้นงานประเภทเดียวกันจำนวน 6 เครื่อง โดยมีการทำงานแต่ละสัปดาห์ 10 กะ แต่เนื่องจากเกิดความล่าช้าของแรงงานและเครื่องจักรขัดข้องจึงมีชั่วโมงการทำงานเฉลี่ยแต่ละกะ 6.4 ชั่วโมงและอัตราการผลิตเฉลี่ย 17 หน่วย/ชั่วโมง

ดังนั้นกำลังการผลิตของแผนกกลึงแทนด้วย PC = 6(10)(6.4)(17) = 6528 หน่วย/สัปดาห์ แต่เนื่องจากกระบวนการแปรรูปจะต้องผ่านเครื่องจักร n เครื่อง ดังนั้นสมการกำลังการผลิตของโรงงาน (Plant Capacity) แสดงดังนี้

หากใช้สมการกำหนดปริมาณทรัพยากรที่ถูกจัดสรร โดยให้ D_w แทนอัตราอุปสงค์แต่ละสัปดาห์ และแทนค่าในสมการที่ 10 สามารถจัดรูปสมการใหม่ได้ว่า

1. ปรับเปลี่ยนจำนวนหน่วยผลิตด้วยการปรับเปลี่ยนประเภทอุปกรณ์ที่ไม่เคยใช้งานและดำเนินการจัดจ้างแรงงานใหม่
2. ปรับจำนวนกะทำงานแต่ละสัปดาห์ (S_W)
3. ปรับชั่วโมงการทำงานแต่ละกะ (H) เช่น อาจปรับเพิ่มเวลาทำงานนอกเวลาปกติ 

ส่วนกรณีที่อัตราการผลิตมีความแตกต่างกัน สมการกำลังการผลิตจะทำการปรับแก้ด้วยการรวมอัตราอุปสงค์ในแต่ละผลิตภัณฑ์และแสดงความสัมพันธ์ด้วยสมการ 11 ดังตัวอย่างการผลิตสินค้า 3 ประเภทที่ผ่านกระบวนการผลิตซึ่งแสดงข้อมูลในตาราง ดังนี้

โดยแต่ละสัปดาห์ทางโรงงานกำหนดเวลาทำงาน 10 กะ ซึ่งแต่ละหน่วยผลิตมีเวลาทำงานแต่ละกะเฉลี่ย 6.5 ชั่วโมง ดังนั้นผู้จัดการโรงงานอยากทราบจำนวนหน่วยผลิตที่เหมาะสม กำหนดค่า n = 1

เนื่องจากแต่ละหน่วยผลิตมีช่วงเวลาทำงาน 10 กะ/สัปดาห์ หรือ 10x6.5 = 65 ชั่วโมง/สัปดาห์ ดังนั้นจำนวนหน่วยผลิต; W = 165/65 =2.54 หรือประมาณ 3 หน่วย 

สำหรับสมการกำลังการผลิตที่กล่าวมาได้สมมติให้การไหลของงานในสายการผลิตไม่มีการติดขัดหรือเกิดปัญหาคอขวด (Bottleneck) แต่ในทางปฏิบัติแล้วการผลิตแบบรุ่น (Batch Production) แต่ละผลิตภัณฑ์จะมีลำดับขั้นตอนแตกต่างกันจึงทำให้การจัดสรรภาระงานและทรัพยากรการผลิตเกิดความไม่สมดุลซึ่งส่งผลให้เกิดการรอคอยงาน   

งานรอระหว่างผลิต (Work in Process) คือปริมาณงานที่ถูกจัดเก็บภายในโรงงานซึ่งเป็นงานที่กำลังอยู่ระหว่างกระบวนการแปรรูปและแสดงถึงระดับเงินลงทุนที่ยังไม่สามารถสร้างผลตอบแทน โดย WIP แสดงด้วยรูปความสัมพันธ์ ดังนี้

สมการ 12 แสดงถึงระดับ WIP คืออัตราชิ้นงานที่ไหลภายในโรงงานคูณด้วยระยะเวลาที่ชิ้นงานอยู่ในกระบวนการ ซึ่งหน่วยที่ใช้สำหรับ PC X U/S_wH อาจแสดงด้วยจำนวนชิ้นงาน/สัปดาห์ ซึ่งสอดคล้องกับหน่วยของช่วงเวลานำการผลิต (MLT) เช่น สัปดาห์ ดังนั้น WIP จึงเป็นตัวชี้วัดถึงระดับสต็อกที่สะสมในกระบวนการ อัตราส่วน WIP สามารถกำหนดได้จากระดับ WIP ในสมการ 12 หารด้วยจำนวนเครื่องจักรซึ่งดำเนินการแปรรูป   

            เมื่อ  W = จำนวนหน่วยผลิตภายในโรงงาน
                    U = อัตราการใช้ทรัพยากรของโรงงาน (Plant Utilization)
                    Q = ปริมาณผลิตผลเฉลี่ยแต่ละรุ่น

ในทางอุดมคติค่าอัตราส่วน WIP ซึ่งแสดงถึงปริมาณงานภายในโรงงานที่กำลังถูกแปรรูปมีสัดส่วน 1:1 แต่ในการผลิตแบบรุ่นแล้วอัตราส่วน WIP อาจมีค่าสูงถึง 20:1 ซึ่งขึ้นอยู่กับปริมาณเฉลี่ยแต่ละรุ่นการผลิตและเวลาที่ไม่สร้างผลิตผล รวมทั้งปัจจัยความสูญเปล่าภายในโรงงาน

ส่วนอัตราส่วนเวลาในกระบวนการ (Time in Process) หรือ TIP ที่ถูกใช้วัดเวลาที่ผลิตภัณฑ์หรือผลิตผลภายในโรงงานเทียบกับเวลาจริงที่ใช้ในกระบวนการซึ่งคำนวณได้จากผลรวมช่วงเวลานำการผลิตหารด้วยผลรวมรอบเวลาแต่ละหน่วยผลิต 

เช่นเดียวกันกับอัตราส่วน TIP ในทางอุดมคติที่ควรมีค่า 1:1 แต่ในทางปฏิบัติอาจมีความยุ่งยากที่จะทำให้มีอัตราส่วนดังกล่าว ซึ่งค่าอัตราส่วนขึ้นกับปัจจัยการผลิตอย่างเช่นความซับซ้อนของผลิตภัณฑ์ โดยเฉพาะผลิตภัณฑ์ที่ต้องมีการประกอบชิ้นส่วนจำนวนมาก

เวลาที่ใช้ในกิจกรรมการผลิตได้ถูกจำแนกเป็นเวลาที่สร้างคุณค่าเพิ่มและเวลาที่ไม่สร้างคุณค่าเพิ่มซึ่งก่อให้เกิดต้นทุนกระบวนการดังที่กล่าวข้างต้น หากพิจารณาเวลาเริ่มต้น คือ t = 0 ต้นทุนที่เกิดขึ้นคือ ต้นทุนค่าวัสดุ C_m ส่วนต้นทุนแต่ละกระบวนการที่เกิดจากเวลาในกิจกรรมการผลิตคูณด้วยอัตราค่าใช้จ่ายของเครื่องจักรและแรงงาน       

ซึ่งเวลาการผลิตแทนด้วย T_p ดังสมการ 5 ประกอบด้วยเวลาการตั้งเครื่องและเวลาที่ใช้ในกิจกรรมแปรรูปแทนด้วย C_o ส่วนต้นทุนกิจกรรมที่ไม่สร้างผลิตผลแทนด้วย Cno ดังนั้นต้นทุนที่เกิดในแต่ละกระบวนการผลิตแสดงดังนี้
               C_oT_p + C_no

ต้นทุนรวมได้ถูกแทนด้วย C_pc เพื่อใช้สำหรับผลิตชิ้นงานจวบจนเสร็จสิ้นกระบวนการซึ่งเกิดจากผลรวมค่าวัสดุและต้นทุนสะสมในกระบวนการ เช่น ค่าขนถ่าย ค่าใช้จ่ายตรวจสอบ เป็นต้น ซึ่งคำนวณได้จากความสัมพันธ์ ดังนี้

นอกจากนี้ต้นทุนยังอาจเกิดจากงานรอระหว่างผลิตและต้นทุนสำหรับจัดเก็บสต็อกซึ่งต้นทุนเหล่านี้จะขึ้นกับเวลาที่ชิ้นงานไหลและส่งผลต่อต้นทุนสำหรับการลงทุนเนื่องจากโรงงานจะต้องเสียค่าใช้จ่ายดำเนินงาน (Operating Cost) ก่อนที่จะรับผลตอบแทนจากลูกค้า ซึ่งแสดงด้วยฟังก์ชันเวลาคูณกับอัตราผลตอบแทน (Rate of Return)หรืออัตราดอกเบี้ย (i) การจัดเก็บงานรอระหว่างผลิตได้ส่งผลให้เกิดต้นทุนการใช้พื้นที่สำหรับจัดเก็บงานที่กองรอภายในโรงงานเพื่อรอป้อนเข้าสู่กระบวนการถัดไป                                       

ดังนั้นต้นทุนการจัดเก็บชิ้นงานจึงเท่ากับต้นทุนสะสมของงานคูณด้วยอัตราการจัดเก็บ(Storage Rate) ซึ่งแสดงด้วย s ในสัดส่วนเปอร์เซ็นต์ของมูลค่าสินค้าคงคลัง เมื่อทำการรวมอัตราดอกเบี้ยและอัตราค่าจัดเก็บด้วยแฟกเตอร์ h = i+s โดยเทอมของ h แสดงถึงอัตราต้นทุนการจัดเก็บ (Holding Cost Rate) 

ตัวอย่าง กระบวนการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรในโรงงาน SME แห่งหนึ่งได้มีต้นทุนค่าวัสดุ 1,000 บาท โดยชิ้นส่วนดังกล่าวได้ผ่านกระบวนการ 20 ขั้นตอน ซึ่งมีช่วงเวลานำการผลิต 15 สัปดาห์ เวลาการผลิตแต่ละขั้นตอน 0.8 ชั่วโมง อัตราค่าใช้จ่ายเดินเครื่องจักรและค่าแรงงาน  250 บาท/ชั่วโมง ต้นทุนเฉลี่ยสำหรับการตรวจสอบ การขนถ่ายและต้นทุนที่เกี่ยวข้อง 100 บาท/กระบวนการ ส่วนอัตราดอกเบี้ยและอัตราต้นทุนการจัดเก็บ 7.5% และ12% ตามลำดับ   จากข้อมูลดังกล่าวให้หาต้นทุนรวมของผลิตภัณฑ์ต่อหน่วยและต้นทุนการจัดเก็บ

ดังนั้นอัตราการจัดเก็บ h = (19.5%)/52 = 0.375 %/สัปดาห์ แทนค่าด้วยสมการ 17
         ต้นทุนการจัดเก็บ = (1,000+6,000/2)(0.00375)(15) = 225 บาท/หน่วย
         ต้นทุนรวม  = 7,000+225 = 7,225 บาท/หน่วย

จากข้อมูลที่ได้ค่าใช้จ่าย 225 บาท จัดเป็นต้นทุนสำหรับการจัดเก็บสต็อก ซึ่งไม่เกี่ยวกับต้นทุนทางตรงของโรงงานแต่จัดเป็นค่าโสหุ้ยที่ควรพิจารณา หากแต่ละปีทางโรงงานมีการผลิตเกิดขึ้น 10,000 หน่วย นั่นหมายถึงต้นทุนสำหรับจัดเก็บคลังสินค้า = 10,000 x 225 = 2,250,000 บาทต่อปี

ดังนั้นทางโรงงานควรมีการปรับลดช่วงเวลานำการผลิตลง (MLT) ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนการสต็อก โดยทั่วไปองค์ประกอบหลักทางเวลาที่ใช้ในกระบวนการประกอบด้วยเวลานำลอจิสติกส์ (Logistics Lead Time) หรือ P-Time ซึ่งเป็นเวลาตั้งแต่การจัดหาจัดซื้อ (Procurement) จนกระทั่งสามารถส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้า

ส่วนเวลาตั้งแต่การรับคำสั่งซื้อจากลูกค้าจนกระทั่งการส่งมอบ เรียกว่า เวลาอุปสงค์ (Demand Time) แทนด้วย D-Time โดย P-Time ควรประเมินตามกลุ่มผลิตภัณฑ์ (Product Group) เนื่องจากปัจจัยกระบวนการแต่ละผลิตภัณฑ์มีความแตกต่างกัน ส่วนเวลาอุปสงค์ก็ควรประเมินตามส่วนตลาด (Market Segment) เนื่องจากความต้องการของลูกค้าแต่ละกลุ่มไม่เหมือนกัน

ดังนั้นการวัดประสิทธิผลในกระบวนการไหลจึงใช้องค์ประกอบเวลาทั้งสองมาประเมินและแทนด้วยสัดส่วน P:D ซึ่งการประเมินวัดผลในกระบวนการธุรกิจทั่วไปมักมีสัดส่วนมากกว่า 1 นั่นคือ ช่วงเวลาการผลิตจะยาวกว่าระยะเวลาอุปสงค์จึงทำให้เกิดผลต่างช่วงเวลานำ (Leadtime Gap) ซึ่งส่งผลกระทบต่อกระบวนการผลิตตามคำสั่งซื้อ (Make to Order)

ดังนั้นเพื่อลดผลต่างช่วงเวลานำจึงต้องปรับปรุงผลิตภาพกระบวนการด้วยการลดช่วงเวลาการผลิตให้สั้นเพื่อให้สัดส่วนเวลานำลอจิสติกส์ใกล้เคียงกับช่วงเวลาส่งมอบด้วยเหตุนี้ธุรกิจส่วนใหญ่ที่ประสบปัญหาการส่งมอบล่าช้าจึงมีสาเหตุจากช่วงเวลาอุปสงค์สั้นกว่าเวลาการผลิต

ดังนั้นการแก้ปัญหาระยะสั้นจึงมุ่งการพยากรณ์อุปสงค์และดำเนินการผลิตเพื่อจัดเก็บไว้ในสต็อก (Make to Stock) ซึ่งเป็นวิธีการที่ใช้ทั่วไป แต่แนวทางดังกล่าวได้ก่อให้เกิดความสูญเปล่า เช่น งานรอระหว่างผลิต สูญเสียพื้นที่จัดเก็บสินค้า การเสื่อมสภาพของสต็อก เป็นต้น

หากคู่แข่งขันสามารถสามารถส่งมอบสินค้าได้ทันตามช่วงเวลาที่กำหนด (D-time) หรือสามารถส่งมอบสินค้าทดแทนก็จะทำให้ลูกค้าเปลี่ยนใจไปสั่งซื้อสินค้าจากคู่แข่งขัน แต่หากลูกค้าไม่มีทางเลือกอื่นก็อาจสั่งซื้อจากผู้ส่งมอบรายเดิมในระยะเวลาหนึ่งและมองหาผู้ส่งมอบที่มีศักยภาพหรือพัฒนารูปแบบผลิตภัณฑ์ใหม่ที่ไม่ต้องพึ่งพาผู้ส่งมอบรายเดิม

ดังนั้นการแก้ปัญหาระยะยาวจึงควรปรับปรุงกระบวนการด้วยการปรับเปลี่ยนรูปแบบการทำงาน โดยเฉพาะการลดความซับซ้อนหรือขั้นตอนการทำงานที่ไม่จำเป็น ซึ่งเป็นการขจัดความสูญเปล่าและทำให้องค์กรสามารถตอบสนองความเปลี่ยนแปลงตามคำสั่งซื้อ แต่ด้วยสภาวะการแข่งขันธุรกิจยุคใหม่นี้ทำให้ช่วงเวลานำการผลิตได้มีบทบาทต่อความสำเร็จทางธุรกิจ

ดังนั้นผู้ประกอบการยุคใหม่จึงได้นำระบบอัตโนมัติเพื่อผลิตชิ้นงานที่มีความแตกต่างกันด้วยช่วงเวลานำการผลิตสั้นลงซึ่งเป็นเป้าหมายหลักของการใช้ระบบอัตโนมัติที่มุ่งอัตราการผลิตและผลิตภาพสูงขึ้น ทำให้เกิดการลดความสูญเปล่าที่ส่งผลกระทบต่อปัจจัยเวลาการตอบสนองให้กับลูกค้า