สนั่น เถาชารี
nutphysics@hotmail.com

ระบบการขนส่งแบบ Milk Run เลียนแบบมาจากระบบการขนส่งนมในประเทศสหรัฐอเมริกา โดยที่ในทุก ๆ เช้าของวัน ฟาร์มนมจะจัดรถรับ–ส่งนมไปจอดรออยู่ที่หน้าบ้านในแต่ละหลัง ที่มีการนำขวดนมเปล่ามาวางไว้หน้าบ้านตามจำนวนที่ต้องการเพื่อเป็นสัญลักษณ์ว่าบ้านหลังนี้ต้องการรับนมจำนวนกี่ขวด หลังจากนั้นรถรับ-ส่งนมจะนำขวดนมใหม่มาเปลี่ยนให้กับลูกค้า แล้วทำการเก็บขวดนมเปล่ากลับขึ้นรถไปยังฟาร์มนม ซึ่งจะเป็นอย่างนี้ในตอนเช้าของทุก ๆ วัน ดังแสดงในรูปที่ 1

รูปที่ 1 แสดงระบบการขนส่งแบบ Milk Run ของฟาร์มนมในประเทศสหรัฐอเมริกา

ซึ่งในปัจจุบันระบบอุตสาหกรรมได้มีการประยุกต์ใช้รูปแบบการขนส่งแบบ Milk Run กันมากขึ้น โดยที่บริษัทฯ จะส่งรถไปรับวัตถุดิบ-สินค้าที่บริษัทของผู้จัดหาวัตถุดิบ-สินค้า (Supplier) ต่าง ๆ แล้วนำมาส่งให้กับบริษัทฯ ทั้งนี้เพื่อให้เกิดความคล่องตัวในการบริหารจัดการวัตถุดิบมากยิ่งขึ้น ปัจจุบันการจัดส่งหรือหน่วยงานด้านการขนส่งในระบบอุตสาหกรรมนั้น แบ่งออกได้เป็น 2 ระบบด้วยกันคือ

1. ระบบ Milk Run คือ ระบบที่บริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) จัดรถบรรทุกมารับวัตถุดิบ-สินค้าที่บริษัทของผู้จัดหาวัตถุดิบ-สินค้า (Supplier) เอง ซึ่งบริษัทผู้ผลิตที่ริเริ่มใช้ระบบนี้แห่งแรกคือ บริษัท โตโยต้า จำกัด

2. ระบบ Non Milk Run คือ ระบบที่ผู้จัดหาวัตถุดิบ-สินค้า (Supplier) จะจัดส่งวัตถุดิบ-สินค้าไปให้กับบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) เอง ซึ่งโดยทั่วไปแล้วบริษัทผู้ผลิตส่วนมากจะนิยมใช้ระบบนี้ 

การปรับปรุงกระบวนการจัดส่งไม่ว่าจะเป็นระบบ Milk Run หรือ Non Milk Run สามารถดำเนินการได้เหมือนกัน โดยเริ่มจากเวลาที่บริษัทผู้ผลิตต้องการให้สินค้าไปถึง (Manufacturer Arrival Time) ซึ่งเป็นข้อมูลพื้นฐานสำหรับการจัดทำตารางเวลาในการจัดส่ง (Shipping Time Table) ซึ่งสามารถรายละเอียดดังแสดงในตารางที่ 1

จากตารางที่ 1 สามารถอธิบายได้ว่าผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) A มีรอบการส่ง 3 รอบต่อวัน ซึ่งเวลาที่ต้องส่งสินค้าไปถึงบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) ได้แก่ เวลา 13:00 น., 15:00 น. และ 17:00 น. ตามลำดับ สำหรับเวลาในการเดินทางจากบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ A ไปยังบริษัทผู้ผลิตนั้นประมาณ 3 ชั่วโมง ดังนั้นในรอบ 13:00 น. รถจะต้องออกจาก (Departure) บริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ A ก่อนเวลา 10:00 น.  

โดยในครั้งนี้กำหนดที่ 9:10 น. เป็นเวลาที่รถต้องออก (Departure Time) เวลาที่ต้องนำสินค้าขึ้นรถ (Loading) กำหนดมาตรฐานที่ 30 นาที ทำให้เวลาที่ต้องนำสินค้าขึ้นรถในช่วงเวลา 8:40 น. - 9:10 น. และเวลาจัดเตรียมสินค้า (Preparation) กำหนดมาตรฐานที่ 30 นาทีเช่นกัน ทำให้ได้เวลาจัดเตรียมสินค้า 8:00น.-8:30 น.

ข้อสังเกต ทำไมไม่ให้เวลาที่รถออกจากบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบเป็น 10:00 น. เนื่องจากถ้าสังเกตเวลาในรอบ 15:00น. จะเห็นได้ว่า มีเวลาจัดงานจนถึงนำสินค้าขึ้นรถตั้งแต่ 9:10 น. - 12:00 น. ซึ่งในกรณีนี้กำหนดให้พื้นที่จัดเตรียมและ Loading งาน เป็นพื้นที่เดียวกันและพอดีกับการส่งงาน 1 รอบเท่านั้น ทำให้ไม่สามารถนำสินค้าต่างรอบส่งกันไปวางพร้อมกันได้ จึงต้องเหลื่อมเวลาไม่ให้มีการซ้อนทับกัน

เมื่อจัดทำตารางรอบเวลาการปฏิบัติงาน ผู้จัดหาวัตถุดิบครบทุกรายแล้วให้นำมาเรียงลำดับกัน และทำการไล่เวลาในช่วงของ Preparation จนถึงเวลา Loading เช่น 8:00 น.-9:10 น., 9:10 น.-12:00 น. และ13:00 น.-14:00 น. โดยไล่รอบเวลาไม่ให้ซ้อนทับกันจนครบ 24 ชั่วโมง หรือตามเวลาทำงาน ซึ่งอาจจะอยู่ในช่วงเวลา 8:00 น.-17:30 น. เป็นต้น วัตถุประสงค์ของการไล่รอบเวลานั้นเพื่อเป็นการใช้พื้นที่ให้เต็มเวลา 24 ชั่วโมง และในขณะเดียวกันจะเป็นการควบคุมพนักงานจัดเตรียมงาน พนักงาน Load ให้ทำงานเต็มเวลาไม่มีเวลาว่าง

ในกรณีที่รอบเวลาเหลือจากการไล่เวลาในครั้งแรกให้ทำการไล่ซ้ำอีกครั้งซึ่งรอบเวลาใหม่นี้จะถือเป็นอีกพื้นที่จัดงานหนึ่ง ซึ่งไม่ใช่พื้นที่เดิมที่เราไล่เวลาไปแล้ว และต้องมีการจัดพนักงานชุดใหม่เข้าประจำการด้วย (โดยทั่วไปเราเรียกพื้นที่แต่ละจุดเป็น Lane ซึ่งแต่ละ Lane จะมีขนาดพื้นที่ไม่น้อยกว่า 1 รถบรรทุก) การทำแบบนี้จะทำให้สามารถกำหนดพื้นที่ Shipping ได้อย่างพอเพียงต่อการทำงาน และยังสามารถกำหนดจำนวนพนักงานได้อย่างเหมาะสมกับปริมาณงานอีกด้วย สำหรับการกำหนดจำนวนจุดจอดรถให้ใช้เวลาเฉพาะการ Loading เท่านั้นมาทำการไล่รอบ ก็จะได้จำนวนจุดจอดที่เหมาะสมและใช้พื้นที่อย่างคุ้มค่า

ในกรณีที่ต้องการควบคุมรถบรรทุกให้มีการวิ่งส่งงานอย่างคุ้มค่า และทำการกำหนดเวลารถออกจากผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier Departure) และทำการคำนวณเวลากลับมาถึงบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer Arrival) ซึ่งเวลาที่ต้องทำการไล่รอบคือเวลาตั้งแต่ Loading จนถึงกลับมาถึงบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) ซึ่งจะทำให้สามารถกำหนดจำนวนรถบรรทุกที่จำเป็นต้องใช้ได้อย่างถูกต้อง เหมาะสม และพอเพียง นอกจากนี้ยังสามารถควบคุมค่าน้ำมัน และจำนวนเที่ยวรถได้อีกด้วย

เมื่อได้ข้อมูลทุกอย่างแล้วจึงทำการปรับปรุง Layout หน้างานให้เป็นไปตามพื้นที่และจุดจอดที่คำนวณได้ จุดสำคัญของการปรับปรุงหน้างานนั้นเป็นเรื่องของ Visual Control การตีเส้นแบ่งแยกพื้นที่ต้องชัดเจน มีการติดป้ายตัวหนังสือขนาดใหญ่บ่งบอกว่าเป็นพื้นที่ของอะไร ? รอบเวลาเป็นอย่างไรบ้าง ? โดยควรที่จะมองเห็นได้อย่างชัดเจนในระยะห่าง 5 เมตร มีการกำหนด FIFO เข้าก่อนออกก่อนอย่างชัดเจน มีกำหนดทางเข้า และกำหนดทางออก จุด Load งานกับพื้นที่ Shipping นั้นควรห่างกันไม่เกิน 10 เมตร มีแสงสว่างไม่น้อยกว่า 100 Lux 

Milk Run เป็นรูปแบบการจัดการงานจัดส่งที่บริหารโดยบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) ทำการสั่งซื้อวัตถุดิบหรือชิ้นส่วนเพื่อนำไปใช้ทำการประกอบ ซึ่งความสามารถในการบรรทุก ในการออกแบบ Supply Part ของ Milk Run Delivery System จะต้องยึดถือหลักทางด้านการเคลื่อนย้ายหรือจัดส่ง (Logistics) โดยมีหัวข้อหลักดังนี้

-  Cyclic Rotation รูปแบบการจัดส่งจะต้องเป็นลักษณะวงรอบ สามารถหมุนเวียนได้
-  Short Lead Time ในการ Supply Part จะต้องสั้นมาก แม่นยำกับการผลิตที่แท้จริง
-  High Loading Efficiency รถบรรทุกมีขีดความสามารถในการบรรทุกสูง
-  Flexible to Change สามารถยืดหยุ่นในรูปแบบการจัดส่งได้

ขั้นตอนแรก เป็นการสำรวจและเก็บรวบรวมข้อมูลพื้นฐานของผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) เช่น ข้อมูลการผลิต ข้อมูลการจัดส่ง ข้อมูลเส้นทาง Supply Part สู่บริษัทผู้ผลิต (Manufacturer)  

ขั้นตอนที่สอง เป็นการกำหนดตารางเวลาการเดินรถ (Schedule) ว่าจะต้องออกจากบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) แล้วจะต้องไปรับชิ้นส่วนที่ผู้จัดหาวัตถุดิบใด (Supplier) ใด ? เวลาเท่าไหร่ ? ซึ่งการกำหนดตารางเวลาการเดินรถจะมีการประยุกต์ใช้ระบบ E-Kanban ที่เชื่อมโยงระหว่างบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) และบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) เข้าด้วยกันกับระบบเครือข่าย ทำให้บริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ สามารถที่จะรับใบสั่งซื้อล่วงหน้าจากบริษัทผู้ผลิตได้ ส่วนระยะเวลาในการส่งวัตถุดิบตามใบสั่งซื้อล่วงหน้านั้นจะขึ้นอยู่กับเวลานำ (Lead Time) และความสามารถในการผลิตของบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบแต่ละรายเป็นสำคัญ

รูปที่ 2 แสดงระบบการขนส่งแบบ Milk Run ของระบบอุตสาหกรรม

1.  การจัดเตรียมบุคลากร บุคลากรที่ใช้เพื่อการจัดส่งแบบ Milk Run สามารถแบ่งได้เป็นสองส่วน คือ ส่วนวางแผน และส่วนปฏิบัติการโดยบุคลากรทั้งสองกลุ่มนี้จะมีรูปแบบของงานที่ต่างกัน แต่ต้องมีการติดต่อสื่อสารถึงกันอยู่ตลอดเวลา

2.  การออกแบบบรรจุภัณฑ์ เนื่องจากผู้จัดส่งวัตถุดิบแต่ละรายใช้บรรจุภัณฑ์ที่มีลักษณะและขนาดต่าง ๆ กันออกไป ความแตกต่างของบรรจุภัณฑ์เหล่านี้เกิดผลกระทบโดยตรงต่อระบบการขนส่งแบบ Milk Run ซึ่งถ้าไม่มีระเบียบปฏิบัติในการดำเนินงานมาตรฐานของการบรรจุภัณฑ์ของกลุ่มผู้จัดส่งวัตถุดิบจะทำให้ประสิทธิภาพในการขนส่งโดยการประยุกต์ใช้ระบบ Milk Run ไม่เป็นไปตามที่กำหนดไว้ 

3.  การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีและอุปกรณ์ ในการขนส่งแบบ Milk Run ได้มีการนำเอาเทคโนโลยีและระบบต่าง ๆ เข้ามาใช้ในการสั่งซื้อวัตถุดิบ-สินค้าไปยังผู้จัดส่งวัตถุดิบทำให้ข้อมูลมีความแม่นยำและรวดเร็วขึ้น ระบบต่าง ๆ เหล่านี้มีการเชื่อมต่อและเกี่ยวข้องกัน เช่น ระบบ EDI (Electronic Data Interchange) เพื่อเป็นการส่งถ่ายข้อมูลระหว่างบริษัทผู้ผลิต และบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบแต่ละราย

EDI (Electronic Data Interchange) เป็นระบบข้อมูลข่าวสารที่ไม่จำเป็นต้องใช้กระดาษใด ๆ ทั้งสิ้น นิยามของ EDI ก็คือ "EDI คือระบบส่งถ่ายข้อมูลข่าวสาร จากคอมพิวเตอร์เครื่องหนึ่ง ไปยังอีกเครื่องหนึ่งในรูปของสัญญาณอิเล็กทรอนิกส์ โดยมนุษย์เราเข้าไปยุ่งเกี่ยวน้อยที่สุด" ข้อมูลข่าวสารที่ EDI จะเป็นข้อมูลข่าวสารที่จัดรูปแบบและมีคุณภาพความหมาย (Message Standards) ที่เป็นมาตรฐานตามที่ตกลงกันไว้ ระบบจะทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ

ดังนั้นถ้าบริษัทธุรกิจ 2 บริษัทใช้ EDI ติดต่อกันจะต้องตกลงกันก่อนว่าจะใช้ข้อมูลแบบใด ? และติดต่อกันอย่างไร ? สรุปแล้วในการใช้ EDI นั้น คู่ติดต่อจะต้องร่วมมือกันอย่างจริงจังและ EDI จะเป็นเครื่องมือเพื่อธุรกิจที่มีประสิทธิภาพ ถึงแม้ใช้คนละระบบ คอมพิวเตอร์ก็สามารถเชื่อมโยง EDI ได้ ยิ่งถ้าใช้ระบบ EANCOM การสื่อข้อมูลข่าวสารจะยิ่งรวดเร็ว มีประสิทธิภาพถูกต้องแม่นยำไม่ว่าฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์ปลายทาง จะเป็นแบบใด

ระบบ EDI ประกอบด้วยองค์ประกอบที่สำคัญ 3 ส่วนดังนี้คือ 1. ข้อความมาตรฐาน (Standard Messages) 2. ซอฟต์แวร์ และ 3. ระบบโทรคมนาคม ซึ่งแต่ละองค์ประกอบก็มีรายละเอียดโดยสังเขปดังต่อไปนี้ 

1. ข้อความมาตรฐาน EDI พัฒนามาจากระบบการสื่อสารข้อมูลแบบวงจรปิดมาก่อน ดังนั้นการมีเครือข่ายกว้างขวางมากขึ้น ระบบที่ใช้จะต้องเป็นระบบเปิด ข้อมูลข่าวสารจะต้องเป็นมาตรฐาน ที่สามารถรับรู้กันได้ เหมือนกับที่มนุษย์จะติดต่อกันในสังคมที่พูดภาษาเดียวกัน สรุปแล้วก็คือ จะต้องสื่อภาษาให้ได้ความหมาย ที่ตรงกันนั่นเอง การติดต่อระหว่างคอมพิวเตอร์จะต้องมีภาษาร่วมเพื่อจะได้สามารถ รู้เรื่องกันได้คือ "EDI Message" อาทิเช่น ในระบบ UN/EDIFACT หรือ EANCOM 

2. Software ซอฟต์แวร์จะทำหน้าที่แปลงข้อมูล EDI Message ให้เป็นภาษาธรรมดาเมื่อ EDI Message ส่งถึงปลายทาง ขณะเดียวกันก็จะทำหน้าที่แปลงภาษาธรรมดาที่ต้นทางให้เป็นภาษา EDI Message เพื่อส่งไปยังปลายทางด้วย นอกจากนี้ซอฟต์แวร์ยังทำหน้าที่อื่น ๆ อีก ได้แก่ แปลงภาษาที่ไม่ใช่ EDI Message ให้เป็น EDI Message ช่วยดูแลข้อมูลที่อยู่ในแฟ้ม อินเตอร์เฟส บริหารจัดการข้อมูลข่าวสารที่เข้าหรือออก รวมทั้งตรวจสอบ ควบคุมการทำงานของเมนูโปรแกรม และควบคุมการใช้โปรแกรมด้วยรหัส Password 

3. ระบบโทรคมนาคม การทำงานของ EDI หลังจากซอฟต์แวร์แปลงข้อมูลที่คีย์เข้าให้เป็น EDI Message ข้อมูลก็จะถูกส่งไปยังปลายทาง โดยระบบโทรคมนาคมโดยการส่งจะมีจังหวะ ระเบียบและกฎเกณฑ์ เพื่อความเรียบร้อย ไม่สับสนเปรียบเสมือนคน 2 คนพูดจาติดต่อกัน ถึงแม้พูดภาษาเดียวกันแต่ถ้าพูดพร้อม ๆ กัน หรือแซงกันก็จะไม่รู้เรื่อง จะต้องพูดกัน สื่อความกันคนละที

นอกจากนี้ยังจะต้องมีระบบหรือเครือข่าย เพื่อสำรอง (Options) อีกหลายชุด อาทิเช่น ระบบคมนาคมลับส่วนตัว (Private Line Communications) ระบบคมนาคมกับสายโทรศัพท์สาธารณะ ระบบ Third Party Value Added Network Service เป็นต้น

ผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) แต่ละรายสามารถส่งวัตถุดิบ-สินค้าของตนเข้าไปที่โรงงานผลิต (Manufacturer) โดยไม่ต้องพึ่งพาการกระจายสินค้าโดยรวมไปกับ Part อื่น ๆ ทำให้โรงงานผลิตมีความมั่นใจว่าได้สินค้าตามจำนวน และเวลาที่กำหนด เพราะโรงงานผลิตเป็นผู้ควบคุมการขนส่งสินค้าเอง

ระบบ Milk Run ต้องมี Minimum Volume อยู่จำนวนหนึ่งที่จะวิ่งรอบเที่ยวได้คุ้มทุน ไม่เหมือนกับการ Consolidate ที่คลังสินค้าก่อนทำการจัดส่ง เพื่อ Optimize Delivery Load และ Packaging ที่ดีต้องป้องกันสินค้าให้อยู่ในสภาพที่ดี ไม่แตกหักเสียหายได้ง่าย ถ้าคิดที่จะ Optimize Load ต้องคำนึงถึงขนาดและปริมาตรการบรรจุ เพื่อให้ได้ Load สูงสุด และประหยัดค่าขนส่ง

* ลดการจราจรที่ติดขัดในโรงงานลง เนื่องจากมีผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) จำนวนมาก ซึ่งเดิมผู้จัดหาวัตถุดิบทุกรายต้องมาส่งวัตถุดิบให้ที่โรงงานเอง ทำให้การจราจรติดขัดมากในโรงงาน โดยเฉพาะช่วงที่ผู้จัดหาวัตถุดิบมาพร้อม ๆ กัน 

* ลดพื้นที่ในการเก็บวัตถุดิบลง เนื่องจากไม่ต้องทำการสต็อกวัตถุดิบไว้ จากเดิมซึ่งผู้จัดหาวัตถุดิบที่มาส่งแต่ละรายจะต้องส่งในปริมาณมากในแต่ละครั้ง ทำให้ต้องมีการสร้างคลังสินค้าเพื่อเก็บวัตถุดิบ แต่จากการนำเอาระบบ Milk Run มาใช้ ทำให้สามารถรับวัตถุดิบได้หลากหลายชนิด แต่ปริมาณต่อหน่วยสินค้าต่ำ จึงไม่จำเป็นต้องเก็บสต็อกวัตถุดิบ ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งในการทำให้ระบบ Just In Time ในองค์กรบรรลุผลสำเร็จด้วย 

* ควบคุมการนำเข้าวัตถุดิบได้ตรงตามเวลา และจำนวนที่ต้องการ ทำให้ลดต้นทุนลงอย่างเห็นได้ชัด สามารถต่อรองลดราคาวัตถุดิบลง เนื่องจากไปรับวัตถุดิบเอง และสนับสนุนระบบ Just In Time ได้ดียิ่งขึ้น คุ้มค่าเนื่องจากในการไปรับวัตถุดิบแต่ละครั้งได้หลากหลายชนิด เกิดการประหยัดเนื่องจากขนาด (Economy of Scale) สามารถรับวัตถุดิบได้วันละหลายรอบ

* เป็นการลด Inventory Stock ของบริษัทผู้ผลิต และบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ
* ทำให้ต้นทุนด้านการจัดส่งวัตถุดิบลดลง ซึ่งเป็นผลดีต่อทั้งผู้ซื้อวัตถุดิบและผู้ขายวัตถุดิบนั้น
* การเข้าส่งของชิ้นส่วนเป็นลักษณะที่มีความสม่ำเสมอ การเข้ามาของวัตถุดิบทำให้สามารถกำหนดเวลาได้ ซึ่งจะทำให้จุดรับสินค้าสามารถแบ่งปริมาณงานได้อย่างเพียงพอ และเหมาะสมกับวัตถุดิบที่เข้ามานั้น 

* โดยรวมสามารถช่วยลดจำนวนรถที่มาส่งชิ้นส่วนให้น้อยลง เป็นผลทำให้ก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ที่ปล่อยออกมาสู่บรรยากาศลดลงตามไปด้วย ซึ่งเป็นการลดมลพิษทางอากาศที่เกิดจากปฏิกิริยาการเผาไหม้ของเชื้อเพลิง และเป็นการช่วยลดปัญหาโลกร้อนลงได้
* ลดการนำเข้าน้ำมันเชื้อเพลิง เนื่องจากจำนวนรถที่จะใช้ในการรับ-ส่งวัตถุดิบ มีจำนวนที่ลดลง
* ระบบลอจิสติกส์มีประสิทธิภาพ เพราะจำนวนรถที่ใช้ลดลง ขนาด เส้นทางการขนส่งมีความเหมาะสม

เมื่อพูดถึงบริษัทที่มีการบริหารจัดการระบบลอจิสติกส์ (Logistics) และห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain) ที่ยอดเยี่ยมในเวลานี้ บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัด ได้รับการกล่าวถึงมากที่สุดเพราะระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System: TPS) หรือที่หลายคนรู้จักกันดีในนาม การผลิตแบบลีน (Lean Production) ซึ่งบริษัทฯได้คิดค้นขึ้นจนกลายเป็นต้นแบบให้หลายอุตสาหกรรมทั่วโลกเปลี่ยนแปลงวิธีการผลิต และการจัดการห่วงโซ่อุปทานทำให้สินค้ามีคุณภาพสูงสุด ด้วยต้นทุนการผลิตต่ำที่สุด มีกระบวนการทำงานที่มีประสิทธิภาพ ถูกต้องภายในเวลาที่รวดเร็ว 

ในปัจจุบันบริษัทฯมีโรงงานประกอบรถยนต์ 4 แห่ง มียอดการผลิตรวม 467,579 คัน/ปี แบ่งเป็นยอดขายภายในประเทศ 271,582 คัน และยอดการส่งออก 72 ประเทศทั่วทุกทวีปรวม 195,997 คัน บริษัทฯมีโรงงานบรรจุชิ้นส่วนที่ผลิตภายในประเทศไทยเพื่อการส่งออกอยู่บริเวณนิคมอุตสาหกรรมสำโรง และนิคมอุตสาหกรรมอมตะ มียอดการผลิตรวมประมาณ 27,000 คอนเทนเนอร์ต่อปี ส่งออกไป 13 ประเทศทั่วโลก โดยมีชิ้นส่วนของรถกระบะเป็นชิ้นส่วนหลักในการส่งออก

1.การจัดการชิ้นส่วนภายนอกโรงงาน แบ่งเป็นชิ้นส่วนที่ผลิตจากผู้จัดหาวัตถุดิบ 144 รายภายในประเทศ และชิ้นส่วนที่นำเข้าจากต่างประเทศ
2.การบริหารจัดการหลังจากรับชิ้นส่วนเข้ามาในโรงงาน และ
3.การจัดการกระจายรถยนต์ และชิ้นส่วนที่ผลิตเสร็จแล้ว ส่งไปให้ดีลเลอร์ภายในประเทศ 118 ราย และส่งออกไปต่างประเทศ 

ในอดีตการจัดการชิ้นส่วนภายในโรงงาน บริษัทฯ ได้นำระบบ คัมบัง (Kanban) ซึ่งเป็นเครื่องมือตัวหนึ่งในระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี ( Just In Time: JIT) เข้ามาใช้เพื่อช่วยลดปริมาณสินค้าคงคลัง โดยไม่ต้องผลิตชิ้นส่วนออกมามากเกินความต้องการของลูกค้า โดยทำเป็นแผ่นป้ายส่งสัญญาณ เพื่อแจ้งให้เติมชิ้นส่วนที่ถูกฝ่ายประกอบรถยนต์หยิบใช้ไป ช่วยให้การทำงานไหลไม่ติดขัดในระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี

ยกตัวอย่างเช่น เมื่อคนงานประกอบหยิบชิ้นส่วน 1 ชิ้นไปใช้ คนที่หยิบต้องนำตัวคัมบัง ที่ติดข้างกล่องดึงออกมาวางไว้ เพื่อให้พนักงานจะมาเก็บคัมบังหรือกระดาษใบสั่งของ ไปแยกตามผู้จัดส่งวัตถุดิบที่ผลิตชิ้นส่วนนั้น ๆ เพื่อเรียกชิ้นส่วนที่ผู้จัดหาวัตถุดิบมีชั้นเก็บสต็อกอยู่ จากนั้นผู้จัดหาวัตถุดิบจะดึงออกมาจากชั้น ส่งกลับมาที่โรงงาน ในส่วนของผู้จัดหาวัตถุดิบจะมีคัมบัง เพื่อไปสั่งผลิตชิ้นส่วนที่ดึงไปใช้ เพื่อนำมาเติมในชั้นเก็บสต็อก บางครั้งมีการเรียกวิธีการแบบนี้ว่า ระบบดึง (Pull System)

แต่ระบบคัมบัง ก็ยังมีข้อเสียในกรณีของบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบอยู่ต่างจังหวัดไกล ๆ ต้องใช้คนขับรถวิ่งไป-วิ่งกลับมาใช้เวลาหลายชั่วโมง ทำให้เวลานำ (Lead Time) ในระบบมาก สินค้าคงคลัง (Invendor Stock) ในระบบมากตามไปด้วย บริษัทฯ จึงได้มีการบริหารจัดการระบบการสั่งซื้อใหม่ ไปใช้ระบบ Electric Kanban (E-Kanban) เหมือนกับการวางแผน (Plan) ล่วงหน้า ทำให้บริษัทฯ มีข้อมูลล่วงหน้าในการประกอบ 4 วัน สามารถเห็นรถที่จะเข้าสู่กระบวนการ ระบบจะสั่งตัวรถทั้งหมด แล้วแตกรายละเอียดออกมาเป็น รายการชิ้นส่วน สั่งผ่านระบบคอมพิวเตอร์ไปหาแต่ละผู้จัดหาวัตถุดิบ

แต่เนื่องจากบริษัทฯให้ผู้จัดหาวัตถุดิบจำนวน 144 รายเป็นผู้จัดส่งวัตถุดิบเอง ทำให้มีปัญหาเรื่องการใช้พื้นที่บนรถไม่เต็มที่ เกิดพื้นที่ว่าง และปริมาณรถมากเกินไป มีผลต่อการจัดจราจรในพื้นที่โรงงาน ส่งผลกระทบต่อต้นทุน บริษัทจึงได้มีการนำระบบ Milk Run มาใช้ตั้งแต่ปี พ.ศ.2544 ซึ่งในปัจจุบันสัดส่วนของการใช้ Milk Run Supplier ในระบบของบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัด อยู่ที่ 65% และบริษัทฯมีความมุ่งหวังที่จะให้ผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) ทุกรายเป็นระบบ Milk Run     

เพราะฉะนั้นผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ในประเทศไทย จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องทำการพัฒนาระบบการผลิต เทคโนโลยีการผลิต และการจัดการของตนเอง ให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น เพื่อเป็นการเพิ่มโอกาสให้กับบริษัทของตนเองได้ทำการแข่งขันในตลาดให้มากยิ่งขึ้น โดยการตอบสนองให้กับลูกค้าอย่างรวดเร็ว ซึ่งตัวอย่างของเทคนิคในการพัฒนาเทคโนโลยีการผลิต เช่น ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System: TPS) ซึ่งเป็นระบบการผลิตสินค้าที่ต้องการ ตามจำนวนที่ต้องการ ในเวลาที่ต้องการ หรือ การเพิ่มผลิตภาพ (Productivity Improvement) เป็นต้น  

ซึ่งการบริหารการจัดส่งวัตถุดิบให้เกิดความคุ้มค่าโดยใช้ระบบการจัดส่งแบบ Milk Run ของบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัด เป็นการประยุกต์แนวคิดที่นำมาจากการรับวัตถุดิบน้ำนมสดของอุตสาหกรรมผลิตภัณฑ์นม โดยส่งรถไปรับวัตถุดิบที่บริษัทของผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) เอง เพื่อให้เกิดความคล่องตัวในการจัดส่งมากขึ้น 

ทั้งนี้ปัจจุบันบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัดรับมอบวัตถุดิบจากผู้จัดหาวัตถุดิบ 2 รูปแบบ คือ ผู้จัดหาวัตถุดิบเป็นผู้นำวัตถุดิบมาส่งให้เอง และบริษัทจัดรถไปรับวัตถุดิบจากผู้จัดหาวัตถุดิบแต่ละราย โดยบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัด ซึ่ง ณ ปัจจุบันบริษัทฯมีผู้จัดหาวัตถุดิบจำนวน 96 รายที่ใช้ระบบ Milk Run จากจำนวนผู้จัดหาวัตถุดิบทั้งหมดจำนวน 144 ราย ซึ่งผู้จัดหาวัตถุดิบที่ยังไม่สามารถเข้าสู่ระบบ Milk Run ได้เนื่องจากข้อจำกัดด้านต่าง ๆ              

เช่น ตำแหน่งที่ตั้งโรงงานของผู้จัดหาวัตถุดิบอยู่ใกล้กรุงเทพฯ การจราจรติดขัดทำให้ติดเวลาในการจัดส่ง กลุ่มผู้จัดหาวัตถุดิบที่มีโรงงานอยู่ไกลจากผู้จัดหาวัตถุดิบรายอื่นไม่สามารถเข้ากลุ่มได้ และผู้จัดหาวัตถุดิบที่ส่งสินค้าเล็ก ๆ ที่บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัดไม่ได้สั่งทุกวัน 

ดังนั้นทางบริษัทฯ จึงได้จัดแบ่งผู้จัดหาวัตถุดิบจำนวน 144 รายตามทำเลที่ตั้งได้ 5 กลุ่ม ได้แก่ กลุ่มที่ 1 บริเวณนิคมโรจนะ จ.พระนครศรีอยุธยา มีจำนวน 21 ราย กลุ่มที่ 2 อยู่ในเขต จ.กรุงเทพฯและ จ.สมุทรปราการ มีจำนวน 53 ราย กลุ่มที่ 3 ในนิคมอุตสาหกรรมบริเวณ จ.ชลบุรี มีจำนวน 35 ราย กลุ่มที่ 4 บริเวณอีสเทิร์น ซีบอร์ด จ.ระยอง มีจำนวน 26 ราย และกลุ่มที่ 5 บริเวณกบินทร์บุรี จ.ปราจีนบุรี มีจำนวน 6 ราย

จากนั้นจัดรถวิ่งไปรับชิ้นส่วนคล้ายวงรอบจากผู้จัดหาวัตถุดิบกลุ่มที่ 1 ไปผู้จัดหาวัตถุดิบกลุ่มที่ 2 ฯลฯ และวนเข้ามาที่โรงงาน ทำให้ใช้พื้นที่บนรถได้เต็มที่ รถบรรทุกได้เต็มคัน ทำให้ต้นทุนลดลง ปริมาณรถเข้าโรงงานลดลง การเลือกหาทำเลถือเป็นประเด็นสำคัญในการจัดการลอจิสติกส์เพื่อให้ได้ต้นทุนที่ต่ำ บริษัทฯ เองพยายามขยายระบบ Milk Run ให้มากที่สุด แต่มีปัญหารถบรรทุก 6 ล้อที่ใช้บรรทุกไม่เกิน 15 ตัน หากใช้รถบรรทุกที่มีขนาดใหญ่จะมีปัญหาเรื่องเวลาการเดินทาง 

การติดตั้ง (Implement) ระบบ Milk Run (Milk Run System) เป็นโปรเจ็กต์รวมสินค้าให้เต็มรถ เพราะเดิมรถมีช่องว่างเยอะจึงจัดทำมาตรฐานเพื่อบริหารลอจิสติกส์สูงสุด ใช้หลักเลโก้โดยทดลองเอา Packaging มาเรียง เพื่อบริหารพื้นที่ในรถ ส่วนการรับวัตถุดิบแบ่งพื้นที่ออกเป็น 3 โซน คือโซน A โซน B และโซนC ตามพื้นที่โรงงานผู้จัดหาวัตถุดิบ ในอนาคตบริษัทฯ มีแผนพัฒนาให้ผู้จัดหาวัตถุดิบทุกราย 100% เข้าสู่ระบบ Milk Run 

ทั้งนี้เพื่อลดการจราจรที่ติดขัดในโรงงานลง เพราะเดิมที่ผู้จัดหาวัตถุดิบทุกรายต้องมาส่งวัตถุดิบที่โรงงานเองทำให้การจราจรในโรงงานติดขัด โดยเฉพาะช่วงที่มาพร้อมกันหลายราย นอกจากนี้ยังลดพื้นที่สต็อกวัตถุดิบลง เนื่องจากระบบ Milk Run ทำให้สามารถรับวัตถุดิบได้หลากหลายในปริมาณต่อหน่วยสินค้าที่น้อยลง ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของการประสบความสำเร็จในรูปแบบ Just In Time ของบริษัทฯ 

ขณะนี้บริษัทฯกำลังศึกษาหาจุดที่เหมาะสมในการจัดทำ Cross Dock System เพื่อจับกลุ่มผู้จัดหาวัตถุดิบที่อยู่ไกล ๆ มาส่งเข้าจุด Cross Dock แล้วจัดทำระบบลอจิสติกส์ส่งเข้าบริษัทฯอีกทอดหนึ่ง เพราะปัจจุบันยังมีซัพพลายเออร์ที่เกิดขึ้นใหม่หลายราย และบริษัทฯยังได้มีการนำหุ่นยนต์เข้ามาใช้ ในจุดที่คนไม่สามารถทำได้ ในจุดที่ต้องการความแม่นยำ และต้องการความปลอดภัยสูง

รวมถึงเวลาในการประกอบชิ้นส่วน อย่างปิกอัพที่สำโรงใช้เวลา 1.2 นาทีต่อคัน ต้องใช้หุ่นยนต์เข้ามาช่วยทุ่นแรง มีการนำระบบปรับเรียบการผลิต (Leveling Production) หรือญี่ปุ่นเรียกว่า Heijunka มาใช้ รวมถึงการนำระบบ Assembly Line Control (ALC) ซึ่งเป็นระบบที่สามารถบอกได้ว่า รถที่เข้ามาในโรงงานอยู่ตำแหน่งไหน และใช้ข้อมูลที่ได้รับนี้มาสั่งชิ้นส่วนได้  

เมื่อประกอบรถยนต์และชิ้นส่วนแล้วเสร็จ ต้องส่งไปยังดีลเลอร์ตามจังหวัดต่าง ๆ ทั่วประเทศ มีการนำระบบ Milk Run มาใช้ แต่เป็นลักษณะ Cluster Delivery Introduction เช่น รถที่ออกจากลานประกอบมีความหลากหลายของรูปแบบ เมื่อก่อนการส่งรถไปที่ดีลเลอร์จังหวัดใด ต้องรอให้ครบสีตามความต้องการของแต่ละจังหวัด ทำให้เกิดเวลานำ (Lead Time) สูง จึงมีการจัดกลุ่มคลัสเตอร์ดีลเลอร์ 118 รายทั่วประเทศ แบ่งออกเป็น 5 โซน ได้แก่

1.โซนกรุงเทพฯ จำนวน 33 ราย 2.โซนภาคเหนือ จำนวน 19 ราย 3. โซนภาคใต้ จำนวน 15 ราย 4. โซนภาคกลาง จำนวน 28 ราย และ 5.โซนภาคตะวันออกเฉียงเหนือ จำนวน 23 ราย ยกตัวอย่างเช่น ภาคเหนือ 3 จังหวัดใกล้กัน จ.แพร่ จ.น่าน และ จ.ลำปางเป็นกลุ่มเดียวกัน เมื่อรถกลุ่มนี้ออกมาครบจะจัดลอจิสติกส์เป็นกลุ่ม จะทำให้ทันตามความต้องการของลูกค้า ไม่จำเป็นต้องรอให้รถเฉพาะจังหวัดใดจังหวัดหนึ่งเต็ม     

นอกจากนี้สำหรับรถบรรทุกรถยนต์ไปส่ง (Car Carrier) มีการปรับปรุงการขนส่งจากเดิมขนส่งได้ 3 คัน ปัจจุบันขนได้ 6 คัน ส่วนรถที่ได้ขนได้ 6 คันปัจจุบันขนได้ 8 คัน ส่วนรถกระบะขนได้ 7 คัน แต่ปัจจุบันมีการศึกษาให้ขนได้ถึง 9 คัน เพราะปัจจัยที่ทำให้ค่าลอจิสติกส์สูง คือ ค่าน้ำมัน ต้นทุนลอจิสติกส์ต่อหน่วยค่าน้ำมันจะอยู่ประมาณ 46-50% ของต้นทุนลอจิสติกส์ จึงต้องขนรถให้มากที่สุด โดยจะลดจำนวนเที่ยววิ่งให้น้อยลง 

ด้วยกลยุทธ์และแนวทางอันชาญฉลาดดังกล่าวมาข้างต้น ทำให้ในปัจจุบันบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัด มีการบริหารจัดการระบบลอจิสติกส์ (Logistics) และห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain) ที่ยอดเยี่ยม

ระบบการขนส่งแบบ Milk Run เลียนแบบมาจากระบบการขนส่งนมในประเทศสหรัฐอเมริกา โดยที่ในทุก ๆ เช้าของวัน ฟาร์มนมจะจัดรถรับ-ส่งนมไปจอดรออยู่ที่หน้าบ้านในแต่ละหลัง ที่มีการนำขวดนมเปล่ามาวางไว้หน้าบ้านตามจำนวนที่ต้องการเพื่อเป็นสัญลักษณ์ว่าบ้านหลังนี้ต้องการรับนมจำนวนกี่ขวด หลังจากนั้นรถรับ-ส่งนมจะนำขวดนมใหม่มาเปลี่ยนให้กับลูกค้า แล้วทำการเก็บขวดนมเปล่ากลับขึ้นรถไป ซึ่งจะเป็นอย่างนี้ในตอนเช้าของทุก ๆ วัน

ปัจจุบันระบบอุตสาหกรรมได้มีการประยุกต์ใช้รูปแบบการขนส่งแบบ Milk Run กันมากขึ้น โดยที่บริษัทฯ จะส่งรถไปรับวัตถุดิบ-สินค้าที่บริษัทของผู้จัดหาวัตถุดิบ-สินค้า (Supplier) ต่าง ๆ แล้วนำมาส่งให้กับบริษัทฯ ทั้งนี้เพื่อให้เกิดความคล่องตัวในการบริหารจัดการวัตถุดิบมากยิ่งขึ้น 

ในการออกแบบ Supply Part ของ Milk Run Delivery System จะต้องยึดถือหลักทางด้านการเคลื่อนย้ายหรือจัดส่ง (Logistics) โดยมีหัวข้อหลักดังนี้

* Cyclic Rotation รูปแบบการจัดส่งจะต้องเป็นลักษณะวงรอบ สามารถหมุนเวียนได้
* Short Lead Time ในการ Supply Part จะต้องสั้นมาก แม่นยำกับการผลิตที่แท้จริง
* High Loading Efficiency รถบรรทุกมีขีดความสามารถในการบรรทุกสูง
* Flexible to Change สามารถยืดหยุ่นในรูปแบบการจัดส่งได้

ขั้นตอนแรก เป็นการสำรวจและเก็บรวบรวมข้อมูลพื้นฐานของผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) เช่น ข้อมูลการผลิต ข้อมูลการจัดส่ง ข้อมูลเส้นทาง Supply Part สู่บริษัทผู้ผลิต (Manufacturer)  

ขั้นตอนที่สอง เป็นการกำหนดตารางเวลาการเดินรถ (Schedule) ซึ่งการกำหนดตารางเวลาการเดินรถจะมีการประยุกต์ใช้ระบบ e-Kanban ที่เชื่อมโยงระหว่างบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) และบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) เข้าด้วยกันกับระบบเครือข่าย ทำให้บริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ สามารถที่จะรับใบสั่งซื้อล่วงหน้าจากบริษัทผู้ผลิตได้ ส่วนระยะเวลาในการส่งวัตถุดิบตามใบสั่งซื้อล่วงหน้านั้นจะขึ้นอยู่กับเวลานำ (Lead Time) และความสามารถในการผลิตของบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบแต่ละรายเป็นสำคัญ

* ลดการจราจรที่ติดขัดในโรงงานลง
* ลดพื้นที่ในการเก็บวัตถุดิบลง
* ควบคุมการนำเข้าวัตถุดิบได้ตรงตามเวลา และจำนวนที่ต้องการ
* เป็นการลด Inventory Stock ของบริษัทผู้ผลิต และบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ
* ทำให้ต้นทุนด้านการจัดส่งวัตถุดิบลดลง ซึ่งเป็นผลดีต่อทั้งผู้ซื้อวัตถุดิบและผู้ขายวัตถุดิบ
* การเข้าส่งของชิ้นส่วนเป็นลักษณะที่มีความสม่ำเสมอ การเข้ามาของวัตถุดิบทำให้สามารถกำหนดเวลาได้ ซึ่งจะทำให้จุดรับสินค้าสามารถแบ่งปริมาณงานได้อย่างเพียงพอ และเหมาะสมกับวัตถุดิบที่เข้ามานั้น
* ช่วยลดปริมาณก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ที่ปล่อยออกมาสู่บรรยากาศ ซึ่งเป็นการลดมลพิษทางอากาศที่เกิดจากปฏิกิริยาการเผาไหม้ของเชื้อเพลิง และเป็นการช่วยลดปัญหาโลกร้อนลงได้
* ลดการนำเข้าน้ำมันเชื้อเพลิง เนื่องจากจำนวนรถที่จะใช้ในการรับ-ส่งวัตถุดิบ มีจำนวนที่ลดลง
* ระบบลอจิสติกส์มีประสิทธิภาพ เพราะจำนวนรถที่ใช้ลดลง ขนาด เส้นทางการขนส่งมีความเหมาะสม

1. แผนกวิชาการจัดการลอจิสติกส์ วิทยาลัยเทคนิคจันทบุรี, "Milk Run" (ออนไลน์), 2551, อ้างเมื่อ 18 กรกฎาคม 2551, http://www2.technicchan.ac.th/~logistic/News_Botfarm_4.htm
2. สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น, "ตอนที่ 1 รู้จัก Just In Time อย่างแท้จริง" (ออนไลน์), 2551, อ้างเมื่อ 10 กรกฎาคม 2551, http://www.tpa.or.th/writer/read_this_book_topic.php?bookID=516&count=true&pageid=3&read=true
3. สนั่น เถาชารี, "VMI (Vendor Managed Inventory) และกรณีศึกษา", Industrial Technology Review 2550, 13(165): 169-174.
4. หนังสือพิมพ์ประชาชาติธุรกิจ, "โตโยต้าพลิกโฉมอุตสาหกรรมโลก "TPS" คุณภาพสูงสุด ต้นทุนต่ำสุด" (ออนไลน์), 2551, อ้างเมื่อ 18 กรกฎาคม 2551, http://www.matichon.co.th/prachachat/prachachat_detail.php?s_tag=02sup09290551&day=2008-05-29&sectionid=0218