เครื่องจักรเป็นปัจจัยสำคัญในการดำเนินงานผลิต และมีการใช้งานอย่างหนักและต่อเนื่อง ดังนั้นวิธีที่จะช่วยให้เครื่องจักรมีความพร้อมและสามารถทำงานได้อย่างต่อเนื่องนั้นคือการบำรุงรักษาที่ดี และหนึ่งในวิธีการดำเนินการที่มีประสิทธิภาพก็คือ การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม ซึ่งมีขั้นตอนการดำเนินงานที่สามารถเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร ส่งผลให้ของเสียที่เกิดขึ้นกับสินค้าเป็นศูนย์ และเพิ่มกำไรสูงสุดต่อองค์กร

รูปที่ 1 การส่งกำลังด้วยโซ่แบบ Roller Chain

จากคำกล่าวที่ว่า "ใดๆ ในโลกนี้ล้วนแล้วแต่อนิจจัง"  ดังนั้นเราคงปฏิเสธไม่ได้การซ่อมและบำรุงรักษาเครื่องจักรกลจำเป็นที่ต้องดำเนินการอย่างต่อเนื่องและเป็นระบบ ทั้งนี้เมื่อเราใช้งานเครื่องจักรกลไปสักระยะก็จะเกิดการชำรุดเสียหายแก่ชิ้นส่วนอุปกรณ์ต่างๆ  ซึ่งมนุษย์เราก็ได้มีแนวคิดที่จะจัดการปัญหาต่างๆ ที่กล่าวข้างต้น  

โดยวิวัฒนาการและแนวโน้มของงานซ่อมและบำรุงรักษาเครื่องจักรกลจากอดีตถึงปัจจุบันในโลกมีดังต่อไปนี้ 1) การเสียแล้วซ่อม (Breakdown Maintenance: BM)  2) การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM)  3) Productive Maintenance: PM และในปัจจุบันก็คือการบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM)

หลักการหรือหัวใจที่สำคัญของกิจกรรม TPM ก็คือ "การเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (OEE)" ให้มีค่าสูงขึ้นเรื่อยๆ ซึ่งจะส่งผลให้ของเสียที่เกิดขึ้นกับสินค้าเป็นศูนย์ (Zero Defects: ZD) ยังผลให้เกิดกำไรสูงสุดต่อองค์กร โดย TPM จะอาศัยกิจกรรมหลักๆ ดังต่อไปนี้

1.  การป้องกันการบำรุงรักษา (Maintenance Prevention: MP) เป็นการเพิ่มประสิทธิภาพเครื่องจักรกล โดยอาศัยเครื่องมือที่เรียกว่า PM Analysis ซึ่งมีกลยุทธ์ที่สำคัญ ดังต่อไปนี้

1.1 การรักษาสภาพเครื่องจักรกล
1.2 ควบคุมการเดินเครื่องอย่างถูกวิธี
1.3 การเดินเครื่อง ณ จุดสมดุล
1.4 แก้ไขจุดบกพร่องของเครื่องจักรกล
1.5 เพิ่มความชำนาญให้กับผู้ควบคุมเครื่องจักรกล

2.  กิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยพนักงานควบคุมเครื่องจักรกล (Autonomous Maintenance) อาศัยหลักการที่ว่าไม่มีใครรู้และดูแลเอาใจใส่เครื่องจักรกลได้ดีเท่ากับผู้ควบคุมเครื่องจักรกล ดังนั้นผู้ควบคุมเครื่องจักรกลจึงต้องเป็นผู้บำรุงรักษาด้วยตนเองเป็นประจำ
3.  แผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรกล จัดให้มีแผนกำหนดการบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามช่วงระยะเวลาที่เหมาะสม (Preventive Maintenance Schedule: PM Sch.)

4.  การเพิ่มสมรรถนะให้กับพนักงานควบคุมเครื่องจักรกลและช่างซ่อมบำรุง จัดให้มีการฝึกอบรมในการเพิ่มความสามารถด้านการบำรุงรักษาเครื่องจักรกล ซึ่งส่วนใหญ่จะนิยมสร้าง TPM Room ไว้ในโรงงาน พร้อมกับจัดทำแผนการฝึกอบรมประจำปี
5.  การออกแบบเครื่องจักรใหม่ เป็นการปรับปรุงเพื่อการบำรุงรักษากระทำได้สะดวกง่ายขึ้น (Maintenance Improvement: MI)

รูปที่ 2 กิจกรรมการตรวจสอบประจำวัน

1.  การส่งสัญญาณจากผู้บริหารสูงสุด
2.  สร้างความเข้าใจและให้ความรู้
3.  สร้างทีมงานขับเคลื่อนกิจกรรม (TPM Steering Committee)
4.  กำหนดนโยบาย และเป้าหมาย 
5.  จัดทำแผนงานหลักของกิจกรรม TPM
6.  เริ่มดำเนินการ (Kickoff)
7.  การเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักรกล
8.  ทำกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยพนักงานควบคุมเครื่องจักรกล
9.  สร้างแผนการบำรุงรักษาเครื่องจักรกล
10.  การเพิ่มสมรรถนะให้กับพนักงานควบคุมเครื่องจักรกลและช่างซ่อมบำรุง
11.  การออกแบบเครื่องจักรกลใหม่
12.  ประเมินผลการทำงานและกำหนดเป้าหมาย และวางแผนรอบใหม่

ก่อนอื่นเราควรทำความเข้าใจกับคำว่า PM Analysis คืออะไรเสียก่อน P อาจหมายถึง Problem หรือ Phenomenon หรือ Physical ส่วน M อาจหมายถึง Mechanism หรือ Machine หรือ Man หรือ Material ดังนั้นอาจกล่าวได้ว่า PM Analysis หมายถึงการวิเคราะห์ปัญหาในส่วนที่เกี่ยวข้องกับการทำงานทั้งหมด โดยมีขั้นตอน ดังต่อไปนี้

1.  กำหนดปัญหาให้เด่นชัด
2.  วิเคราะห์ปัญหาให้ลึกซึ้ง โดยใช้แผนภาพกางปลา หรือ Problem Tree
3.  จัดกลุ่มตัวแปรของปัญหาเข้าด้วยกัน
4.  ประเมินตัวแปรของปัญหาว่ามีผลมาก-น้อย หรือเกี่ยวเนื่องกับส่วนอื่นๆ หรือไม่
5.  กำหนดแผนการทดลองเพื่อทดสอบตัวแปรของปัญหา
6.  ทำการทดลองตามแผนที่ได้กำหนดไว้
7.  สรุปผลการทดลองและกำหนดวิธีการแก้ไขและป้องกัน

รูปที่ 3 การเลือกเครื่องจักรที่จะทำ PM Analysis

รูปที่ 4 ความสัมพันธ์ของสาเหตุการเสียหาย

ในขั้นตอนที่สองของการทำ PM Analysis เราจะต้องทำการวิเคราะห์ปัญหา เพื่อค้นหาตัวแปรของปัญหาที่เกิดขึ้น ซึ่งปัญหาการชำรุดเสียหายของเครื่องจักรกลส่วนใหญ่แล้วจะมีจุดเริ่มต้น และจะมีความสัมพันธ์หรือส่งผลกระทบให้เกิดปัญหาอื่นๆ ตามมา หากปัญหาแรกที่กล่าวข้างต้นไม่ได้รับการแก้ไข โดยรูปด้านบนแสดงให้เห็นความสัมพันธ์ของปัญหาต่างๆ ที่เกิดขึ้นกับเครื่องจักรกลที่เราใช้อยู่เป็นประจำ
ตัวอย่างการทำ PM Analysis

1.  ทำการเลือกปัญหา: ลูกกลิ้งลำเลียงเหล็กแท่ง (Billet) ที่โรงรีด 3 โดยปัญหาที่พบคือ โซ่ส่งกำลังขับขาดบ่อย
2.  วิเคราะห์ปัญหา: โซ่ขาดอาจเกิดจากอายุการใช้งานมากเกินไป ออกแบบและเลือกใช้งานโซ่ไม่เหมาะสม ขาดการบำรุงรักษาที่ดี ติดตั้งไม่ถูกต้อง เดินเครื่องนอกช่วงการออกแบบ เกรดวัสดุที่ใช้ทำโซ่ไม่เหมาะสม ฯลฯ

3.  ค้นหาและจัดกลุ่มตัวแปร: ความเร็วของโซ่จะมีผลอย่างมากต่อการสึกหรอ การใช้ข้อต่อโซ่แบบ Off-Set จะเป็นจุดอ่อนของโซ่เนื่องจากมีความแข็งแรงน้อยกว่าข้อโซ่ปกติ

4.  ตัวแปรที่เป็นรูปธรรม: การเพิ่มผลผลิตโดยการปรับความเร็วในการผลิตสูงกว่าจุดออกแบบ สภาพของน้ำมันหล่อลื่นบนโซ่ที่ไม่เพียงพอ ฯลฯ

5.  กำหนดวิธีการแก้ไข และป้องกันที่สอดคล้องกับตัวแปรข้างต้น เช่น ควบคุมค่าความเร็วในการเดินเครื่องไม่ให้เกิดจุดสูงสุด กำหนดระยะการหล่อลื่นโซ่ที่สอดคล้องกับค่าความเร็วของเครื่องจักรกล ฯลฯ

รูปที่ 5 การซ่อมหลังคาเพื่อลดตำหนิบนสินค้า

* โชคชัย  อลงกรณ์ทักษิณ./ 2549./  การซ่อมและบำรุงรักษาเครื่องจักรกล/ กรุงเทพฯ./ บริษัท เทอมอล แอนด์ ทราส์มิชชัน แมชชีน จำกัด.  (อัดสำเนา)