โกศล ดีศีลธรรม
koishi2001@yahoo.com

แนวคิดการพัฒนาผลิตภาพกระบวนการได้มีบทบาทสนับสนุนการสร้างความสามารถในการแข่งขันให้กับธุรกิจ โดยเฉพาะการมุ่งลดอัตราการเกิดของเสียและรอบเวลาทำงานเพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้าซึ่งส่งผลให้เกิดการเพิ่มส่วนแบ่งตลาด ด้วยเหตุนี้ปัญหาการเกิดของเสียจึงเป็นประเด็นสำคัญโดยเฉพาะภาคการผลิตซึ่งเป็นต้นตอแห่งความสูญเปล่า

ดังนั้นองค์การชั้นนำส่วนใหญ่จึงผนวกกระบวนการตรวจสอบ การวิเคราะห์ปัญหาและดำเนินการแก้ไขร่วมกับการดำเนินงานประจำ โดยปฏิบัติงานในสายการผลิตดูแลรับผิดชอบด้วยการตรวจสอบด้วยตนเอง (Self-Check) และการตรวจสอบแบบต่อเนื่อง (Successive Check) ซึ่งมีรายละเอียดดังนี้

1. การตรวจสอบด้วยตนเอง โดยผู้ปฏิบัติงานจะดำเนินการตรวจสอบผลลัพธ์จากการทำงาน ถ้าหากตรวจพบปัญหาขึ้นและสามารถแก้ไขปัญหาได้ก็จะดำเนินการแก้ปัญหาทันที แต่แนวทางดังกล่าวมีจุดอ่อน นั่นคือ หากผู้ปฏิบัติงานมีความลำเอียงในการพิจารณาตัดสินใจหรือการละเลยในจุดตรวจสอบสำคัญ ดังนั้นจึงควรดำเนินการตรวจสอบแบบต่อเนื่องที่จะกล่าวในข้อต่อไป

2. การตรวจสอบแบบต่อเนื่อง โดยผู้ปฏิบัติงานในกระบวนการถัดไปจะดำเนินการตรวจสอบผลงานในกระบวนการก่อนหน้า (Upstream) และเมื่อตรวจพบปัญหาว่าเกิดจากสาเหตุต้นตอในกระบวนการก่อนก็จะส่งผ่านชิ้นงานบกพร่องกลับไปยังผู้ปฏิบัติงานกระบวนการก่อนเพื่อแก้ไขปัญหาและทำการตรวจสอบซ้ำ (Double Checking) โดยมุ่งป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาเดิมอีก แต่หากผู้ปฏิบัติงานไม่สามารถแก้ปัญหาที่ตรวจพบได้ก็จะให้ผู้เชี่ยวชาญเฉพาะตรวจสอบและดำเนินการแก้ไขปัญหา

ดังนั้นช่วงหลังเลิกงานแต่ละวันทางผู้ตรวจสอบพิเศษ (Special Inspector) มักพบปะสนทนากับผู้ที่ดำเนินการตรวจสอบด้วยตนเองและตรวจสอบต่อเนื่อง เกี่ยวกับปัญหาที่เกิดในขณะปฏิบัติงาน โดยมุ่งชี้บ่งปัญหาความบกพร่องและแนวทางป้องกันตลอดจนการถ่ายทอดทักษะการตรวจสอบจาก Special Inspector สู่ผู้ปฏิบัติงาน ด้วยเหตุนี้ Successive Check จึงเกิดประสิทธิผลกว่าการตรวจสอบโดยผู้ควบคุมงานหรือพนักงานตรวจสอบเนื่องจากผู้ปฏิบัติงานมีการยอมรับต่อปัญหาที่ตรวจพบโดยผู้ร่วมงานก่อนที่จะตรวจพบโดยหัวหน้างานหรือพนักงานตรวจสอบ

รูปที่ 1 แนวคิดการตรวจสอบความบกพร่อง

สำหรับองค์ประกอบการตรวจสอบด้วยตนเองและการตรวจสอบแบบต่อเนื่อง ประกอบด้วย

1. เป้าหมายการตรวจสอบ (Check Target) โดยพนักงานแต่ละคนจะทำการตรวจสอบ 2-3 เป้าหมายที่แสดงด้วยความปลอดภัย สมรรถนะ และอื่น ๆ หรืออาจมุ่งตรวจสอบประเด็นปัญหาที่มักเกิดขึ้นบ่อยครั้ง โดยเฉพาะการแสดงสถิติความบกพร่องและควรมีการตรวจสอบเพื่อระบุลักษณะปัญหาหลักแต่ละรอบเวลา รวมทั้งเทียบเคียงกับเป้าหมายจนกระทั่งพบแนวทางแก้ปัญหาความบกพร่องดังกล่าว

2. การป้อนกลับและดำเนินการแก้ไข (Feedback and Action) เมื่อไรก็ตามที่ปัญหาหรือความบกพร่องถูกตรวจพบทางผู้ปฏิบัติงานที่รับผิดชอบจะทำการแจ้งเตือนทันที แต่หากปัญหายังคงเกิดขึ้นก็อาจหยุดสายการผลิตเพื่อแก้ปัญหาก่อนที่จะเกิดผลกระทบต่อสายการผลิตและเมื่อปัญหาไม่สามารถดำเนินการแก้ไขอย่างทันการก็จะมีผู้เชี่ยวชาญดำเนินการตรวจสอบและแก้ไขโดยมีการแจ้งเตือนด้วยแสงไฟ (Andon) ซึ่งถูกติดตั้งแต่ละสถานีงานและยังมีแผงแสดงสถานะ (Status Board) ที่ส่วนกลางเพื่อให้ทุกคนสามารถมองเห็นสถานะปัญหา

อย่างเช่นการแสดงด้วยไฟเขียวหรือการดับไฟ นั่นหมายถึง "สถานะปกติ" สีเหลือง หมายถึง "กำลังดำเนินการแก้ปัญหา" ส่วนสีแดง หมายถึง "ปัญหาที่รุนแรงหรือแก้ไขยาก" ดังนั้นสีเหลืองและสีแดงจึงมักหยุดเดินเครื่องจักรชั่วคราวเพื่อดำเนินการแก้ปัญหา แต่หากเป็นสายการผลิตแบบต่อเนื่องก็ควรหยุดทั้งกระบวนการ ซึ่งสาเหตุหลักของปัญหาเหล่านี้มักเกิดจากวิธีการทำงานไม่เหมาะสมและการฝึกอบรมให้กับผู้ปฏิบัติงานไม่เพียงพอ

รูปที่ 2 แผงไฟแสดงสถานะเพื่อแจ้งเตือนปัญหา (Status Board)

3. การสนับสนุนต่อผู้ปฏิบัติงาน (Support for Operator) โดยจัดเป็นแกนหลักของกระบวนการตรวจสอบทั้งสองแบบ ดังนั้นจึงไม่สามารถปฏิเสธได้ว่าผู้ปฏิบัติงานในสายการผลิตมีบทบาทสนับสนุน ด้วยประเด็นต่าง ๆ ดังนี้

* ผู้ปฏิบัติงานควรตระหนักว่ากระบวนการตรวจสอบไม่ใช่เครื่องมือที่ถูกใช้สำหรับการประเมินผลงาน แต่หากผู้ปฏิบัติงานคิดว่าเป็นการเก็บรวบรวมข้อมูลเพื่อประเมินผลงานพวกเขาแล้วก็จะส่งผลให้เกิดการละเลยหรือมองข้ามการแก้ปัญหาที่ส่งผลให้เกิดของเสีย ซึ่งแท้จริงแล้วเป้าหมายการตรวจสอบคือการปรับปรุงวิธีการทำงานและลดโอกาสเกิดของเสียขึ้นอีก

* ผู้ปฏิบัติงานจะต้องเผื่อเวลาพิเศษสำหรับกิจกรรมปรับปรุงคุณภาพ โดยเฉพาะในช่วงเวลาทำงานและเวลาหลังเลิกงานเพื่อถกปัญหาและกำหนดแนวทางแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นแต่ละวัน ซึ่งจัดเป็นแนวทางพัฒนาการแก้ปัญหาคุณภาพระยะยาว

* สำหรับการปฏิบัติงานทั่วไป พนักงานในสายการผลิตมักให้ความสำคัญต่อการควบคุมปัจจัยหลักที่มีผลต่อคุณภาพไม่มาก ดังนั้นถ้ามอบหมายให้มีการเพิ่มความรับผิดชอบเพิ่มเติมคงจะไม่เหมาะสม เนื่องจากสมรรถนะการควบคุมสถานการณ์ระหว่างพนักงานในสายการผลิตกับระดับบริหารมีความแตกต่างกันมาก ซึ่ง Joseph Juran ได้ประมาณว่า 80% ของความบกพร่องในอุตสาหกรรมเกิดจากพื้นฐานความรู้ของพนักงานระดับสายการผลิตไม่เพียงพอในการบริหารจัดการคุณภาพงาน

ดังนั้นความชำนาญในการตรวจสอบและทักษะการแก้ปัญหาประเมินได้จากการได้รับการฝึกอบรมทักษะ นอกจากนี้ทางฝ่ายบริหารควรให้การสนับสนุนทั้งในด้านทรัพยากรและทางเทคนิคที่จำเป็นเพื่อเพิ่มศักยภาพให้กับบุคลากร   เนื่องจากเพียงแค่ความพยายามของพนักงานระดับปฏิบัติการคงไม่เพียงพอสำหรับการพัฒนาปรับปรุงความสามารถกระบวนการ

* ขจัดแนวคิดที่มุ่งเน้นการจ่ายค่าตอบแทนตามโควตาหรืออัตราตามชิ้นงาน (Piece Rate) เนื่องจากแนวคิดดังกล่าวมักส่งผลให้เกิดการละเลยหรือมองข้ามปัญหาทางคุณภาพ โดยเฉพาะความบกพร่องที่เกิดขึ้นได้ปล่อยให้เกิดของเสียมาก  

4. ความเป็นอัตโนมัติ (Automation) คนส่วนใหญ่มักมีความเชื่อว่าการตรวจสอบด้วยระบบอัตโนมัติจะเกิดประสิทธิผลกว่าการตรวจโดยแรงงานมนุษย์ แต่ความจริงไม่ได้เป็นดั่งความเชื่อดังกล่าวเสมอไป โดยเฉพาะการตรวจสอบด้วยมือ (Manual Inspection) 100% จะมีความแม่นยำในการตรวจจับที่เทียบเท่ากับการใช้อุปกรณ์อัตโนมัติเว้นเสียแต่ว่าปัญหาที่มีลักษณะเฉพาะซึ่งเกินความสามารถมนุษย์  

ดังเช่น ความละเอียดการตรวจสอบ รอบเวลาสั้นมาก ซึ่งมีความจำเป็นต้องใช้ระบบอัตโนมัติตรวจสอบ แต่โดยทั่วไปแล้วความได้เปรียบของระบบอัตโนมัติไม่ใช่เพียงแค่ความแม่นยำหรือความเชื่อมั่นในการวัดแต่อยู่ที่ปัจจัยของต้นทุน เนื่องจากการทดแทนการตรวจสอบด้วยอุปกรณ์อัตโนมัติแทนการตรวจสอบด้วยมือสามารถลดค่าใช้จ่ายได้ในระยะยาว โดยเฉพาะการผลิตแบบ Mass ที่มีรายการสำหรับตรวจสอบมาก

5. รอบเวลาการผลิต (Cycle Time) กิจกรรมตรวจสอบมักก่อให้เกิดรอบเวลายาวขึ้น แต่ Shingo ได้โต้แย้งว่า แม้ว่ารอบเวลาจะเพิ่มขึ้นในช่วงแรก (คนงานต้องการเวลาเพิ่มเพื่อตรวจสอบและแก้ปัญหาในบางจุด) แต่ก็เป็นเพียงส่วนน้อย (ราว 10%) 

แต่หากปัญหาความบกพร่องถูกตรวจพบและสาเหตุหลักของปัญหาได้ถูกขจัดออกก็จะส่งผลให้ความถี่การหยุดเดินสายการผลิตและค่าเฉลี่ยเวลานำการผลิตลดลง เนื่องจากการตรวจสอบขั้นสุดท้าย (Final Inspection) และงานแก้ไขได้ถูกขจัดออก รวมทั้งรอบเวลาสั้นมากและเวลาสำหรับการตรวจสอบมีผลกระทบต่อกำหนดการผลิต ดังนั้นการตรวจสอบแบบอัตโนมัติจึงถูกใช้แทนการตรวจสอบด้วยพนักงาน

โดยทั่วไปผลกระทบจากความผิดพลาดเล็กน้อยของการตรวจสอบจัดเป็นประเด็นสำคัญ ดังเช่น กระบวนการมีอัตราของเสียเฉลี่ย 0.25% ด้วยการตรวจสอบแบบ 100% และกระบวนการตรวจสอบมีประสิทธิผลในการพบของเสีย 95% เนื่องจากอัตราของเสียหรือความบกพร่องที่เกิดขึ้น 0.25% นั่นหมายถึง กระบวนการได้เกิดของเสียขึ้น 2500 PPM (Parts Per Million)

ส่วนการตรวจสอบด้วยตนเองสามารถระบุปัญหาได้เพียง 95% นั่นคือ ความบกพร่อง 125 PPM ไม่สามารถถูกตรวจจับได้และสามารถหลุดไปยังกระบวนการถัดไป ดังนั้นหากผลิตภัณฑ์ประกอบด้วยองค์ประกอบที่ซับซ้อนมากและเกิดการสะสมความบกพร่องแต่ละส่วนจนถึงการประกอบขั้นสุดท้าย (Final Assembly)  

ดังกรณีผลิตภัณฑ์ประกอบด้วยองค์ประกอบ 100 ส่วน แต่ละส่วนมีอัตราบกพร่อง 6 PPM ดังนั้นแต่ละส่วนจะเกิดสัดส่วนของดี 999994 PPM ซึ่งผลกระทบของสายการประกอบสุดท้ายด้วยองค์ประกอบ 100 ส่วน นั่นคือ เกิดผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพ (0.999994)100 หรือ 0.9994002 โดยผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีข้อบกพร่อง คือ 999400 PPM แต่หากผลิตภัณฑ์ประกอบด้วยชิ้นส่วน 1000 ส่วน            

ดังนั้นค่าผลิตผลดีหรือค่ายีลด์ (Yield) คือ (0.999994)1000 หรือสัดส่วนของดี 0.994018 และเกิดผลิตภัณฑ์ที่มีความบกพร่อง 5982 PPM ซึ่งแสดงถึงความยากลำบากในการผลิตของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect) แม้ว่าจะใช้การตรวจสอบแบบ 100% หรือแบบ Double Checking ก็ตาม

โดย Shingo ได้กล่าวถึงการตรวจสอบแบบเดิมที่มุ่งค้นหาปัญหาจากผลิตผล (Output) ซึ่งมีการแก้ไขความบกพร่องด้วยการปรับปัจจัยกระบวนการ แต่การดำเนินการดังกล่าวไม่ได้เป็นการป้องกันการเกิดของเสีย ดังนั้นหนทางหนึ่งเพื่อขจัดลดของเสีย นั่นคือ การขจัดต้นตอสาเหตุหลักของปัญหา

ซึ่ง Shingo ได้กล่าวถึงแนวคิดการตรวจสอบแหล่งปัญหา (Source Inspection) และสาเหตุการเกิดปัญหาข้อบกพร่อง ประกอบด้วยวิธีการปฏิบัติงานไม่เหมาะสม เกิดความผันแปรในขณะปฏิบัติงานที่มักเกิดจากเครื่องจักรสึกหรอหรือการปรับตั้งเครื่องไม่เหมาะสม วัตถุดิบไม่มีคุณภาพตามข้อกำหนดและความบกพร่องหรือความประมาทเลินเล่อของพนักงานในสายการผลิต โดยทั่วไป ปัญหาที่เกิดในสามประการแรก สามารถขจัดลดด้วย

* ปรับปรุงวิธีการทำงาน โดยใช้มาตรฐานการปฏิบัติงาน (Standard of Procedure)
* ดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) โดยการตรวจสอบเครื่องจักรอย่างสม่ำเสมอและกำหนดการปฏิบัติงานบำรุงรักษาไว้ในมาตรฐาน (SOP)
* การประสานงานกับผู้ส่งมอบวัตถุดิบ เพื่อมั่นใจว่าไม่มีวัสดุที่มีข้อบกพร่องสู่กระบวนการ

รูปที่ 3 ข้อมูลสัดส่วนคุณภาพงานในสายการผลิต

ดังนั้นก่อนจะกล่าวถึงแนวทางแก้ปัญหาลองพิจารณาตัวอย่างสถานการณ์ที่เกิดจากความผิดพลาดของผู้ปฏิบัติงานที่ขาดความรอบคอบ ดังนี้

a. สายการประกอบตัวถังรถที่มีการเชื่อมโครง 8 ตำแหน่ง โดยสายการประกอบได้มีการเชื่อมและประกอบตัวถังสามแบบ ซึ่งทั้งสามแบบมีการเชื่อมตัวโครงทั้ง 8 จุด แต่การเชื่อมแต่ละชิ้นงานมักมีความคลาดเคลื่อนในตำแหน่งที่ระบุไว้

b. สายการประกอบที่มีลักษณะการทำงานคล้ายกัน แต่ทำการประกอบผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย โดยผลิตภัณฑ์แต่ละรุ่นมีความต้องการใช้คอนเนกเตอร์ (Connector) ที่แตกต่างกัน ซึ่งคนงานจะทำการประกอบ Connector เมื่อชิ้นงานถูกเคลื่อนตามสายพาน แต่บางครั้งคนงานในสายการประกอบเลือก Connector ผิดขนาดและนำประกอบเข้ากับชิ้นงาน

c. เมื่อชิ้นงานได้เคลื่อนถึงแผนกพ่นสี โดยชิ้นงานแต่ละรุ่นการผลิต (Lot) จะถูกพ่นสีตามรหัสที่ระบุในคัมบัง (Kabana Ticket) ที่แนบมากับชิ้นงานแต่ละรุ่น แต่บางครั้งได้มีการเลือกใช้สีพ่นผิดจากใบสั่งและทำให้ชิ้นงานถูกพ่นด้วยสีที่ผิดหมดทั้งรุ่น

d. ช่างเทคนิคได้ติดตั้งสวิตช์ 3 ชุด บนแผงควบคุม โดยแต่ละสวิตช์จะต้องสอดสปริงก่อนที่จะติดตั้ง ซึ่งช่างเทคนิคผู้ติดตั้งสวิตช์มักลืมสอดสปริงก่อนจึงทำให้สวิตช์บนแผงควบคุมไม่ทำงาน

โดยทั่วไปการตรวจสอบอย่างสมบูรณ์จะทำให้สามารถค้นพบความบกพร่องที่ก่อให้เกิดความสูญเปล่า ดังตัวอย่างแต่ละกรณีที่แสดงสาเหตุปัญหาโดยการตรวจติดตามและดำเนินการขจัดแหล่งความบกพร่องที่อาจเกิดจากความบกพร่องของ วัตถุดิบ เครื่องจักร และวิธีการ ดังนั้นแนวคิดการขจัดแหล่งความบกพร่องหมายถึงการป้องกันปัญหาความบกพร่องไม่ให้เกิดขึ้นซ้ำ 

โดยมุ่งหยุดปัญหาที่สาเหตุต้นตอก่อนที่จะเกิดของเสีย ซึ่ง Shingo ได้กล่าวถึงอุปกรณ์ที่ใช้สำหรับตรวจหาแหล่งปัญหา เรียกว่า Poka-Yoke ภาษาญี่ปุ่นหมายถึง การป้องกันความผิดพลาด (Mistake Proofing) ที่สามารถนำไปประยุกต์ใช้กับการแก้ไขปัญหาด้วยการใช้อุปกรณ์ช่วยตรวจติดตามการเดินเครื่องจักรและทำการหยุดเดินเครื่องเมื่อตรวจพบสิ่งผิดปกติขึ้น ดังตัวอย่างที่แสดงไว้

a) แต่ละครั้งสำหรับการเชื่อมตัวโครงจะใช้เครื่องตรวจนับ (Counter) ร่วมกับ Spot Welder โดยใช้ตัวจับยึดตัวโครงที่จะเชื่อมและเมื่อทำการเชื่อมจุดบนตัวโครงครบตามตำแหน่งทั้ง 8 จุด ตัวจับยึดก็จะปลดออก ซึ่งงานทุกชิ้นจะมีความสมบูรณ์ทั้งจำนวนและตำแหน่งที่ต้องถูกเชื่อม

b) การติดฉลากชิ้นงานแต่ละรุ่นด้วยบาร์โค้ด (Bar Code) เมื่อชิ้นงานเลื่อนมาตามสายพานก็จะมีตัวสแกนยิงเข้ากับฉลากที่ติดบนชิ้นงาน ทำให้มีไฟแสดงบนกล่องใส่และอุปกรณ์ Connector ที่ใช้กับชิ้นงานรุ่นนั้น ซึ่งพนักงานในสายการผลิตสามารถหยิบอุปกรณ์เพื่อประกอบชิ้นงานอย่างถูกต้อง 

c) แนวทางคล้ายกับ b โดยแนบคัมบังที่มีแถบบาร์โค้ดติดกับชิ้นงานและเมื่อชิ้นงานเคลื่อนเข้ามายังฝ่ายพ่นสี   คนงานจะนำใบคัมบังสอดเข้ากับเครื่องอ่าน (Card  Reader) โดยมีไฟแสดงที่ถังสีและสามารถเลือกสีที่ใช้พ่นได้อย่างถูกต้อง

d) ดำเนินการปรับปรุงกระบวนการทำงาน โดยก่อนติดตั้งสวิตช์บนแผงควบคุมชุดใหม่ควรให้ช่างเตรียมสปริงสามตัวและวางไว้บนกล่องข้างตัวแล้วจึงนำสปริงสอดเข้าในช่องสวิตช์ โดยนำสวิตช์ติดบนแผงควบคุมซึ่งสามารถลดปัญหาที่เกิดขึ้นประจำได้

รูปที่ 4 ตัวอย่างใบคัมบัง

ตัวอย่างที่แสดงนี้อาจกล่าวได้ว่า Poka-Yoke มุ่งการป้องกันความผิดพลาดจากมนุษย์ (Human Error) โดยวัตถุประสงค์หลักของ Poke Yoke เพื่อสนับสนุนแนวคิดการเกิดของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect) และจัดเป็นหนึ่งในระบบควบคุมคุณภาพเป็นศูนย์ (Zero Quality Control) หรือ ZQC โดยมีเป้าหมายเพื่อขจัดของเสียที่เกิดขึ้น ดังนั้นหากต้องการให้กระบวนการผลิตชิ้นงานหรือสินค้าที่มีคุณภาพสมบูรณ์ทางผู้จัดการฝ่ายผลิตจะต้องจำแนกปัญหาและดำเนินการขจัดออก

รูปที่ 5 ความสัมพันธ์ระหว่างปัญหาของเสียกับความผิดพลาดจากมนุษย์

สำหรับ Poka-Yoke สามารถใช้ร่วมกับอุปกรณ์อัตโนมัติที่ติดตั้งในกระบวนการเพื่อป้องกันความบกพร่องหรือการเกิดของเสีย ดังเช่น เครื่องจักรที่ทำงานภายใต้เงื่อนไขของปัจจัยอุณหภูมิ ความดัน ความเร็วรอบ ซึ่งถูกติดตามโดยอุปกรณ์ตรวจจับเพื่อหยุดการทำงานเมื่อค่าปัจจัยเกินกว่าข้อกำหนด ดังนั้นแนวคิด Poka-Yoke สามารถประยุกต์ใช้กับทุกสถานการณ์ที่มีโอกาสเกิดความผิดพลาดในสายการผลิต ส่วนหน้าที่การทำงานของ Poka-Yoke จำแนกได้ดังนี้

* การควบคุมและแจ้งเตือนความผิดปกติในกระบวนการ โดยอุปกรณ์ควบคุมจะทำการตัดระบบการทำงานเมื่อตรวจพบสิ่งผิดปกติเพื่อป้องกันผลกระทบที่ทำให้เกิดความเสียหาย ดังกรณีการติดตั้งตัวตรวจจับหรือเซนเซอร์กับสว่านเจาะเมื่อระบบตรวจจับพบความผิดปกติจากการทำงานของอุปกรณ์ก็จะตัดการทำงานและหยุดเครื่องอย่างอัตโนมัติ

ส่วนหน้าที่การแจ้งเตือน (Warning Poka-Yoke) โดยจะแสดงด้วยเสียงหรือไฟสัญญาณเตือนเมื่อตรวจจับความผิดปกติ ดังเช่นกรณีสถานการณ์ c แต่สำหรับระบบการผลิตแบบต่อเนื่องแล้วการใช้ Warning Poka-Yoke จะให้ประสิทธิผลในการขจัดความบกพร่องน้อยกว่า Control Poka-Yoke เนื่องจาก Warning Poka-Yoke ยังคงปล่อยให้ความผิดปกติเกิดต่อเนื่องจนกระทั่งมีคนที่สนใจต่อสัญญาณแจ้งเตือนและทำการหยุดกระบวนการลง

รูปที่ 7 การติดตั้งอุปกรณ์จับยึดและตรวจนับชิ้นงาน

* การตรวจสอบเพื่อมั่นใจว่าตั้งค่าในกระบวนการมีความถูกต้อง (Setting Poka-Yoke) ดังกรณีสถานการณ์ a ได้ติดตั้งอุปกรณ์นับเพื่อมั่นใจว่าตำแหน่งและจำนวนจุดเชื่อมละชิ้นงานไม่น้อยกว่า 8 จุด โดยทั่วไป Poka-Yoke มักใช้สวิตช์อัตโนมัติร่วมกับตัวนับแบบอิเล็กทรอนิกส์ ตัวตรวจจับการเคลื่อนไหว รวมทั้งการใช้ตัวจับอุณหภูมิและความดัน

รูปที่ 8 การใช้อุปกรณ์ตรวจจับการเคลื่อนที่

สำหรับแนวทางป้องกันความผิดพลาดส่วนใหญ่มักมีจุดประกายจากสายการผลิต โดยเฉพาะแนวทางขจัดความบกพร่องที่เกิดจากการระดมสมองจากบุคลากรหลายฝ่าย นั่นคือ ผู้ควบคุมงาน วิศวกร ช่างเครื่อง พนักงานซ่อมบำรุง รวมทั้งแนวคิดจากผู้ปฏิบัติงานในสายการผลิต ดังนั้นแนวคิดป้องกันความผิดพลาดจึงเกิดจากฝ่ายงานทุกระดับในองค์กรซึ่งพนักงานทุกคนควรถูกกระตุ้นให้คิดถึงแนวทางป้องกัน ดังเช่น 

วิศวกรออกแบบผลิตภัณฑ์ต้องคิดถึงแนวทางสร้างคุณลักษณะพิเศษให้กับผลิตภัณฑ์เพื่อป้องกันโอกาสที่คนงานเกิดความเผอเรอในช่วงการประกอบ ซึ่งวิศวกรผลิตภัณฑ์สามารถออกแบบชิ้นส่วนให้มีความโดดเด่นสู่ลูกค้า แต่สามารถป้องกันความสับสนของพนักงานในการประกอบชิ้นงานนั้น

ส่วนช่างฟิตและวิศวกรกระบวนการจะออกแบบเครื่องจักร อุปกรณ์จับยึด และวิธีการทำงานที่สามารถป้องกันความผิดพลาดจากมนุษย์หรือหากเกิดความบกพร่องขึ้นจากผู้ปฏิบัติงานหรือเครื่องจักรก็ยังสามารถถูกตรวจจับได้อย่างรวดเร็วและทำการหยุดกระบวนการ ก่อนที่จะเกิดผลกระทบจนเกิดความเสียหายตามมา  

ดังนั้นแนวทางป้องกันจึงควรถูกระบุตั้งแต่ช่วงต้น ส่วนประเด็นการออกแบบอาจดำเนินการในช่วงการพัฒนาผลิตภัณฑ์ โดย Shingo ได้เสนอแนะว่าควรมีการปรับแต่งเล็กน้อยด้วยวิธีการที่ควรถูกพิจารณาก่อนทำการติดตั้งอุปกรณ์ควบคุม โดยเฉพาะการตรวจสอบด้วยระบบอัตโนมัติที่มีราคาแพง ส่วนแนวทางเบื้องต้นเพื่อลดปัญหาทางคุณภาพควรดำเนินการทันทีเพื่อลดผลต่างระหว่างข้อกำหนดกับผลลัพธ์จนกระทั่งการแก้ไขเกิดประสิทธิผล 

ดังกรณีตัวอย่าง b และ c ได้ติดแถบรหัสชิ้นงานตามรุ่นที่ผลิตเพื่อบ่งชี้ชิ้นงานหรือสีที่ถูกต้อง แต่ไม่สามารถป้องกันการติดแถบรหัสผิด ส่วนเครื่องนับจุดเชื่อมดังกรณี a แสดงถึงชิ้นงานจะต้องได้รับการเชื่อมอย่างครบถ้วน ซึ่งสายการผลิตทั่วไปประสบการณ์และข้อมูลที่เก็บจากผู้ปฏิบัติงาน รวมทั้งสถิติของเสีย ข้อร้องเรียนจากลูกค้า ได้ให้ข้อมูลเกี่ยวกับความบกพร่องที่สามารถระบุแหล่งการเกิดของเสีย

ซึ่งข้อมูลได้บ่งชี้ถึงความจำเป็นที่ต้องปรับเปลี่ยนระบบที่เป็นอยู่เพื่อมุ่งขจัดความบกพร่องในสายการประกอบ นอกจากนี้ระบบป้องกันความผิดพลาดยังต้องถูกตรวจติดตามอย่างต่อเนื่องและผลลัพธ์จะถูกใช้กำหนดการปรับเปลี่ยนระบบ ดังนั้น Poka-Yoke จึงมีบทบาทสนับสนุนกิจกรรมไคเซ็นที่ต้องดำเนินการอย่างต่อเนื่องไม่มีที่สิ้นสุด

แนวคิดการป้องกันความผิดพลาดโดยใช้ระบบกลไกป้องกัน (Jidoka) ตามความหมายเดิมของ Jidoka คือ ความเป็นอัตโนมัติ (Automation) แต่ "Jidoka" แสดงความเป็นอัตโนมัติร่วมกับความฉลาดของมนุษย์เรียกว่าการควบคุมตนเองโดยอัตโนมัติ (Autonomation) ดังนั้น Jidoka หมายถึงการใช้ระบบอัตโนมัติเพื่อควบคุมความบกพร่องในสายการผลิต

ดังนั้นหากตรวจพบความผิดปกติขึ้นก็จะทำการหยุดสายการผลิตทันทีอย่างกลไกการทำงานเกิดการติดขัดและทำให้เกิดของเสียขึ้น ด้วยเหตุนี้จึงได้ใช้อุปกรณ์อย่าง Limit Switch เพื่อหยุดการทำงานเมื่อปัญหาเกิดขึ้น ดังกรณีแรงงานในสายการผลิตโตโยต้าได้รับมอบหมายอำนาจให้หยุดสายการผลิตเมื่อปัญหาเกิดขึ้นเพื่อดำเนินการแก้ไขและไม่ให้ของเสียส่งผ่านไปยังกระบวนการถัดไป

ดังนั้นเป้าหมายหลักของการควบคุมตนเองโดยอัตโนมัติจึงครอบคลุมถึงประเด็นการประกันคุณภาพผลิตผลจากกระบวนการ การป้องกันปัญหาความขัดข้องจากเครื่องจักรและการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ สำหรับกลไกการแก้ปัญหาสรุปได้ ดังนี้

รูปที่ 9 การติดตั้งอุปกรณ์ตรวจจับปัญหา

1. การตรวจจับความผิดปกติ
2. การหยุดสายการผลิต
3. ดำเนินการแก้ไขปัญหาทันที
4. การค้นหาสาเหตุหลักและดำเนินมาตรการป้องกัน

โดยสองข้อแรกสามารถใช้กลไกหรือระบบอัตโนมัติตรวจจับความผิดปกติเพื่อดำเนินการหยุดสายการผลิต ส่วนพนักงานสายการผลิตมีบทบาทในข้อ 3-4 ซึ่งประสิทธิผลจะเกิดขึ้นเมื่อผู้ควบคุมงาน และแรงงานในสายการผลิตมีทักษะและประสบการณ์แก้ปัญหา โดยทั่วไปทีมงานสายการผลิตควรได้รับการฝึกอบรมด้านการวิเคราะห์สาเหตุหลัก (Root Cause Analysis) อย่างน้อย 12 ชั่วโมงและการฝึกภาคปฏิบัติในสายการผลิตประมาณ 6 เดือน ซึ่ง Taiichi Ohno ได้กำหนดให้  Jidoka คือหนึ่งในเสาหลักของระบบการผลิตโตโยต้า (TPS)

นอกจากนี้ยังใช้สัญญาณไฟแจ้งเตือนเมื่อเกิดปัญหา (Trouble Light) เพื่อสนับสนุนแนวคิด Quality at the Source ทำให้ผู้ปฏิบัติงานทราบสถานะเครื่องจักรแต่ละจุดทั้งกระบวนการ

โดยไฟสัญญาณที่ถูกติดตั้งแต่ละเครื่อง เรียกว่า Andon และแสดงผลทางแผงไฟสถานะที่ติดตั้งอยู่ระดับเหนือศีรษะ ทำให้ผู้ปฏิบัติงานทุกคนสามารถมองเห็นปัญหาได้อย่างชัดเจน ซึ่งระบบการผลิตแบบลีนได้บูรณาการ Andon  ร่วมกับ Jidoka เพื่อสนับสนุนให้เกิดการพัฒนาระบบควบคุมด้วยสายตา (Visual Control) ระดับสายการผลิต ดังนั้นเมื่อเกิดปัญหาขึ้นทางผู้ปฏิบัติงานหรือผู้ควบคุมงานสามารถทราบตำแหน่งและดำเนินแก้ปัญหาได้ทันที

ดังกรณี Chevrolet Engine Plant ได้ติดตั้งระบบไฟสัญญาณเหนือสถานีงานและเมื่อเกิดปัญหาก็จะแสดงสัญญาณไฟแจ้งเตือนไปยังพื้นที่ปฏิบัติงาน (Shop Floor) โดยแสดงตำแหน่งปัญหาบนแผงไฟ ซึ่งทำให้ผู้ควบคุมงานและวิศวกรมุ่งตรงไปยังจุดเกิดเหตุอย่างถูกต้อง โดยไม่ต้องเสียเวลาค้นหาจุดเกิดเหตุ

รูปที่ 10 การใช้ระบบกลไกตรวจจับปัญหาสายการผลิต

นอกจากการหยุดสายการผลิตแบบอัตโนมัติดังที่กล่าวแล้วยังมีรูปแบบหนึ่งของ Autonomation ซึ่งจะหยุดสายการผลิตเมื่อปัญหาถูกตรวจพบโดยผู้ที่มีหน้าที่รับผิดชอบ โดยเฉพาะผู้ปฏิบัติงานที่ไม่สามารถดำเนินการได้เสร็จสิ้นภายในรอบเวลาผลิต ดังเช่น เมื่อกำหนดรอบเวลา 5 นาที แต่การทำงานจริงใช้เวลาถึง 6 นาที จึงเกิดความล่าช้าขึ้นและนี่คือตัวอย่างหนึ่งของ Autonomation ซึ่งสถานการณ์ดังกล่าวจะต้องดำเนินการวิเคราะห์เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานและกำหนดมาตรฐานการปฏิบัติงานที่เหมาะสม           

ด้วยเหตุนี้ Autonomation สามารถบูรณาการเข้าเป็นส่วนหนึ่งของระบบอัตโนมัติในกระบวนการ ดังตัวอย่างการใช้อุปกรณ์ตรวจจับบนเครื่องจักรเพื่อทำการหยุดเดินเครื่องจักรเมื่อ

1. ทำงานเสร็จสิ้นตามรอบเวลาการทำงานของเครื่อง
2. จำนวนชิ้นงานระหว่างเครื่อง (Buffer) ได้ถึงจุดสุด
3. ได้เริ่มปรับรอบความเร็วของเครื่องใหม่ 

โดยทั่วไปหัวหน้างานมักไม่เห็นด้วยกับการให้ความรับผิดชอบกับแรงงานในสายการผลิตเพื่อหยุดสายการผลิต   เนื่องจากเป็นการขัดจังหวะต่อกำหนดการผลิตที่ส่งผลกระทบต่อรอบเวลาการผลิตเพิ่มขึ้น ซึ่งความเป็นจริงแล้วปัญหาที่เกิดขึ้นอาจไม่สามารถระบุสาเหตุและขจัดปัญหาได้ทั้งหมดจึงมีความจำเป็นต้องหยุดสายการผลิต ด้วยเหตุนี้จึงควรปรับปรุงปัจจัยคุณภาพตลอดทั้งกระบวนการเพื่อลดความถี่การเกิดปัญหา โดยเฉพาะการขัดจังหวะที่เกิดจากการหยุดเดินเครื่องจักรเพื่อดำเนินการแก้ปัญหาและตั้งเป้าการหยุดหรือขัดจังหวะไว้ที่ค่าใกล้ศูนย์ (Near Zero)

ระบบกลไกป้องกันการเกิดของเสียได้มีบทบาทสนับสนุนการพัฒนาผลิตภาพการดำเนินงานโดยเฉพาะการมุ่งลดของเสียจากความผิดพลาดขณะปฏิบัติงานด้วยการใช้ระบบกลไกอัตโนมัติเพื่อลดความสูญเสียจากระบวนการผลิต  อย่างไรก็ตามการติดตั้งระบบดังกล่าวจะเกิดต้นทุนค่าใช้จ่ายสูงมากและอาจไม่เหมาะสมกับองค์กรที่มีระบบการผลิตขนาดเล็กเนื่องจากเป็นการลงทุนสูง

ดังนั้นจึงควรพิจารณาปัจจัยหลักให้สอดคล้องกับสภาพการทำงานจริง ซึ่งนอกจากมุ่งความเรียบง่ายการใช้งานแล้วยังต้องพิจารณาประสิทธิผลการลงทุนตามแนวคิด Low-Cost Automation ปัจจุบันแนวคิดดังกล่าวนี้ไม่เพียงแค่สนับสนุนการพัฒนาผลิตภาพในอุตสาหกรรมการผลิตเท่านั้น แต่ยังสามารถประยุกต์ในภาคธุรกิจอื่นอย่างกว้างขวาง