สำหรับข้อเสนอแนะการปรับปรุงจากพนักงานแต่ละคน (Individual Improvement Suggestions) แม้ว่าจะเป็นสิ่งที่ดีก็ตาม แต่สิ่งที่เหนือกว่านั่นคือ การมุ่งปรับปรุงผลิตภาพอย่างทั่วทั้งโรงงาน ดังนั้นการวิเคราะห์คุณค่าการผลิต (Manufacturing Value Analysis) หรือ MVA จึงเป็นแนวทางสำคัญสำหรับวิเคราะห์แต่ละขั้นตอนการผลิตหรือการเคลื่อนไหว(Motion)ที่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ หากการเคลื่อนไหวไม่สามารถสร้างมูลค่าเพิ่มให้กับผลิตภัณฑ์แล้วก็จะเรียกว่า การเกิดความสูญเปล่าขึ้นและควรดำเนินการขจัดออก ซึ่งหากดำเนินการตามแนวทางนี้อย่างมีประสิทธิผลก็จะส่งผลต่อการยกระดับผลิตภาพทั่วทั้งโรงงานด้วยต้นทุนต่ำ รวมถึงการปรับปรุงประสิทธิภาพของแรงงานและเครื่องจักรด้วยการใช้เครื่องมือ อย่าง แผ่นปรับปรุงการปฏิบัติการ เพื่อมุ่งเป้าหมายการเพิ่มผลิตภาพขึ้นสองเท่า ดังนั้นการดำเนินกิจกรรมดังกล่าวจึงไม่เพียงแค่เกี่ยวข้องกับฝ่ายผลิตเท่านั้น แต่จะมีความเกี่ยวข้องและประสานงานกับฝ่ายงานสนับสนุน เช่น ฝ่ายธุรการ โดยมุ่งการปรับปรุงอย่างทั่วทั้งองค์กร (Companywide Improvement) ซึ่งการดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงนี้จะต้องใช้ความตั้งใจและความพยายามในการวิเคราะห์ปรับปรุงอย่างเต็มที่ เพื่อมุ่งสู่เป้าหมายการเพิ่มผลิตภาพที่มีขั้นตอนการพัฒนา ดังนี้

1.ในขั้นแรกจะมีการจัดทำระบบข้อเสนอแนะจากพนักงาน (Employee Suggestion System) เพื่อการปรับปรุงงานที่ทำประจำวัน ซึ่งเป็นแนวคิดส่วนตัวของแต่ละคน ดังนั้นผลลัพธ์ของการดำเนินการอาจไม่ส่งผลต่อการเพิ่มผลิตภาพโดยรวมขององค์กรมากนัก

2.การจัดทีมงานปรับปรุง (Improvement Team) เพื่อเริ่มดำเนินการปรับปรุงอย่างเป็นระบบ (Systematic Approach) เช่น การแสดงรายการปัญหาหรือความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น และการประยุกต์ใช้คำถาม 5W1H ที่ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อใช้ในการวิเคราะห์ค้นหาสาเหตุที่ก่อให้เกิดความสูญเปล่าและตรวจสอบสภาพปัจจุบันที่นำไปสู่แนวทางแก้ปัญหาที่ถูกต้องและเป็นการป้องกันไม่ให้ปัญหาดังกล่าวเกิดซ้ำขึ้นอีก รวมถึงการศึกษาสภาพปัญหาปัจจุบันในเชิงปริมาณด้วยการวัดเวลา

สิ่งสำคัญของการวิเคราะห์และวัดผลจากสภาพปัจจุบันไม่ควรมุ่งแค่การจับเวลาอย่างเดียว แต่ต้องทำการศึกษาลักษณะของงานก่อนแล้วจึงทำความเข้าใจกระบวนการทั้งหมด และใช้เทคนิคทางวิศวกรรมอุตสาหการเพื่อขจัดกิจกรรมสูญเปล่าออกจากกระบวนการ ทำให้เกิดรูปแบบการทำงานที่ง่ายขึ้นหรือที่เรียกว่า Work Simplification โดยนักวิเคราะห์จะต้องทำการศึกษากระบวนการหรือลำดับขั้นตอนของงานที่เป็นอยู่ปัจจุบัน เพื่อหาวิธีการทำงานใหม่และขจัดการทำงานที่ไม่สร้างมูลค่าเพิ่ม ซึ่งผลลัพธ์ของการปรับปรุงงานจะนำไปสู่การลดต้นทุน และก่อให้เกิดผลิตภาพ ดังนี้

รูปที่ 1 ตัวอย่างใบบัน ทึกเวลาปฏิบัติงาน

. 

- ลดความเหนื่อยล้า อันเกิดจากขั้นตอนการทำงานที่ง่ายขึ้น

- ลดความผิดพลาดและความสูญเสียอันเนื่องจากความซับซ้อนของงาน

- ทำให้เกิดความพึงพอใจในงานต่อผู้ปฏิบัติการ

- เกิดความปลอดภัยต่อผู้ปฏิบัติการ

สำหรับแนวทางวิเคราะห์สภาพการทำงานปัจจุบันและเสนอแนะการปรับปรุงนั้น สิ่งสำคัญจะต้องมองประเด็นปัญหาหลักและดำเนินการปรับปรุงอย่างเป็นระบบ  โดยพัฒนาวิธีการใหม่ด้วยการใช้แนวทางจากคำถาม IE เทคนิค (ECRS) ที่ประกอบด้วย

- การขจัดออก (Elimination) เป็นการขจัดงานหรือขั้นตอนที่ทำให้เกิดความสูญเปล่า

- การรวมเข้าด้วยกัน (Combine) เป็นการรวมขั้นตอนที่เกี่ยวข้องหรือการปฏิบัติที่คล้ายกันรวมเป็นขั้นตอนเดียวกัน

- การจัดลำดับใหม่ (Rearrange) นำข้อมูลการวิเคราะห์มาจัดลำดับขั้นตอนระบบงานใหม่

- การทำให้ง่ายขึ้น (Simplify) เพื่อให้เกิดขั้นตอนและการทำงานที่สะดวกขึ้น

รูปที่ 2 แสดงกระบวนการและขั้นตอนการปรับปรุง

 .

สำหรับการพัฒนาแผ่นงานปรับปรุงการปฏิบัติงาน (Operation Sheet) เพื่อระบุประเภทความสูญเปล่าและกิจกรรมการปรับปรุงที่จำเป็น โดยมีการแสดงรายละเอียดของการปฏิบัติงานเป็นองค์ประกอบย่อยของงาน (Work Elements) ที่สามารถใช้สำหรับวิเคราะห์เพื่อระบุความสูญเปล่าและปัญหาอื่น ๆ ที่เกิดขึ้น เพื่อให้ทีมงานสามารถใช้วางแผนการแก้ปัญหาและประเมินถึงผลกระทบในขั้นต่อไป รวมถึงการระบุผู้รับผิดชอบและกำหนดการเสร็จสิ้นของการแก้ปัญหาอย่างชัดเจน แต่โดยทั่วไปทีมงานมักพบปัญหาการใช้แผ่นงานปรับปรุงการปฏิบัติงาน ดังเช่น

- ไม่สามารถระบุประเด็นปัญหา (Problem Points) ได้อย่างครบถ้วน

- ขาดทักษะและความคิดสร้างสรรค์ในการแก้ปัญหาที่เกิดขึ้น

- ขาดการกำหนดความรับผิดชอบและการระบุกำหนดการเสร็จสิ้นอย่างชัดเจน

รูปที่ 3 ตัวอย่างแผ่นบันทึกเพื่อปรับปรุงการปฏิบัติงาน (Operation Improvement Sheet)

นอกจากนี้ยังสามารถใช้แผนภาพการไหลกระบวนการ เพื่อตรวจสอบขั้นตอนการไหลของงานที่ก่อให้เกิดความสูญเปล่า โดยมีการจัดทำรายละเอียดปัจจัยนำเข้า (Input) รวมทั้งมาตรวัดของแต่ละกระบวนการเพื่อค้นหาสาเหตุและความสัมพันธ์ของผลลัพธ์ที่เกิดขึ้น

รูปที่ 4 ตัวอย่างแผนภาพการไหลกระบวนการ

1.ในขั้นตอนนี้ทางทีมงานจะนำผลลัพธ์จากการบันทึกในแผ่นปรับปรุงการปฏิบัติงาน เพื่อวิเคราะห์ปัญหาในแต่ละองค์ประกอบของงานและระบุวิธีการแก้ไขในแต่ละองค์ประกอบย่อย (Work Element) อย่างชัดเจน โดยมุ่งการปรับปรุงแรงงาน (Labor-saving Improvement) และประสิทธิภาพเครื่องจักร เช่น ลดเวลาการว่างงาน ดังนั้นการใช้แนวทาง MVA  ทีมงานควรมีการวางแผนแก้ปัญหา ด้วยการมุ่งเป้าหมายลดเวลาสะสมของการดำเนินกิจกรรมลง 50% โดยเฉพาะการพัฒนาแนวทางที่มุ่งเน้นต่อการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน เช่น การตั้งเครื่องให้สามารถทำงานในช่วงของการหยุดพักกลางวัน การปรับปรุงเครื่องจักรที่กระบวนการคอขวด     

รูปที่ 5 ตารางการจำแนกความ สูญเปล่าและแนวทางแก้ไข

รูปที่ 6 กราฟแสดงผลลัพธ์สำหรับการติดตามและควบคุม

1.ปัญหาความสูญเปล่าในกระบวนการได้ถูกขจัดออกและสามารถลดเวลาสะสมของการปฏิบัติงานลงได้ตามเป้าหมายที่ระบุไว้ในทุกกระบวนการ นั่นหมายถึง องค์กรสามารถเพิ่มผลิตภาพขึ้นเป็นสองเท่า นอกจากนี้ยังมีการประสานงานระหว่างฝ่ายงานอย่างมีประสิทธิผลทั่วทั้งองค์กร จึงมีการกำหนดมาตรฐานการทำงาน (Working Standard) ในรูปของระเบียบวิธีปฏิบัติงาน (Standard of Procedure) หรือ SOP อย่างชัดเจนและแสดงเป็นเอกสารในรูป คู่มือการทำงาน (Manual) เพื่อให้ทุกคนสามารถเข้าใจและดำเนินตามแนวทางอย่างถูกต้อง ดังนั้นในทุกพื้นที่ปฏิบัติงานจึงควรมีคู่มือหรือมาตรฐานการทำงานเพื่อให้ทำงานตามระเบียบวิธีการที่แสดงไว้ 

ปัจจุบันแนวทางวิเคราะห์คุณค่าการผลิต (MVA) ได้ถูกใช้สำหรับการระบุความสูญเปล่าและมุ่งขจัดกิจกรรมที่เกิดความสูญเปล่าหรือไม่ได้สร้างมูลค่าเพิ่มให้กับผลิตภัณฑ์ รวมถึงการปรับปรุงประสิทธิภาพแรงงานและเครื่องจักรด้วยการใช้เครื่องมือ อย่าง แผ่นปรับปรุงการปฏิบัติการ เพื่อมุ่งเป้าหมายการเพิ่มผลิตภาพขึ้นสองเท่าทั่วทั้งโรงงาน ดังนั้นการดำเนินการดังกล่าวจะต้องมีการประสานงานกับฝ่ายต่าง ๆ ซึ่งเป็นแนวคิดของการปรับปรุงอย่างทั่วทั้งองค์กร (Companywide Improvement)

1.Malcolm Smith, New Tools for Management Accounting, Longman Australia Pty Ltd., 1994.

2. Warren , Reeve, Fess, Financial & Managerial  Accounting, South-Western, 7^th ed., 2002.

3.Iwao Kobayashi, 20 Keys to Workplace Improvement, Productivity Press,1995.