บูรณะศักดิ์ มาดหมาย 
Buranasak_madmaiy@yahoo.com       

การผลิต (Production/Operations) เป็นการสร้างสินค้าและบริการโดยใช้ปัจจัยการผลิตเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า โดยที่ผลผลิตที่ได้จากกระบวนการผลิตต้องมีอรรถประโยชน์ในด้านหน้าที่ใช้สอย มีรูปร่างลักษณะที่สวยงาม ผลิตในปริมาณที่เพียงพอกับความต้องการ ได้ผลผลิตทันเวลาและอยู่ ณ สถานที่ที่ถูกต้อง          

 ฉะนั้น การบริหารการผลิต (Production/Operations Management) จึงเป็นการบริหารกระบวนการแปรสภาพปัจจัยนำเข้าให้กลายเป็นผลผลิตที่มีมูลค่า มากกว่าผลรวมของปัจจัยนำเข้าโดยใช้ระบบการบริหารการผลิต กระบวนการผลิตมีองค์ประกอบที่สำคัญ 3 ประการ อันได้แก่ ปัจจัยนำเข้า (Input), กระบวนการแปลงสภาพ (Conversion Process) และผลผลิต (Output)

* ปัจจัยนำเข้า (Input) คือทรัพยากรขององค์กรที่ใช้ผลิตทั้งที่เป็นสินทรัพย์ที่มีตัวตน (Tangible Assets) เช่น วัตถุดิบ เครื่องจักร อุปกรณ์ และสินทรัพย์ที่ไม่มีตัวตน (Intangible Assets) เช่น แรงงาน ระบบการจัดการ ข่าวสาร ทรัพยากรที่ใช้จะต้องมีคุณสมบัติและประโยชน์ใช้สอยที่เหมาะสม และมีต้นทุนการผลิตที่ต่ำ เพื่อให้สินค้าสำเร็จรูปสามารถแข่งขันทางด้านราคาได้ในท้องตลาด

* กระบวนการแปลงสภาพ (Conversion Process) เป็นขั้นตอนที่ทำให้ปัจจัยนำเข้าที่ผ่านเข้ามามีการเปลี่ยนแปลงในด้านต่าง ๆ ได้แก่ รูปลักษณ์ (Physical) โดยการผ่านกระบวนการผลิตในโรงงาน สถานที่ (Location) โดย การขนส่ง การเก็บเข้าคลังสินค้า การแลกเปลี่ยน (Exchange) โดย การค้าปลีก การค้าส่ง การให้ข้อมูล (Informational) โดย การติดต่อสื่อสาร และจิตวิทยา (Psychological) โดย การนันทนาการ ฯลฯ

* ผลผลิต (Output) เป็นผลได้จากระบบการผลิตที่มีมูลค่าสูงกว่าปัจจัยนำเข้าที่รวมกัน อันเนื่องมาจากที่ได้ผ่านกระบวนการแปลงสภาพ ผลผลิตแบ่งเป็น 2 ประเภทใหญ่ ๆ คือ สินค้า (Goods) และบริการ (Service) ซึ่งมีลักษณะแตกต่างกันหลายประการ         

ตัวอย่างของปัจจัยนำเข้า (Input), กระบวนการแปลงสภาพ

ความแตกต่างระหว่างสินค้าและบริการ

การวางแผนกำลังการผลิต เป็นการวางแผนที่เกี่ยวข้องกับนโยบายการจัดการเครื่องจักร กำลังคน และทรัพยากรทางกายภาพ เพื่อศึกษาว่าควรจะมีจำนวนเครื่องจักร กำลังคน และทรัพยากรทางกายภาพเท่าไรจึงเพียงพอกับภาระงานที่เกิดขึ้น หรือเพื่อศึกษาว่ากำลังการผลิตที่มีอยู่เพียงพอกับภาระงานที่เกิดขึ้นหรือไม่ 

ถ้าภาระงานที่เกิดขึ้นมากเกินกว่ากำลังการผลิตที่มี (Overloads) หรือภาระงานที่เกิดขึ้นน้อยเกินกว่ากำลังการผลิตที่มี (Under Loads) องค์กรจะสามารถเตรียมแผนรองรับได้อย่างเหมาะสม การวางแผนกำลังการผลิตจะช่วยให้องค์กรสามารถเตรียมความพร้อมของเครื่องจักร กำลังคน และทรัพยากรอื่น ๆ เพื่อรองรับความต้องการที่จะเกิดขึ้นในอนาคต      

ช่วยคาดการณ์ล่วงหน้าถึงปัญหาและอุปสรรคที่อาจเกิดขึ้นเพื่อเตรียมหาทางแก้ไข ถ้าองค์กรไม่มีการวางแผนกำลังการผลิต อาจทำให้เกิดปัญหาผลิตสินค้าไม่ทันกับความต้องการ หรือผลิตสินค้าด้วยต้นทุนการผลิตที่สูงเนื่องจากการใช้ทรัพยากรที่ไม่คุ้มค่า โดยสิ่งที่ควรทราบในเรื่องการวางแผนกำลังการผลิตมีดังนี้คือ

เป็นเวลามาตรฐานของเครื่องจักรหรือแรงงาน
กำลังการผลิต = จำนวนเครื่องจักรหรือจำนวนคนงาน x เวลาที่เครื่องจักรหรือคนงานทำงาน x การใช้ประโยชน์ x ประสิทธิภาพ

เป็นเปอร์เซ็นต์เวลาที่เครื่องจักรหรือคนงานสามารถทำงานได้จริง ตัวอย่างเช่น ถ้าคนงานเข้างานเวลา 9 โมงเช้าและเลิกงาน 5 โมงเย็น เวลาทำงานเท่ากับ 8 ชั่วโมง แต่คนงานต้องพักเที่ยง 1 ชั่วโมง และมีเวลาพักครึ่งเช้าและครึ่งบ่ายช่วงละ 15 นาที เพราะฉะนั้น เวลาทำงานจริงของคนงานเท่ากับ 6.5 ชั่วโมง ในกรณีนี้เปอร์เซ็นต์เวลาที่คนงานทำงานได้จริงเท่ากับ 81.25%

เป็นตัววัดว่าเครื่องจักรหรือคนงานทำงานได้ดีเพียงไรเมื่อเทียบกับมาตรฐาน ประสิทธิภาพที่ 100% หมายถึงเครื่องจักรหรือคนงานทำงานได้เท่ากับมาตรฐาน ประสิทธิภาพที่ 125% หมายถึงเครื่องจักรหรือคนงานทำงานได้ดีกว่ามาตรฐาน ประสิทธิภาพที่ 85% หมายถึงเครื่องจักรหรือคนงานทำงานได้ต่ำกว่ามาตรฐาน ตัวอย่างเช่น ที่ระดับมาตรฐานของการทำงาน

คนงานสามารถประกอบพัดลมได้ชั่วโมงละ 20 ตัว ถ้าคนงานมีประสิทธิภาพ 125% หมายถึงคนงานสามารถประกอบพัดลมได้มากกว่า 20 ตัวต่อชั่วโมง ซึ่งในที่นี้คนงานจะประกอบพัดลมได้ 20 x 1.25 = 25 ตัวต่อชั่วโมง ในขณะเดียวกัน ถ้าคนงานมีประสิทธิภาพ 85% หมายถึง คนงานสามารถประกอบพัดลมได้น้อยกว่า 20 ตัวต่อชั่วโมง ซึ่งในที่นี้คนงานจะประกอบพัดลมได้ 20 x 0.85 = 17 ตัวต่อชั่วโมง เป็นต้น

เป็นเวลามาตรฐานที่ต้องการเพื่อทำงานให้สำเร็จ ตัวอย่างเช่น เวลาที่ต้องการในการประกอบพัดลมเท่ากับ 3 นาทีต่อเครื่อง ถ้ามีพัดลมที่รอการประกอบ 100 เครื่อง ภาระงานที่เกิดขึ้นเป็น 300 นาทีหรือ 5 ชั่วโมง

แสดงสัดส่วนกำลังการผลิตที่ต้องการ เพื่อทำให้ภาระงานที่มีอยู่สำเร็จต่อกำลังการผลิตที่มีทั้งหมด
เปอร์เซ็นต์ภาระงาน = (ภาระงาน/กำลังการผลิต) x 100%
เปอร์เซ็นต์ภาระงานมากกว่า 100% หมายถึง กำลังการผลิตที่มีอยู่ไม่เพียงพอกับภาระงานที่เกิดขึ้น
เปอร์เซ็นต์ภาระงานน้อยกว่า 100% หมายถึง กำลังการผลิตที่มีอยู่มากกว่าภาระงานที่เกิดขึ้น
เปอร์เซ็นต์ภาระงานเท่ากับ 100% หมายถึง กำลังการผลิตที่มีอยู่เท่ากับภาระงานที่เกิดขึ้น

จากปัญหาที่เกิดขึ้นในโรงงานอุตสาหกรรมที่เกิดขึ้น ที่จะทำอย่างไรเมื่อกำลังการผลิตและภาระงานไม่สมดุลกันและสามารถ นำข้อมูลการผลิตนำมาใช้ในการวางแผนและประมาณการเป็นไปอย่างแม่นยำ ลดปัญหาผลิตสินค้าเกินหรือไม่เพียงพอต่อความต้องการ ซึ่งจะส่งผลต่อการประมาณการกระแสเงินทุนหมุนเวียนได้อย่างดีขึ้น 

ถ้ากำลังการผลิตมีมากกว่าภาระงานในปัจจุบัน จะทำให้เกิดความสูญเปล่าของเครื่องจักรและคนงาน และทำให้ต้นทุนการผลิตต่อชิ้นสูง บริษัทสามารถแก้ไขปัญหาโดยพยายามรับงานให้มากขึ้น พยายามปรับเปลี่ยนเครื่องจักรที่มี เพื่อให้สามารถทำงานได้หลายรูปแบบ ดึงงานในช่วงถัดไปที่อาจต้องการกำลังการผลิตมากกว่ากำลังการผลิตที่มีมาทำก่อน ถ้ากำลังการผลิตมีแนวโน้มที่มากกว่าภาระงานเรื่อย ๆ ควรพยายามหาทางลดกำลังการผลิต เช่น ปิดสายการผลิตบางสายเพื่อลดต้นทุนดำเนินการ

เมื่อกำลังการผลิตน้อยกว่าภาระงานที่มี ต้องพยายามเรียงลำดับความสำคัญของงาน ทำงานที่สำคัญก่อน พยายามต่อรองเพื่อเลื่อนเวลาจัดส่ง หรือตัดงานที่ไม่จำเป็นทิ้ง โดยอาจจะจ้างบริษัทอื่นผลิตส่วนประกอบบางส่วน อาจจัดสายงานใหม่เพื่อแบ่งงานให้เครื่องจักรอื่นที่สามารถทำงานนั้นได้แบ่งงานหนึ่งงานให้เครื่องจักรหลาย ๆ เครื่องทำ ถ้าแนวโน้มภาระงานจะมากกว่ากำลังการผลิตต่อไปในอนาคต ควรพิจารณาเพิ่มกำลังการผลิต เช่น ซื้อเครื่องจักรเพิ่ม จ้างแรงงานเพิ่ม

การประมาณการกำลังการผลิต (Production Capacity Forecasting) เป็นความพยายามในการคาดการณ์ถึงสิ่งใดสิ่งหนึ่งที่จะเกิดขึ้นในช่วงเวลาในอนาคต และนำค่าพยากรณ์ที่ได้นั้นมาใช้ประโยชน์ เพื่อการตัดสินใจใด ๆ โดยในด้านการผลิต (Operation) อุปสงค์ที่ประมาณการไว้ถูกนำมาใช้เป็นข้อมูลในการดำเนินการต่าง ๆ ในฝ่ายการผลิตคือ

-.การบริหารสินค้าคงคลังและการจัดซื้อ เพื่อมีวัตถุดิบพอเพียงในการผลิต และมีสินค้าสำเร็จรูปพอเพียงต่อการขาย ภายใต้ต้นทุนสินค้าคงคลังในระดับที่เหมาะสม
- การบริหารแรงงาน โดยการจัดกำลังคนให้สอดคล้องกับปริมาณงานการผลิตที่พยากรณ์ไว้แต่ละช่วงเวลา

- การกำหนดกำลังการผลิต เพื่อจัดให้มีขนาดของโรงงานที่เหมาะสม มีเครื่องจักร อุปกรณ์หรือสถานีการผลิตที่เพียงพอต่อการผลิตในการปริมาณที่พยากรณ์ไว้การวางแผนการผลิตรวม เพื่อจัดสรรแรงงานและกำลังการผลิตให้สอดคล้องกับการจัดซื้อวัตถุดิบและชิ้นส่วนที่ต้องใช้ในการผลิตแต่ละช่วงเวลา

- การวางแผนผังกระบวนการการผลิตและการจัดตารางการผลิต เพื่อจัดกระบวนการผลิตให้เหมาะสมกับปริมาณสินค้าที่ต้องผลิต และกำหนดเวลาการผลิตให้สอดคล้องกับช่วงของอุปสงค์

- ระบุวัตถุประสงค์ในการนำผลการพยากรณ์ไปใช้ และช่วงเวลาที่การพยากรณ์จะคลอบคลุมถึง เพื่อจะเลือกใช้วิธีการในการพยากรณ์ได้ถูกต้องเหมาะสม

-เมื่อมีสินค้าหลายชนิดในองค์การ ควรจำแนกประเภทของสินค้าที่มีลักษณะของอุปสงค์คล้ายกันไว้เป็นกลุ่มเดียวกัน พยากรณ์สำหรับกลุ่ม แล้วจึงแยกกันพยากรณ์สำหรับแต่ละสินค้าในกลุ่มอีกครั้ง โดยเลือกวิธีการพยากรณ์ที่เหมาะสมกับแต่ละกลุ่มและแต่ละสินค้า

-ควรบอกข้อจำกัดและสมมติฐานที่ตั้งไว้ในการพยากรณ์นั้นเพื่อผู้นำผลการพยากรณ์ไปใช้จะทราบถึงเงื่อนไขข้อจำกัดที่มีผลต่อค่าพยากรณ์

-หมั่นตรวจสอบความถูกต้องแม่นยำของค่าพยากรณ์ได้กับค่าจริงที่เกิดขึ้นเป็นระยะ เพื่อปรับวิธีการ ค่าคงที่ หรือสมการที่ใช้ในการคำนวณให้เหมาะ

การพยากรณ์ หน่วยเวลาล่วงหน้า (Immediate–Term Forecasting) เป็นการพยากรณ์ที่มีช่วงเวลาน้อยกว่า 1 เดือน โดยทั่วไปจะเกี่ยวข้องกับกิจกรรมด้านปฏิบัติงานที่อยู่ในความรับผิดชอบของผู้บริหารระดับกลางและระดับต่ำ เป้าหมายของการพยากรณ์จะมุ่งเพื่อการปรับปรุงวิธีการทำงานให้ดีขึ้นมากกว่าการเปลี่ยนแปลงวิธีการ

การพยากรณ์ระยะสั้น (Short-Term Forecasting) เป็นการพยากรณ์ในช่วงเวลาที่ต่ำกว่า 3 เดือน ใช้พยากรณ์แต่ละสินค้าแยกเฉพาะ เพื่อใช้ในการบริหารสินค้าคงคลัง การจัดตารางการผลิตสายการประกอบหรือการใช้แรงงาน ในช่วงเวลาแต่ละสัปดาห์ แต่ละเดือน หรือแต่ละไตรมาส หรืออีกนัยหนึ่งคือการพยากรณ์ระยะสั้นใช้ในการวางแผนระยะสั้น

การพยากรณ์ระยะปานกลาง (Medium-Term Forecasting) เป็นการพยากรณ์ในช่วงเวลาที่มากกว่า 3 เดือนจนถึง 2 ปี ใช้พยากรณ์ทั้งกลุ่มของสินค้าหรือยอดขายรวมขององค์การ เพื่อใช้ในการวางแผนด้านบุคลากร การวางแผนการผลิต การจัดตารางการผลิตรวม การจัดซื้อและการกระจายสินค้า ระยะเวลาที่นิยมพยากรณ์คือ 1 ปี เพราะเป็นหนึ่งรอบระยะเวลาบัญชีพอดี การพยากรณ์ระยะปานกลางใช้ในการวางแผนระยะปานกลาง

การพยากรณ์ระยะยาว (Long-Term Forecasting) เป็นการพยากรณ์ในช่วงเวลา 2 ปีขึ้นไป ใช้พยากรณ์ยอดขายรวมขององค์การ เพื่อใช้ในการเลือกทำเลที่ตั้งของโรงงานและสิ่งอำนวยความสะดวก การวางแผนกำลังการผลิตและการจัดการกระบวนการผลิตในระยะยาว การพยากรณ์ระยะยาวใช้ในการวางแผนระยะยาว  

ในการจัดการห่วงโซอุปทาน ในกระบวนการวางแผนและประมาณการกำลัง การผลิต (Planning and Forecasting) ระบบ ERP จึงเข้ามามีบทบาทสำคัญอีกเช่นเคย ซึ่งเป็นระบบเทคโนโลยีสารสนเทศที่รวบรวมสารสนเทศมาจากหลายหน้าที่งานของบริษัท การใช้งานจะใช้สำหรับระดับปฏิบัติการ ไม่นิยมใช้ในการวางแผน 

ระบบ ERP ด้านการผลิต (Manufacturing Module) จึงได้รวบรวมขั้นตอนการทำงานของระบบการบริหารการผลิตไว้ โดยจะครอบคลุมถึงระบบงานด้านต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการผลิต เช่น การวางแผนการผลิต การจัดการใบสั่งผลิต จนกระทั่งถึงการส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้า และการคิดต้นทุนการผลิต

ระบบการจัดการข้อมูลผลิตภัณฑ์ จะรวมถึงรายการวัตถุดิบ (Bill of Material) ขั้นตอนการผลิต (Routings) และระบบที่สนับสนุนการจัดการการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม (Engineering Change Management) โดยระบบดังกล่าวจะรวมมุมมองทุกอย่างเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์เพื่อเตรียมข้อมูลที่ถูกต้องแม่นยำ เพื่อให้วิศวกรนำไปใช้เป็นประโยชน์ในการออกแบบผลิตภัณฑ์

โครงสร้างของผลิตภัณฑ์หรือรายการวัตถุดิบ (Product Structure/BOM-Bill of Material) จะรวบรวมรายการของวัตถุดิบของผลิตภัณฑ์นั้น ๆ ไว้ โดยระบุความสัมพันธ์เป็นระดับชั้น พร้อมทั้งส่วนประกอบและจำนวนที่ต้องการใช้เป็นสำคัญ และรายละเอียดเพิ่มเติมที่ควรมี   

เช่น การกำหนดส่วนประกอบที่ใช้แทนกัน (Substitute/Phantom Component) วันที่มีผลบังคับใช้ในส่วนประกอบแต่ละรายการ (Effective Date) การประมาณของเสียในแต่ละส่วนประกอบ (Scrap Percentage) และความสัมพันธ์กับระบบการจัดการการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม (Engineering Change Management) ที่เกี่ยวข้องกับรายการวัตถุดิบ

ขั้นตอนการผลิต (Routing) จะประกอบด้วยอย่างน้อยหนึ่งขั้นตอน หรือมากกว่า โดยจะเรียงตามลำดับจากขั้นตอนแรกไปจนถึงขั้นตอนสุดท้าย โดยแต่ละขั้นตอนการผลิตจะต้องสามารถระบุได้ถึง เวลาที่ ใช้ในการผลิต (Run Time) เวลาที่สูญเสียในแต่ละขั้นตอน (Waste Time) จำนวนแรงงานหรือเครื่องจักรที่ใช้ในขั้นตอนการผลิต (Man or Machine Usage) ขั้นตอนที่ใช้ทดแทน (Alternate Routing)  

วันที่มีผลบังคับใช้ในส่วนประกอบแต่ละขั้นตอน (Effective Date) การประมาณผลผลิตดีในแต่ละขั้นตอน (Yield  Percentage) การระบุขั้นตอนแบบให้ผู้รับเหมาช่วง (Subcontractor) การคำนวณหาระยะเวลาในการผลิตผลิตภัณฑ์ (Roll Up Total Lead Time) และความสัมพันธ์กับระบบการจัดการการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม (Engineering Change Management) ที่เกี่ยวข้องกับขั้นตอนการผลิต

เป็นระบบการวางแผนและบริหารจัดการทรัพยากรในโรงงานอุตสาหกรรม เป็นระบบงานคอมพิวเตอร์ที่จำเป็นสำหรับโรงงานอุตสาหกรรมในปัจจุบัน ระบบพื้นฐานเบื้องต้นประกอบด้วยสองส่วนใหญ่ ๆ คือ ระบบจัดการสั่งซื้อ (Purchasing Management System) ซึ่งประกอบด้วย ระบบจัดการใบสั่งซื้อ (Purchase Order)

ระบบจัดการใบแจ้งการสั่งซื้อ (Purchase Request) ระบบจัดการใบขอให้เสนอราคา (Request for Quotation) ระบบติดตามการรับสินค้า และระบบจัดการผู้ขายสินค้า (Supplier Manager) และอีกส่วนคือ ระบบควบคุมวัสดุคงคลัง (Inventory Control System)

ประกอบไปด้วย ฐานข้อมูลโครงสร้างผลิตภัณฑ์ (Product Structure Database) ใบแสดงรายการพัสดุ (Bill Of Materials) ระบบการรับ-จ่ายของคงคลัง (Inventory Transactions System) ระบบวางแผนวัสดุคงคลัง (Material Requirements Planning) และระบบวางแผนการผลิต (Master Production Schedule) สามารถแสดงเป็นแผนภาพโครงสร้างของระบบได้ดังนี้                    

MRP จะคำนวณถึงสมดุลของอุปทานและอุปสงค์ของรายการที่ต้องซื้อและรายการที่ต้องการผลิต โดยจะบอกถึงจำนวนอุปสงค์หรือความต้องการ และคำนวณระยะเวลาที่ต้องทำการสั่งซื้อเพิ่มเติมให้เต็มความต้องการ โดย MRP จะมองที่ความต้องการผลิตภัณฑ์ของผู้ซื้อ (Finished Items Demand) และใช้โครงสร้างของผลิตภัณฑ์ (Product Structure) เพื่อคำนวณหาความต้องการของรายการส่วนประกอบ (Component Items)    

โดยแต่ละรายการส่วนประกอบนั้น จะพิจารณาถึงรายละเอียดของการสั่งซื้อ (Order Information) จำนวนของวัตถุดิบคงคลังในมือ (Inventory On Hand) ระยะเวลาในการสั่งซื้อ (Lead Time) โดยจะสร้างแผนการสั่งซื้อ/ผลิต (Planned Ordered) และคำแนะนำต่าง ๆ เป็นเสมือนผลลัพธ์ที่ได้จากการคำนวณ

* ใบสั่งขายสินค้า (Sales Orders)
* ตารางการส่งของจากลูกค้า (Customer Schedule Order)
* การประมาณการยอดขายหรือการผลิต (Sales Forecast or Production Forecast)
* ปริมาณขั้นต่ำเพื่อความปลอดภัย (Safety Stock) หรือความต้องการพิเศษจากโรงงาน (Special Requirement from Manufacturing)

ระบบการวางแผนความสามารถของโรงงานในการผลิตตามกำลังที่ตนมี ตามขีดความสามารถของคนและเครื่องจักรที่สามารถนำมาใช้ได้ เช่นโรงงานมีกำลังผลิตใน แผนก ก. ที่มีเครื่องจักรที่สามารถผลิตได้ 200 ชิ้นต่อวัน ก็จำเป็นที่จะต้องวางแผนให้ ใช้เครื่องจักรเต็มกำลังผลิต แต่ไม่เกินความต้องการที่ได้วางแผนไว้ ดังนั้นหลักที่สำคัญคือ

* การใช้เครื่องจักรและกำลังคนเต็มความสามารถ
* การเกลี่ยเฉลี่ยงานให้แต่ละแผนกหรือแต่ละเครื่องทำงานเพื่อตอบสนองกับความต้องการในแผนผลิต
* การทราบกำลังผลิตที่แท้จริงของตนเอง
* การหาเวลามาตรฐานในการผลิตที่แท้จริง
* การกำหนดแผนการใช้กำลังคนที่เหมาะสม
* การที่ระบบผลิตที่ยืดหยุ่นเพื่อให้ปรับเปลี่ยนไปตามความต้องการผลิตภัณฑ์ได้ง่าย

CRP จะใช้แผนการสั่งผลิต (Planned Order) ที่ได้จากระบบ MRP ในการวัดภาระการผลิตของแต่ละหน่วยการผลิต โดยจะคำนวณภาระหน้าที่หรืองานที่ต้องทำ (Workload) สำหรับแต่ละแผนก (Department) จุดการทำงาน (Work Center) หรือเครื่องจักร (Machine) โดยจะทำการแจกแจงขั้นตอนการผลิต (Routing) กระบวนการของแผนการสั่งผลิต (Planned Order)   

แผนการสั่งผลิตที่ได้รับการยืนยันแล้ว (Firm Planned Order) และกำหนดถึงวันที่จะเริ่มต้นการผลิตและวันกำหนดเสร็จ ของแต่ละขั้นตอน โดยอ้างถึงปฏิทินการทำงานของจุดการผลิต (Shop Calendar) นั้น ๆ เป็นเกณฑ์

การจัดวางแผนในหน่วยงานต่าง ๆ เครื่องมือ เครื่องจักร และระบบวิธีในการผลิต เพื่อทำการผลิตสินค้าหรือการบริการให้มีประสิทธิภาพสูงสุด โดยคำนึงถึงค่าใช้จ่าย ระยะเวลา และความสะดวกเป็นพื้นฐาน 

การวางแผนการผลิตจะทำการจัดวางตารางการผลิตรายวัน รายสัปดาห์ รายเดือน สำหรับองค์กรที่มีโรงงานสำหรับผลิตสินค้า โดยจะปฏิบัติตามกำลังการผลิตของโรงงานนั้น ๆ รวมถึงการประมาณการณ์ การกำหนดลำดับการทำงานผลิตก่อน -หลัง และการวางแผนวัตถุดิบ เป็นต้น

ระบบการติดตามผลและรายงานความก้าวหน้าของงาน เพื่อให้เจ้าของ วิศวกร หรือผู้ควบคุม สามารถมองเห็นได้อย่างแจ่มแจ้งถึงผลงานที่ทำได้ จะได้ทราบถึงอัตราความก้าวหน้าของงานที่ทำได้เมื่อเทียบกับงานที่ได้วางไว้ การควบคุมการผลิตเป็นกิจกรรมที่เกิดขึ้นภายหลังจากที่ได้มีการวางแผนการผลิตเรียบร้อยแล้ว และอยู่ในช่วงที่การผลิตกำลังดำเนินงานอยู่จนกระทั่งเสร็จเรียบร้อยตามแผน

ซึ่งในขั้นตอนของการวางแผนเป็นเพียงการจัดระบบงานเพื่อใช้ระบบงานที่มีอยู่ ยังไม่ได้ลงมือทำตามแผน ซึ่งในช่วงของการดำเนินงานต่าง ๆ ปัญหาและอุปสรรคต่าง ๆ อาจเกิดขึ้นในกระบวนการผลิต ปัญหาและอุปสรรคดังกล่าวนี้อาจจะเกิดจากวัสดุอุปกรณ์หรือกำลังคนมีไม่พอตามแผนที่กำหนดไว้ วัตถุดิบหรือชิ้นส่วนมาส่งช้ากว่ากำหนด หรืออาจเกิดจากเครื่องมือเครื่องจักรขัดข้องใช้งานไม่ได้ เป็นต้น     

นอกจากนั้นยังมีเรื่องของความต้องการที่เพิ่มขึ้นของลูกค้า เช่นการขอเปลี่ยนกำหนดวันส่งมอบงาน หรือขอเปลี่ยนในรายละเอียดของการผลิตสินค้า เป็นต้น ซึ่งในกรณีดังกล่าวนี้ อาจทำให้เราต้องมีการแก้ไขปรับปรุงตารางการผลิตเสียใหม่ เพื่อให้สอดคล้องกับสภาพการณ์ที่เปลี่ยนแปลงไป ประกอบด้วยขั้นตอนสำคัญ ๆ ดังนี้

1. การบันทึกและรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับความก้าวหน้าของงาน
2. วิเคราะห์ความก้าวหน้าของงาน โดยเปรียบเทียบกับแผนการผลิตที่ได้วางไว้
3. ดำเนินการเปลี่ยนแปลงการผลิต หรือปรับปรุงตารางการผลิตตามความจำเป็น ซึ่งจะนำไปสู่เป้าหมายที่ต้องการ
4. วิเคราะห์ข้อมูลต่าง ๆ หลังจากเสร็จสิ้นงานการผลิตแต่ละครั้ง เพื่อใช้ในระบบควบคุมการผลิต จะทำการจัดเตรียม การควบคุมการผลิต

การติดตามสถานะของใบสั่งผลิตในโรงงานที่ทำการผลิต รวมถึงการส่งมอบใบสั่งผลิต การวางแผนความสามารถในการผลิต การจัดสรรทรัพยากร การติดตามผลการผลิตและรายงานผลการผลิตการตรวจสอบ ติดตามของเสียและการสิ้นเปลืองในการผลิต

ระบบต้นทุนทางด้านการผลิต จะทำการวิเคราะห์ ค้นหา ต้นทุนต่าง ๆ ที่เกิดขึ้นจากการผลิต จนกระทั่งได้ต้นทุนรวมของผลิตภัณฑ์ โดยต้นทุนรวมของผลิตภัณฑ์จะต้องมีความเกี่ยวพันถึง ต้นทุนแรงงาน (Labor Cost) ต้นทุนวัตถุดิบ (Material Cost) ต้นทุนของโรงงานการผลิต (Manufacturing Cost) และค่าใช้จ่ายประจำหรือค่าโสหุ้ย (Overhead Cost) โดยจัดเตรียมวิธีการจัดการต้นทุนที่มีความหลากหลาย เช่น การคำนวณต้นทุนแบบมาตรฐาน (Standard Cost) แบบตามค่าใช้จ่ายจริง (Actual Cost) แบบต้นทุนเฉลี่ย (Average Cost) 

ระบบการบริหารการผลิตแบบกลุ่มโครงการ จะทำการตรวจสอบต้นทุนและตารางการผลิตโดยพื้นฐานของโครงการแต่ละโครงการ โดยส่วนใหญ่จะต้องประกอบด้วยระบบการควบคุมโครงการ ระบบการวิเคราะห์โครงการ ระบบควบคุมงบประมาณ โครงการ ระบบการรักษาเวลา เพื่อสนับสนุนให้การผลิตในโครงการนั้นมีประสิทธิผล และทำกำไรได้สูงสุด

ระบบการจัดการผลิตภัณฑ์ใกล้เคียง (Product/Item Configuration) จะเป็นเครื่องมือช่วยในการจัดรูปแบบของผลิตภัณฑ์ได้ง่ายขึ้น โดยจะยึดรูปแบบของผลิตภัณฑ์เดิมและปรับเปลี่ยนบางส่วนตามความต้องการของลูกค้า วิศวกร โดยจะทำการคำนวณต้นทุนให้ใหม่ บอกถึงความแตกต่างของผลิตภัณฑ์เก่าและผลิตภัณฑ์ใหม่ โดยอ้างอิงถึงรายการวัตถุดิบ (Bill of Materials) ขั้นตอนการผลิต (Routing) และฐานของราคาผลิตภัณฑ์เดิมเปรียบเทียบกับราคาผลิตภัณฑ์ใหม่

โดยในระบบนี้ จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการออกแบบผลิตภัณฑ์ใหม่ ลดขั้นตอนการทำงานทางด้านวิศวกรรมที่ต้องใช้แรงงานคน เพิ่มความแม่นยำ และลดการผิดพลาดในการคำนวณราคาผลิตภัณฑ์ การตั้งราคาผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสม เพื่อให้เกิดความได้เปรียบในการขาย และทำให้วงจรการทำงานทางด้านการขายกระชับขึ้น 

ระบบการจัดการคุณภาพ คือ ระบบที่จัดการลักษณะและคุณสมบัติทั้งหมดของสินค้าหรือบริการที่สามารถตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าได้ จะทำการรวบรวมวิธีการในการปฏิบัติงานต่าง ๆ ที่สามารถตอบสนองความต้องการในการควบคุมคุณภาพ (Quality Control) การสร้างและการบริหารแผนการตรวจสอบคุณภาพ (Inspection Plan) การควบคุมการสูญเสียที่เกิดจากการผลิต (Defective Control) และการรวบรวมระเบียบการตรวจสอบคุณภาพ (Inspection Procedure)    

จากการที่ระบบ SCM จะมีการส่งผ่านข้อมูลจากลูกค้าต่อไปยังหน่วยผลิตแต่ละหน่วยที่เกี่ยวข้อง ทำให้การนำข้อมูลเพื่อนำมาใช้ในการวางแผนและประมาณการเป็นไปอย่างแม่นยำ ลดปัญหาการผลิตสินค้าเกินหรือไม่เพียงพอต่อความต้องการ อีกทั้งยังมี ระบบ ERP ในด้านการผลิตเข้ามาช่วยในการจัดการผลิต ซึ่งจะส่งผลต่อการประมาณการกระแสเงินทุนหมุนเวียนได้อย่างดีขึ้นเกิดการบริหารการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ สร้างความได้เปรียบทางการแข่งขัน

* http://e-learning.mfu.ac.th
* http://www.phrae.mju.ac.th
* http://www.sirikitdam.egat.com
* http://www.pwstation.com
* http://www.nppointasia.com
* http://classroom.hu.ac.th
* เอกสารประกอบการบรรยาย การพยากรณ์การผลิต (FORECASTING FOR PRODUCTION) รศ. พิภพ ลลิตาภรณ์, ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร์มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์
* Enterprise Resource planning กับ...การจัดการทรัพยากรในองค์กร, มนุลินท์ จันทร์แก้ว, เอกสารการเรียน 2549