การวางแผนความต้องการวัสดุ (Material Requirements Planning หรือ MRP) เป็นเทคนิคการคำนวณด้วยคอมพิวเตอร์ที่ถูกใช้สำหรับแปลงตารางการผลิตหลักและแสดงรายละเอียดกำหนดการสั่งซื้อและการส่งมอบ ตารางการผลิตหลักได้แสดงข้อมูลแผนการผลิตโดยรวมแต่ละผลิตภัณฑ์ ประกอบด้วยชิ้นส่วนหรือองค์ประกอบอันหลากหลาย โดยแต่ละกระบวนการต้องใช้เวลาสำหรับการประกอบ

ดังนั้นจึงต้องมีการคำนวณหาช่วงเวลานำและ MRPเป็นกระบวนการที่เริ่มจากตารางการผลิตเพื่อแปลงให้เป็นรายละเอียดกำหนดการรายการต่าง ๆ ดังเช่น ส่วนประกอบย่อย ชิ้นส่วน และวัตถุดิบ ที่จำเป็นสำหรับการผลิตตามรอบเวลาที่ระบุไว้ ด้วยเหตุนี้ MRP จึงถูกออกแบบเพื่อใช้ตอบคำถามสำคัญ นั่นคือ ต้องการผลิตอะไร ปริมาณเท่าไรและต้องการใช้เมื่อไร โดยทั่วไประบบวางแผนความต้องการวัสดุ ประกอบด้วย

1.       อุปสงค์อิสระและอุปสงค์พึ่งพา (Independent & Dependent Demand)

2.       ช่วงเวลานำการผลิต (Manufacturing Lead Times)

3.      รายการชิ้นส่วนที่ใช้ร่วม (Common Part Items)

. 

โดยที่อุปสงค์อิสระ คืออุปสงค์ผลิตภัณฑ์ที่มีการพยากรณ์ สำหรับอุปสงค์พึ่งพา หมายถึง อุปสงค์ของรายการที่ถูกใช้สำหรับการประกอบย่อย ได้แก่ วัตถุดิบ ชิ้นส่วนย่อย และปริมาณจะขึ้นกับอุปสงค์อิสระ แม้ว่าปริมาณอุปสงค์อิสระจะได้จากการพยากรณ์ก็ตาม แต่วัตถุดิบและชิ้นส่วนสำหรับการประกอบไม่ควรคาดการณ์ความต้องการ เมื่อกำหนดการส่งมอบได้ถูกจัดทำขึ้นสำหรับผลิตภัณฑ์และความต้องการขององค์ประกอบ วัตถุดิบ รวมถึงอะไหล่สามารถคำนวณได้โดยตรง

ดังนั้นการวางแผนความต้องการวัสดุจึงเป็นเทคนิคที่ใช้พยากรณ์ปริมาณอุปสงค์พึ่งพา โดยรายการเหล่านี้จัดเป็นสต็อกสำหรับกิจกรรมการผลิตในรูปวัตถุดิบ งานระหว่างผลิต ชิ้นส่วน ส่วนประกอบย่อย และนี่คือเหตุผลของการใช้ MRP เป็นเทคนิควางแผนและควบคุมสินค้าคงคลังการผลิต  

ส่วนรายการชิ้นส่วนที่ใช้ร่วม ประกอบด้วย วัตถุดิบ ชิ้นส่วน องค์ประกอบ และอะไหล่ ซึ่งสามารถใช้สร้างผลิตภัณฑ์มากกว่า หนึ่ง รายการ โดย MRP จัดเก็บรายการที่สามารถใช้ร่วมจากผลิตภัณฑ์ต่าง ๆ เพื่อให้เกิดความประหยัดในการสั่งซื้อวัสดุเพื่องานประกอบ

โดยทั่วไปอุปสงค์อิสระมักจะมีปริมาณความแน่นอนในช่วงระยะเวลาหนึ่งและอาจมีความผันผวนบางฤดูกาล (Seasonal Variations) หรืออาจไม่มีความต้องการเลยในบางช่วงอย่างเช่น เสื้อกันหนาว ไอศกรีม ขนมเทียน แต่อุปสงค์พึ่งพาบางรายการอาจมีความจำเป็นต้องมีการสำรองไว้อย่างต่อเนื่องเพื่อพร้อมเบิกใช้งาน ดังเช่น ชิ้นส่วนหรืออะไหล่สำรอง

การพยากรณ์ (Forecast) เป็นการคาดการณ์สิ่งที่จะเกิดขึ้นในอนาคต โดยเฉพาะปริมาณความต้องการสินค้าหรือยอดขายที่จะเกิดขึ้นล่วงหน้า ดังนั้นการพยากรณ์อุปสงค์จึงเป็นส่วน หนึ่ง ของระบบวางแผนและควบคุมการผลิตที่ถูกใช้เป็นข้อมูลหลัก (Primary Input) สำหรับการวางแผนธุรกิจและการระบุกำหนดการผลิตหลัก รวมทั้งการวางแผนการขายและปฏิบัติการ โดยทั่วไปการพยากรณ์จะใช้ปัจจัยสภาพแวดล้อมทั้งภายในและภายนอกที่มีผลกระทบต่อการดำเนินธุรกิจเป็นตัวแปรสำหรับคาดการณ์แนวโน้มอุปสงค์อนาคต อย่างเช่น ตัวเลขการเติบ โต ทางเศรษฐกิจ (GDP) ข้อมูลคู่แข่งขัน การพัฒนาเทคโนโลยี และปัจจัยภายใน นั่นคือ การเปลี่ยนแปลงเวลานำการผลิต อัตราของเสีย ผลิตภาพการทำงาน และแนวโน้มต้นทุนการผลิต ดังนั้นข้อมูลการพยากรณ์จะถูกใช้ในวัตถุประสงค์หลัก ดังนี้

1. การตัดสินใจถึงความเป็นไปได้ในการเข้าสู่ตลาด โดยพิจารณาจากศักยภาพและปัจจัยเกี่ยวข้อง ดังเช่น อุปสงค์ของตลาด สภาพการแข่งขัน แนวโน้มการเติบ โต และความพร้อมของระบบสนับสนุน
2. การประเมินกำลังการผลิตระยะยาว (2-5ปี) โดยใช้วางแผนตัดสินใจลงทุนในสิ่งอำนวยความสะดวกสำหรับการขยายตัวในอนาคตและคาดการณ์แนวโน้มอุปสงค์เทียบกับกำลังการผลิตล่วงหน้า
3. การประเมินความผันผวนอุปสงค์ระยะกลาง (3-18 เดือน) โดยมุ่งหลีกเลี่ยงการตัดสินใจระยะสั้นผิดพลาด และส่งผลกระทบต่อองค์กรระยะยาว
4. การประเมินความผันผวนที่อาจเกิดขึ้นในระยะสั้น (1 สัปดาห์–3 เดือน) เพื่อใช้เป็นข้อมูลตามวัตถุประสงค์ต่าง ๆ เช่น การวางแผนการผลิต การจัดตารางแรงงานและการวางแผนวัสดุ 

ดังนั้นการพยากรณ์จึงสำคัญอย่างยิ่งสำหรับการประมาณอุปสงค์อนาคต ซึ่งการประมาณอาจใช้สูตรทางคณิตศาสตร์และข้อมูลจากแหล่งอื่น ๆ หรืออาจเป็นการผสมผสานทั้งสองรูปแบบ ด้วยเหตุนี้การพยากรณ์จึงเป็นเสมือนกุญแจสำคัญของระบบวางแผนธุรกิจที่ประสบความสำเร็จและเมื่ออุปสงค์ถูกกำหนดขึ้นโดยลูกค้าหรือตลาด การพยากรณ์จึงต้องดำเนินการบนฐานของข้อมูลที่รวบรวมอย่างทันเวลาและแม่นยำ

รวมทั้งการใช้เครื่องมือสนับสนุนการพยากรณ์ และการตัดสินใจบนฐานการรับรู้ข้อมูลอย่างดีเยี่ยมเกี่ยวกับสิ่งที่ต้องดำเนินการผลิต ดังนั้นการพยากรณ์จะมีความหมายก็ต่อเมื่อมันช่วยพัฒนาการให้บริการต่อลูกค้าและการเพิ่มผลิตภาพอย่างการลดปริมาณสต็อก การส่งมอบที่ทันเวลา โดยทั่วไประบบ MRP สามารถดำเนินการได้อย่างสมบูรณ์จะต้องใช้ข้อมูลสนับสนุนจากหลายแหล่ง ประกอบด้วย

1. กำหนดการผลิตหลัก (Master Production Schedule) แสดงรายการผลิตภัณฑ์ที่ต้องผลิตขึ้นโดยเฉพาะการแสดงปริมาณผลิตผลและเวลาส่งมอบแต่ละรายการตามรอบเวลา แหล่งข้อมูลสำคัญ MPS ได้แก่ คำสั่งซื้อจากลูกค้า  การพยากรณ์  คำสั่งจากคลังสินค้าเพื่อจัดเก็บสำรองตามฤดูกาล และอุปสงค์รายการเฉพาะอย่างเช่น ชิ้นส่วนสำหรับการซ่อมที่จัดเก็บในฝ่ายให้บริการ ซึ่งมักไม่แสดงใน MPS  
2.  ใบแสดงรายการวัสดุ (Bill of Materials) สำหรับใช้คำนวณปริมาณความต้องการที่แสดงในตารางการผลิต โดย BOM แสดงโครงสร้างผลิตภัณฑ์และรายการที่ประกอบขึ้นเป็นผลิตภัณฑ์ซึ่งแสดงถึงองค์ประกอบตามลำดับชั้น  ดังนั้น BOM จึงประกอบด้วยรายการชิ้นส่วนและปริมาณที่ต้องใช้สำหรับการประกอบเป็นผลิตภัณฑ์ โดยโครงสร้างระดับบนสุด (Level 0) คือ ผลิตภัณฑ์หรืออุปสงค์อิสระ ระดับที่ 1 แสดงส่วนการประกอบย่อย (Sub-Assemblies) ส่วนระดับที่ 2 คือ องค์ประกอบหรือชิ้นส่วน (Components) และระดับที่ 3 คือวัตถุดิบที่ใช้สำหรับการประกอบเป็นชิ้นส่วน

สำหรับการวางแผนวัสดุจะเริ่มจากการใช้ข้อมูลการพยากรณ์ยอดขายและประมาณการใช้วัสดุ ซึ่งแสดงถึงประเภทและปริมาณชิ้นส่วนที่จำเป็นสำหรับการผลิตในรูปแผนภูมิรายละเอียด (Explosion Chart) ดังนั้นหากเกิดความผิดพลาดขณะทำ BOM ก็จะส่งผลกระทบต่อระดับสินค้าคงคลังและค่าใช้จ่ายเนื่องจากความผิดพลาดในคำสั่งซื้อ รวมทั้งความคลาดเคลื่อนปริมาณผลิต โดยที่ BOM แสดงรายการชิ้นส่วนและรายละเอียดเพื่อให้ฝ่ายงานเกี่ยวข้องได้ใช้ข้อมูลใบรายการวัสดุ ดังเช่น

• ฝ่ายวิศวกรรมใช้ BOM เพื่อแสดงรายการชิ้นส่วนหรือองค์ประกอบผลิตภัณฑ์
• ฝ่ายบัญชีใช้ข้อมูลจาก BOM เพื่อใช้คำนวณต้นทุนผลิตภัณฑ์
• ฝ่ายการตลาดใช้ข้อมูลสำหรับตั้งราคาผลิตภัณฑ์
• ฝ่ายผลิตใช้โครงสร้างใบรายการวัสดุเพื่อระบุขั้นตอนการผลิต (Production Routing) และวิธีการทำงาน  รวมทั้งมาตรฐานแต่ละขั้นตอน

1. บันทึกข้อมูลสินค้าคงคลัง (Inventory  Record  File) หรือเรียกว่ารายการข้อมูลหลัก (Item Master File) ซึ่งข้อมูลที่บันทึกในระบบจะแสดงสถานะแต่ละรายการตามรอบเวลาและความต้องการรวม (Gross Requirements), ตารางการรับของ (Scheduled Receipts), และจำนวนของที่มีอยู่ (On Hand) นอกจากนี้ยังแสดงรายละเอียดเกี่ยวกับ ผู้ส่งมอบ ช่วงเวลานำ และขนาดรุ่น (Lot Size)  ทำให้นักวางแผนสามารถใช้ข้อมูลเหล่านี้ประมาณความต้องการสุทธิ (Net Requirements) แต่ละช่วงเวลาของการวางแผน (Planning Horizon)

สำหรับกระบวนการทำงานของ MRP ใช้ข้อมูลจากตารางการผลิต ใบแสดงรายการวัสดุ และบันทึกข้อมูลสินค้าคงคลังดังที่กล่าวแล้ว โดยโปรแกรมจะคำนวณปริมาณแต่ละรายการด้วยการแตกความต้องการผลิตภัณฑ์ออกเป็นปริมาณระดับถัดลงมาแต่ละช่วงเวลา ทำให้สามารถวางแผนความต้องการได้อย่างถูกต้อง ข้อมูลที่ได้จากการแตก BOM แสดงถึงปริมาณความต้องการรวม (Gross Requirement) ส่วนปริมาณวัสดุที่ต้องการใช้ตามตารางการผลิต คือ ความต้องการวัสดุสุทธิ (Net  Material Requirements) ดังนั้นปริมาณความต้องการสุทธิอาจปรับเปลี่ยนได้สำหรับเผื่อการเกิดความสูญเสีย  ซึ่งสรุปนิยาม ดังนี้

• อุปสงค์อิสระ ได้รับข้อมูลจากแหล่งต่าง ๆ  ดังเช่น การพยากรณ์, คำสั่งซื้อจากลูกค้า และชิ้นส่วนส่งซ่อม และใบสั่งผลิตจากฝ่ายงานอื่นภายในองค์กร ดังนั้นอุปสงค์อิสระคือผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนบริการที่ไม่เกี่ยวข้องกับความต้องการรายการอื่น โดย MPS แสดงเพียงข้อมูลอุปสงค์อิสระ
• ปริมาณความต้องการรวม (Gross Requirement) คืออุปสงค์พึ่งพารวมหรืออาจเป็นอุปสงค์อิสระสำหรับผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนก่อนจะมีการทำบัญชีที่มีการจัดเก็บหรือกำหนดไว้ในตารางเวลาที่ได้รับ
• การจัดสรร (Allocations) คือกระบวนการที่ใช้กับคำสั่งผลิตชิ้นส่วนซึ่งยังไม่ได้ถูกส่งเข้าไปในสายการผลิตที่ถูกเบิกจากคลังสินค้า ชิ้นส่วนที่ได้จัดสรรไปแล้วอาจจะยังไม่ได้ถูกส่งมาจากคลังสินค้าทันทีแต่จะส่งมาภายหลัง ดังนั้นการจัดสรรจะสร้างความมั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนนี้จะยังไม่ถูกใช้ในงานตามคำสั่งผลิตอื่น ๆ
• ปริมาณสินค้าคงคลังที่มีอยู่ (On-Hand Inventory) ปริมาณสินค้าคงคลังที่มีอยู่ในสต็อก ซึ่งถูกแสดงไว้ในบันทึกตามที่มีอยู่จริง โดยของที่มีอยู่นี้จะถูกบันทึกไว้ในระบบ
   

• ตารางการรับวัสดุ (Scheduled Receipts) ตารางการรับวัสดุเป็นใบสั่งที่ได้ส่งไปแล้ว เพื่อให้ทำการผลิตเตรียมไว้หรือสั่งจากผู้ส่งมอบ โดยตารางการรับของที่ได้ส่งไปแล้วก่อนช่วงเวลาการวางแผนถูกกำหนดให้มาถึงระหว่างช่วงเวลาถัดไป
• ปริมาณที่ต้องการสุทธิ (Net Requirements) เป็นปริมาณสั่งซื้อที่เกิดจากการหักลบจากสินค้าคงคลังที่มีอยู่และตารางรับวัสดุออกจากปริมาณความต้องการรวมและการจัดสรร
• แผนการรับวัสดุ (Planned Order Receipt)  หลังจากได้รับข้อมูลความต้องการสุทธิก็จะดำเนินการวางแผนเพื่อรับคำสั่งเพื่อตอบสนองต่ออุปสงค์  หากไม่ได้ทำเช่นนั้นก็อาจเกิดการขาดแคลนวัตถุดิบขึ้น ดังนั้นแผนการรับวัสดุจึงต่างจากตารางการรับวัสดุ นั่นคือ แผนการรับวัสดุอาจมีการเปลี่ยนแปลงได้ระหว่างช่วงเวลาที่มีการวางแผนในช่วงถัดไป แต่ตารางการรับวัสดุได้ถูกดำเนินการผลิตหรืออยู่ในกระบวนการผลิต ซึ่งอาจจะผลิตโดยผู้ส่งมอบหรือจัดทำขึ้นภายในเอง  
• ช่วงเวลานำ (Lead Time) โดยทั่วไปการได้รับคำสั่งซื้อควรพิจารณาช่วงเวลาที่ใช้รับชิ้นส่วนที่ได้ดำเนินการจากสายการผลิตหรือผู้ส่งมอบ ช่วงระยะเวลานี้ เรียกว่า “ช่วงเวลานำ” ส่วนประกอบสำคัญของเวลานำ  คือ “เวลารอคอย”(เวลาที่วัสดุอยู่ในสายการผลิตเพื่อรอแปรรูปหรือเวลาที่ใช้เตรียมเครื่องจักร, เวลาที่เครื่องจักรใช้ในกิจกรรมการผลิต, และเวลาการเคลื่อนย้ายชิ้นงานไปยังเครื่องจักรถัดไปหรือจากคลังสินค้าไปยังลูกค้า)
• เวลาระหว่างช่วง/เวลานำเหลื่อม(Time Phasing/Lead-Time Offsetting) คือ เวลาระหว่างช่วงที่ช่วยทำให้สามารถมองไปข้างหน้าสำหรับการวางแผน ส่วนเวลานำเหลื่อม (Lead-Time Offset) ได้ถูกกำหนดด้วยการพิจารณาเมื่อชิ้นส่วนมีความจำเป็นเพื่อตอบสนองความต้องการ สิ่งนี้ช่วยให้ระบบ MRP จัดตารางแผนการรับวัสดุช่วงเวลา หนึ่ง และส่งแผนการสั่งผลิตในระยะเวลาก่อนหน้า อย่างเช่น ความแตกต่างระหว่าง 2 วัน คือ เวลานำที่ต้องใช้สำหรับผลิตหรือซื้อจากภายนอก (Make or Buy)

MRP ทำงานอย่างไร 

1.ฝ่ายขายคาดการณ์ปริมาณคำสั่งซื้อแต่ละรอบของแผนงาน เช่น 1 ปี 3 เดือนหรือรายเดือน ซึ่งแผนงานจะมีการทบทวนและปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

2.สร้างแผนการผลิต แสดงถึงอัตราการผลิตและปริมาณแต่ละประเภทที่จะดำเนินการผลิตตลอดช่วงแผนงาน

3.พัฒนากำหนดการผลิตหลัก แสดงปริมาณและช่วงเวลานำแต่ละรายการโดยจัดเตรียมจากข้อมูลที่ได้จากแผนการผลิตซึ่งกำหนดการผลิตจะมีการอัปเดตทุกสัปดาห์และข้อมูลจะถูกเชื่อมโยงไปยังแผนการผลิตกับ MRP

4. ทำการรันโปรแกรม MRP เพื่อคำนวณสำหรับจัดซื้อชิ้นส่วนที่ใช้ในสายการผลิต  ทำให้ผู้ใช้งานทราบระดับสินค้าคงคลังที่จำแนกตามกลุ่มประเภทผลิตภัณฑ์

โดยทั่วไปแผนการผลิตที่จัดทำสำหรับ 10-20 ผลิตภัณฑ์ สามารถแตกกำหนดการหลักออกเป็น 200-500 โมเดล และแจงรายละเอียดเป็น 10,000-50,000 ชิ้นส่วน

5.    ฝ่ายผลิตทำแผนกำลังการผลิตรายสัปดาห์ ระบบ MRP จะคำนวณกำลังการผลิตตลอดรอบการผลิตให้สอดรับตามกำหนดการส่งมอบให้ลูกค้า โดยมีการแปลง Work Order ด้วยเวลามาตรฐาน (Standard Hours) เทียบกับเวลาที่วางแผนไว้ (Planned Hours) ของหน่วยผลิต ดังตัวอย่างสายการประกอบแห่ง หนึ่ง ที่ควรปรับชั่วโมงการทำงาน 65 ชั่วโมงแรงงาน (Man-Hours) เพื่อให้เพียงพอต่อคำสั่งซื้อจากลูกค้า

6.    ดำเนินการควบคุมสายการผลิต โดยใช้เทคนิครายงานแรงงานเพื่อประเมินสถานะคำสั่งที่ดำเนินการเสร็จสิ้นในสายการผลิต ประกอบด้วยรายละเอียด ดังนี้

-  ออกรายงานกำลังผลิต (Shop Capacity Report) เพื่อเปรียบเทียบระหว่างชั่วโมงแรงงานในแผนกับเวลามาตรฐานที่พร้อมสำหรับดำเนินตามคำสั่งซื้อ

-  ใช้เทคนิคการรายงานทางแรงงาน เพื่อติดตามความคืบหน้าแต่ละงาน

-  ใช้อัตราส่วนวิกฤติ (Critical Ratio) เพื่อลำดับความสำคัญ (Prioritize) ของทุกคำสั่งในสายการผลิต โดยเลือกงานที่มีอัตราส่วนต่ำสุดเป็นลำดับความสำคัญสูงสุด (First Priority) ดังสมการ

Critical Order Ratio = ระยะเวลาตามกำหนดการ 

                                              เวลาที่ใช้ดำเนินการ

การจัดเตรียมข้อมูลสำหรับระบบ MRP

· ระบุรายการสินค้าคงคลังทุกประเภทที่เกี่ยวข้อง

· จัดเตรียมรายงานสถานะสินค้าคงคลังทุกรายการ

· ใบแสดงรายการวัสดุและรายละเอียดการผลิต

· ตารางการผลิตหลักแต่ละผลิตภัณฑ์จะต้องระบุเลขที่หรือรหัสอย่างชัดเจน

· ควรแสดงช่วงเวลานำในทุกรายการของสินค้าคงคลัง

ขั้นตอนการติดตั้งระบบ MRP

·      ตรวจสอบให้แน่ใจว่ารายละเอียดใน BOM มีความถูกต้องตามความต้องการ เนื่องจากการจัดซื้อและการผลิตดำเนินตามใบรายการวัสดุ หากรายละเอียดหรือข้อมูลใบรายการวัสดุผิดพลาดก็จะส่งผลต่อการส่งมอบล่าช้าหรืออาจจะเกิดสินค้าคงคลังเกินกว่าระดับที่ต้องการ ดังนั้นจึงต้องตรวจสอบและแก้ไขก่อนดำเนินการผลิต

·     ทำการตรวจสอบความถูกต้องของระดับสินค้าคงคลัง โดยทำการสุ่มตรวจสอบวัสดุในคลังสินค้าเพื่อประเมินความถูกต้องทั้งปริมาณ  ตำแหน่ง  รหัส/เลขที่ ถ้าหากระดับความแม่นยำ (Accuracy Level) ต่ำกว่า 95% ก็ให้ดำเนินการแก้ไขและบันทึกการขนย้ายหรือการเข้า-ออกวัสดุจากคลังสินค้าและระบุรอบการตรวจนับ (Cycle Counting) อย่างชัดเจน โดยมีการจัดแบ่งวัสดุตามกลุ่มประเภทรายการ A, B และ C

·   จัดทำกำหนดการผลิตหลักและการบริหารความเปลี่ยนแปลง (Change Management)

·   กำหนดนโยบายการจัดซื้ออย่างชัดเจน ด้วยการตรวจสอบระยะเวลานำทุกคำสั่งซื้อเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาการขาดสต็อกและระบุระดับ Safety Stock   

·   เลือกซอฟท์แวร์ระบบ MRP โดยพิจารณาจากราคาที่เหมาะสมหรืออาจพัฒนาขึ้นจากผู้เชี่ยวชาญภายในองค์กร

·   ดำเนินการติดตั้งระบบและฝึกอบรมให้กับบุคลากร

·   จัดทำรายงานควบคุม (Control Reports) สำหรับติดตามสถานะและรายงานผล ดังเช่น  ระดับสินค้าคงคลัง, สมรรถนะการส่งมอบ, ความแม่นยำของ BOM และชิ้นส่วนที่ขาดหรือต้องดำเนินการจัดซื้อ

รายงานผลลัพธ์ของระบบ MRP

โดยทั่วไปโปรแกรมระบบ MRP จะออกรายงานที่มีรูปแบบหลากหลายเพื่อใช้วางแผนและสนับสนุนการดำเนินงานขององค์กร โดยรายงานแสดงข้อมูลรายละเอียด ดังนี้

• รายงานแผนกำหนดการออกคำสั่งซื้อซึ่งระบุปริมาณและระยะเวลาการส่งมอบ
• การเปลี่ยนแปลงแผนและคำสั่งซื้อ โดยครอบคลุมถึงการแก้ไขระยะเวลาส่งมอบ  การแก้ไขปริมาณและการยกเลิกคำสั่งซื้อ  ดังนั้นการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้จะมีผลกระทบต่อ MPS
• รายงานการควบคุมผลการดำเนินงาน โดยให้ข้อมูลรายละเอียดการส่งมอบล่าช้า รายการของขาดสต็อก ช่วงเวลานำจริงเทียบกับแผนงานและต้นทุนจริงเทียบกับงบประมาณ
• รายงานการวางแผนที่ใช้สำหรับพยากรณ์ความต้องการวัสดุในอนาคต
• รายงานสถานะระดับสินค้าคงคลัง
• รายงานความบกพร่อง อย่างเช่น ความล่าช้าการรับของ อัตราของเสีย รายงานความคลาดเคลื่อน และการรับวัตถุดิบที่ผิดข้อกำหนด

การประยุกต์ MRP สำหรับงานบริการ

• การประยุกต์ MRP ในงานบริการมักเกี่ยวข้องกับวัสดุที่เป็นองค์ประกอบหีบห่อผลิตภัณฑ์ ซึ่งใช้ BOM คำนวณหาปริมาณและต้นทุนวัสดุแต่ละเมนูเพื่อจัดเตรียมให้เพียงพอกับความต้องการอย่างเช่นสนามกีฬาและธุรกิจโรงแรมประกอบด้วยกิจกรรมประจำวันอันหลากหลาย โดยต้องมีการแตกเป็นองค์ประกอบเพื่อใช้ประมาณต้นทุนการดำเนินกิจกรรม ด้วยเหตุนี้ประสิทธิผลการใช้ระบบวางแผนความต้องการวัสดุ ประกอบด้วย
• สามารถลดความสูญเปล่าในการจัดเก็บสินค้าคงคลังที่เกินความจำเป็น
• เกิดความพร้อมของวัสดุหรือชิ้นส่วนในปริมาณและเวลาที่ถูกต้อง
• การตอบสนองต่อความเปลี่ยนแปลงอุปสงค์
• เกิดการใช้ทรัพยากรการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ

สรุป

ระบบวางแผนความต้องการวัสดุ (MRP) ใช้ข้อมูลจากกำหนดการผลิตหลักเพื่อจัดตารางให้ได้ทรัพยากรในช่วงเวลาที่ต้องการ ดังนั้นการวางแผนความต้องการวัสดุจะเป็นตัวเสนอแนะการจัดเรียงตามลำดับความสำคัญของใบสั่งซื้อ โดย MRP จะให้ข้อมูลสนับสนุนการวางแผนตามลำดับความสำคัญและการวางแผนกำลังการผลิตเช่นเดียวกับระบบการจัดตาราง,การกระจายงานเข้าสู่ช่วงการผลิตและการสั่งซื้อ ซึ่ง MRP จะถูกผลักดันโดยข้อมูลจาก MPS โดยข้อมูล MPS ได้จากการพยากรณ์,คำสั่งซื้อของลูกค้า, สินค้าคงคลัง, การสั่งผลิตระหว่างหน่วยงาน,ความต้องการผลิตภัณฑ์ใหม่และบางทีอาจรวมถึงกิจกรรมสนับสนุนงานขาย โดย MRP จะระบุกำหนดการที่ต้องการใช้รายการชิ้นส่วน รวมถึงความต้องการสุทธิแต่ละรายการและแสดงข้อมูลสำคัญ

 ดังเช่น ระดับสินค้าคงคลังตลอดรอบระยะเวลา, นโยบายการสั่งซื้อ, ใบแสดงปริมาณวัสดุและการวางแผนในช่วงระยะการนำวัสดุไปผลิตหรือการสั่งซื้อจากผู้ส่งมอบ โดยรายงานที่ถูกสร้างขึ้นจากระบบ MRP สามารถใช้สนับสนุนการตัดสินใจเพื่อกำหนดลำดับและระบุกำหนดการใหม่ (Rescheduling) ในการสั่งผลิตและออกคำสั่งซื้อ