OPTIMIZE YOUR COST OF QUALITY
บริษัท ต.ธีรกิจ ออโตเมชั่น จำกัด

 ต้นทุนคุณภาพ คือ อะไร ?.

  จากงานวิจัยพบว่า ต้นทุนของสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพอยู่ระหว่าง 15%-40% ของต้นทุนในธุรกิจ เช่น ต้นทุนที่เกิดจากการคืนสินค้า การบริการ และการซ่อม เป็นต้น
  ธุรกิจส่วนใหญ่ไม่ทราบว่าต้นทุนคุณภาพของพวกเขาเป็นอย่างไร เพราะไม่มีการเก็บข้อมูลให้เป็นรูปธรรม ซึ่งต้นทุนคุณภาพประกอบด้วย :

• External Failure Cost เช่น ต้นทุนการบริการเมื่อมีการคืนสินค้าค่าขนส่ง

• Internal Failure Cost เช่น ต้นทุนของสินค้าที่เสีย และค่าแรงพนักงาน

• Inspection Cost เช่น ค่าแรงพนักงานตรวจสอบ ค่าเครื่องมือตรวจสอบ

• Prevention Cost เช่น ค่าปรับกระบวนการผลิต การวางแผนคุณภาพ และการฝึกอบรม

ต้นทุนแฝง แพงกว่าต้นทุนคุณภาพ
     
สินค้าที่ด้อยคุณภาพ ไม่เพียงแต่จะทำให้เกิดต้นทุนคุณภาพเท่านั้น แต่ยังทำให้เกิดต้นทุนแฝง เช่น ท่านต้องสูญเสียลูกค้าดี ๆ ไป เสียชื่อเสียง และการปฏิเสธสินค้านั้นจากลูกค้า ซึ่งต้นทุนตัวนี้มีมูลค่ามากกว่าต้นทุนคุณภาพ

ตรวจสอบคุณภาพช่วยลดต้นทุนได้
          
การลดต้นทุนของการตรวจสอบ (Inspection Cost) ไม่ใช่เป็นวิธีการช่วยในการลดต้นทุนคุณภาพ แต่อาจเป็นตัวเพิ่มต้นทุนคุณภาพ การเพิ่มประสิทธิภาพในการตรวจสอบจะช่วยให้ต้นทุนคุณภาพลดลงได้
ออมรอน สามารถช่วยท่านในการปรับปรุงระบบการตรวจสอบคุณภาพให้มีขีดความสามารถสูงขึ้น นอกจากนั้นระบบของเราจะเสริมระบบการตรวจสอบแบบเดิมให้มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น

Automatic Quality Inspection System
ระบบตรวจสอบคุณภาพอัตโนมัติช่วยอะไร ?  ระบบตรวจสอบที่ดีจะต้องตอบสนองต่อคุณภาพสินค้าที่มีปัญหาอย่างทันท่วงที เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดสิ่งผิดปกติขึ้นในกระบวนการผลิตถัดไป พร้อมทั้งมีขีดความสามารถในการวินิจฉัยสาเหตุของปัญหาได้อย่างถูกต้อง

  การใช้งานระบบตรวจสอบอัตโนมติจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานดังกล่าว เราสามารถที่จะติดตั้งระบบตรวจสอบเข้าไปในกระบวนการผลิตได้ตั้งแต่ต้นทางเพื่อตรวจสอบวัตถุดิบที่ได้มาจาก Supply Chain ถ้าพบว่าคุณภาพไม่ได้ตามมาตรฐาน ระบบจะสามารถยกเลิกวัตถุดิบชิ้นนั้น เพื่อไม่ให้ดำเนินการต่อไปยังกระบวนการถัดไป ทำให้ไม่ต้องเสียต้นทุนการผลิต
 
  ระบบตรวจสอบที่ดีจะต้องตอบสนองต่อคุณภาพสินค้าที่มีปัญหาอย่างทันท่วงที เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดสิ่งผิดปกติขึ้นในกระบวนการผลิตถัดไป พร้อมทั้งมีขีดความสามารถในการวินิจฉัยสาเหตุของปัญหาได้อย่างถูกต้องการใช้งานระบบตรวจสอบอัตโนมติจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานดังกล่าว เราสามารถที่จะติดตั้งระบบตรวจสอบเข้าไปในกระบวนการผลิตได้ตั้งแต่ต้นทางเพื่อตรวจสอบวัตถุดิบที่ได้มาจาก Supply Chain ถ้าพบว่าคุณภาพไม่ได้ตามมาตรฐาน ระบบจะสามารถยกเลิกวัตถุดิบชิ้นนั้น เพื่อไม่ให้ดำเนินการต่อไปยังกระบวนการถัดไป ทำให้ไม่ต้องเสียต้นทุนการผลิต  
   
  นอกจากนั้นเรายังสามารถติดตั้งระบบตรวจสอบคุณภาพระหว่างกระบวนการผลิตและตำแหน่งสุดท้ายที่สินค้าผลิตเสร็จได้อีกด้วย การติดตั้งที่ตำแหน่งสุดท้ายของกระบวนการผลิตอาจช่วยในการป้องกันไม่ให้สินค้าที่มีปัญหาหลุดไปถึงลูกค้า แต่ไม่ได้ช่วยลดต้นทุนระหว่างกระบวนการผลิต และทำให้การวินิจฉัยปัญหาทำได้ยาก เนื่องจากไม่สามารถระบุตำแหน่งของปัญหาได้อย่างชัดเจน ไม่ทราบว่าเกิดขึ้นจากจุดใดของกระบวนการผลิต
    
  ดังนั้นการที่เรามีระบบตรวจสอบในจุดสำคัญต่าง ๆ ของกระบวนการผลิตจะช่วยในการวิเคราะห์ปัญหาคุณภาพของสินค้าได้อย่างถูกต้อง และยังสามารถช่วยลดต้นทุนคุณภาพได้ แต่การใช้ระบบตรวจสอบคุณภาพแบบเดิมอาจทำไม่ได้ถ้าต้องการตรวจสอบคุณภาพในหลาย ๆ จุดและขาดเสถียรภาพอีกด้วย
    
  ในปัจจุบันมีการนำระบบคุณภาพอัตโนมัติมาใช้งานกันอย่างแพร่หลาย ส่งผลให้การตรวจสอบมีความน่าเชื่อถือยิ่งขึ้น ขณะเดียวกันการลงทุนในระบบตรวจสอบอัตโนมัติไม่สูงมากเมื่อเทียบกับระบบเดิม

  ระบบตรวจสอบที่ดีจะต้องตอบสนองต่อคุณภาพสินค้าที่มีปัญหาอย่างทันท่วงที เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดสิ่งผิดปกติขึ้นในกระบวนการผลิตถัดไป พร้อมทั้งมีขีดความสามารถในการวินิจฉัยสาเหตุของปัญหาได้อย่างถูกต้องการใช้งานระบบตรวจสอบอัตโนมติจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานดังกล่าว เราสามารถที่จะติดตั้งระบบตรวจสอบเข้าไปในกระบวนการผลิตได้ตั้งแต่ต้นทางเพื่อตรวจสอบวัตถุดิบที่ได้มาจาก Supply Chain ถ้าพบว่าคุณภาพไม่ได้ตามมาตรฐาน ระบบจะสามารถยกเลิกวัตถุดิบชิ้นนั้น เพื่อไม่ให้ดำเนินการต่อไปยังกระบวนการถัดไป ทำให้ไม่ต้องเสียต้นทุนการผลิต        

  นอกจากนั้นเรายังสามารถติดตั้งระบบตรวจสอบคุณภาพระหว่างกระบวนการผลิตและตำแหน่งสุดท้ายที่สินค้าผลิตเสร็จได้อีกด้วย การติดตั้งที่ตำแหน่งสุดท้ายของกระบวนการผลิตอาจช่วยในการป้องกันไม่ให้สินค้าที่มีปัญหาหลุดไปถึงลูกค้า แต่ไม่ได้ช่วยลดต้นทุนระหว่างกระบวนการผลิต และทำให้การวินิจฉัยปัญหาทำได้ยาก เนื่องจากไม่สามารถระบุตำแหน่งของปัญหาได้อย่างชัดเจน ไม่ทราบว่าเกิดขึ้นจากจุดใดของกระบวนการผลิต       
      
  ดังนั้นการที่เรามีระบบตรวจสอบในจุดสำคัญต่าง ๆ ของกระบวนการผลิตจะช่วยในการวิเคราะห์ปัญหาคุณภาพของสินค้าได้อย่างถูกต้อง และยังสามารถช่วยลดต้นทุนคุณภาพได้ แต่การใช้ระบบตรวจสอบคุณภาพแบบเดิมอาจทำไม่ได้ถ้าต้องการตรวจสอบคุณภาพในหลาย ๆ จุดและขาดเสถียรภาพอีกด้วย         

  ในปัจจุบันมีการนำระบบคุณภาพอัตโนมัติมาใช้งานกันอย่างแพร่หลาย ส่งผลให้การตรวจสอบมีความน่าเชื่อถือยิ่งขึ้น ขณะเดียวกันการลงทุนในระบบตรวจสอบอัตโนมัติไม่สูงมากเมื่อเทียบกับระบบเดิม

ทำไมต้องตรวจสอบ IN-LINE
      
การตรวจสอบคุณภาพสินค้าระหว่างทำการผลิต อาจทำให้ลำบากในกระบวนการผลิตที่มีความเร็วสูง เช่นการผลิต IC 
ดังนั้นการนำระบบตรวจสอบหรือระบบวัดอัตโนมัติมาใช้งานในกระบวนการผลิต จะทำให้เราสามารถตรวจสอบคุณภาพระหว่างการผลิตได้ เพราะว่าระบบดังกล่าวมีความเร็วในการทำงานสูงและติดตั้งได้สะดวกในพื้นที่ต่าง ๆ ของกระบวนการผลิต

การตรวจสอบคุณภาพกับ ROI

การวัดความละเอียดสูงและการตรวจสอบเป็นสิ่งสำคัญในสายการผลิตของอุตสาหกรรมหลายประเภท ดังนั้นการตรวจสอบคุณภาพระหว่างการผลิตจึงเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับระบบการผลิตสมัยใหม่ เพราะจะช่วยให้ผู้ผลิตสามารถแก้ปัญหาของคุณภาพก่อนที่จะเกิดต้นทุนในกระบวนการผลิตถัดไป เป็นการช่วยลดต้นทุนคุณภาพและแก้ปัญหาต่าง ๆ ได้อย่างรวดเร็ว

การวัดความละเอียดสูงและการตรวจสอบเป็นสิ่งสำคัญในสายการผลิตของอุตสาหกรรมหลายประเภท ดังนั้นการตรวจสอบคุณภาพระหว่างการผลิตจึงเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับระบบการผลิตสมัยใหม่ เพราะจะช่วยให้ผู้ผลิตสามารถแก้ปัญหาของคุณภาพก่อนที่จะเกิดต้นทุนในกระบวนการผลิตถัดไป เป็นการช่วยลดต้นทุนคุณภาพและแก้ปัญหาต่าง ๆ ได้อย่างรวดเร็ว 

การลงทุนในระบบตรวจสอบคุณภาพ ต้องคำนึงถึงอัตราผลตอบแทนของการลงทุน (ROI) เราพอจะแยกประโยชน์ของระบบตรวจสอบคุณภาพได้ดังนี้

      - เป็นเครื่องมือในการวินิจฉัยปัญหา
      - จำกัดของเสียที่เกิดขึ้นในระบบ
      - ป้องกันวัตถุดิบที่ไม่ได้คุณภาพเข้าสู่กระบวนการผลิต

จากที่กล่าวมา เป็นประโยชน์ทางตรงที่ได้จากการตรวจสอบคุณภาพ ซึ่งทั้งหมดจะส่งผลโดยรวมต่อการลดต้นทุนคุณภาพให้ต่ำลง
    
ถึงเวลาแล้ว ที่คุณต้องทบทวนระบบตรวจสอบคุณภาพที่คุณมีใช้อยู่นั้น ช่วยลดต้นทุนคุณภาพได้มากแค่ไหน และถึงเวลาแล้วหรือยังที่ต้องใช้ระบบตรวจสอบคุณภาพอัตโนมัติในโรงงานของคุณ

คนทำงานย่อมมีความผิดพลาดเกิดขึ้นได้ !!

ด้วยเทคโนโลยีที่ทันสมัยของออมรอน สามารถช่วยป้องกันความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นจากคน เนื่องจากคนจะมีความเหนื่อยล้าจากการทำงานเป็นเวลานาน เช่น การเหม่อลอยหรือการลืม จึงทำให้คนงานทำงานผิดพลาด ซึ่งจะส่งผลกระทบต่อคุณภาพของสินค้า

ระบบให้แล้วแล้วหยิบ (Pick-to-Light) ของออมรอน จะช่วยป้องกันไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานหยิบชิ้นส่วนที่ใช้ในการประกอบสินค้าผิดพลาด เราอาจเรียกระบบนี้ว่า Poka-Yoke
ผู้ปฏิบัติงานจะหยิบชิ้นส่วนต่าง ๆ ตามสัญญาณไปที่แสดงขึ้นตามลำดับขั้นของการประกอบชิ้นส่วน แต่ถ้ามีการหยิบผิดพลาด ระบบจะส่งสัญญาณเตือนให้ผู้ปฏิบัติงานทราบทันที
ระบบ PICK-TO-LIGHT จึงเป็นที่นิยมใช้กันอย่างกว้างขวางในกระบวนการประกอบชิ้นส่วนสินค้าที่ต้องใช้คนทำงาน ระบบดังกล่าวจะช่วยป้องกันไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานทำงานผิดพลาด

1.ถาดบรรจุเปล่าถูกส่งมาจากสายการผลิต จะถูกบันทึกข้อมูลของสิ้นส่วนที่ต้องใช้ในการประกอบลงใน RFID ที่ติดอยู่กับตัวถาด

2.ถาดบรรจุลำเลียงตามสายการผลิต เข่าสู่ขั้นตอนแรกของการผลิต

3.เมื่อมาถึงหน่วยการจ่ายชิ้นส่วนแต่ละขั้นตอน ข้อมูลจะถูกอ่านจาก RFID PLC จะทำการตรวจสอบและแสดงข้อมูลบนชุดสั่งงาน NS ขณะเดียวกันข้อมูลจะถูกส่งไปควบคุม Picking Sensor บนช่องชิ้นส่วนเพื่อแสดงช่องชิ้นส่วนที่ต้องการใช้ หากหยิบจากช่องชิ้นส่วนที่ไม่ถูกต้อง ข้อความผิดพลาดจะแสดงบนชุดสั่งงาน NS หรือสัญญาณเตือนด้วยเสียง เมื่อการหยิบชิ้นส่วนเสร็จสิ้นทุกชิ้น ถาดบรรจุได้รับอนุญาตให้เคลื่อนไปหน่วยการผลิตต่อไป

4.ถาดบรรจุจะประกอบด้วยชิ้นส่วนต่าง ๆ ที่ถูกต้องจนครบ จากนั้นจึงถูกส่งต่อไปยังสายการผลิตต่อไป

สนใจรายละเอียดเพิ่มเติมติดต่อได้ที่
บริษัท ต.ธีรกิจ ออโตเมชั่น จำกัด
3627/37 ตรอกนอกเขต ถนนเจริญราษฎร์ แขวงบางโคล่ เขตบางคอแหลม กรุงเทพ ฯ 10120
โทรศัพท์ 0-2687-2222 โทรสาร 0-2211-8973, 0-2211-8975
E-mail: sales@torterakit.com, engineer@torterakit.com