Safety Sensor
บริษัท ไฟฟ้า ต.ธีรกิจ ออโตเมชั่น จำกัด

 เมื่อกล่าวถึงความปลอดภัยแล้ว ทุก ๆ ท่านน่าจะคุ้นเคยกันดี ไม่ว่าจะอยู่บ้าน บนท้องถนน หรือการใช้ชีวิตทั่วไป แต่ในที่นี้เราจะกล่าวถึงความปลอดภัยในโรงงานกัน ถ้าพูดจริง ๆ ในโรงงานอุตสาหกรรมนั้น เราจะต้องพูดถึงเครื่องจักรมีตั้งแต่ขนาดเล็กจนถึงขนาดใหญ่ และอาจจะทำให้มีเหตุสูญเสียถึงชีวิตได้ทั้งนั้น วิศวกรทางความปลอดภัยได้มีความต้องการให้ค่าการสูญเสียเหล่านี้เป็นศูนย์

 แต่ทางปฏิบัติเราต้องอาศัยปัจจัยจากหลายฝ่ายเป็นอย่างมาก ค่าความสูญเสียถึงมีค่าต่ำที่สุดหรือไม่เกิดอุบัติเหตุเลย ดังนั้นเราจึงสามารถแบ่งหรือมีการประเมินความเสี่ยงเป็นระดับความเสี่ยงได้ 5 ระดับ (Risky Category) ในที่นี้เราขออ้างอิงมาตรฐาน EN954-1 ของยุโรปในการแบ่งระดับของความเสี่ยง โดยแต่ละระดับจะมีความต้องการในการออกแบบและการเลือกใช้อุปกรณ์นิรภัยแตกต่างกัน ดังนี้

 Category B: ถ้าอันตรายอยู่ในระดับ B เครื่องจักรจะต้องถูกออกแบบเลือกใช้อุปกรณ์และประกอบเข้ากันได้ให้สอดคล้องกับความปลอดภัยขั้นพื้นฐาน เช่น การออกแบบให้มีการป้องกันในส่วนที่ทำให้เกิดอันตรายได้

 Category 1: ถ้าอันตรายอยู่ในระดับ 1 เครื่องจักรจะต้องถูกออกแบบตามที่กล่าวในระดับ B แต่ต้องเพิ่มเติมในส่วนของอุปกรณ์นิรภัยที่ผ่านการทดสอบการใช้งานมาอย่างดีแล้ว

 Category 2: ถ้าอันตรายอยู่ในระดับ 2 เครื่องจักรจะต้องถูกออกแบบตามที่กล่าวในระดับ B และ 1 อีกทั้งต้องมีการตรวจสอบอุปกรณ์นิรภัยเป็นระยะอย่างต่อเนื่อง ถ้าตรวจพบการทำงานผิดปกติจะสั่งให้เครื่องจักรหยุดการทำงานทันที

 Category 3: ถ้าอันตรายอยู่ในระดับ 3 เครื่องจักรจะต้องถูกออกแบบตามที่กล่าวในระดับ B, 1 และ 2 โดยเพิ่มเติมอุปกรณ์นิรภัยอีกหนึ่งชุด ถ้าตัวใดตัวหนึ่งมีปัญหาจะยังสามารถทำงานเพื่อตรวจสอบความปลอดภัยได้ตามปกติ ดังนั้นเมื่อเกิดความผิดปกติขึ้นระบบจะสั่งให้หยุดการทำงานทันที ทำให้ระดับที่อุปกรณ์ป้องกันต้องมีฟังก์ชั่นตรวจสอบตัวเอง

 Category 4: ถ้าอันตรายอยู่ในระดับ 4 เครื่องจักรจะต้องถูกออกแบบตามที่กล่าวไว้ในระดับ B, 1, 2 และ 3 โดยมีส่วนที่เพิ่มเติมคือเมื่อเกิดสิ่งผิดปกติขึ้นกับอุปกรณ์ใด ๆ เกี่ยวกับความปลอดภัยจะไม่ทำให้ระบบสูญเสียฟังก์ชั่นป้องกันความปลอดภัย ถ้าเกิดสิ่งผิดปกติจากอุปกรณ์นิรภัยหนึ่งชุดจะถูกตรวจสอบก่อนที่เครื่องจักรจะทำงาน แต่ถ้าการตรวจสอบครั้งนี้พลาดไปมันจะสั่งให้เครื่องจักรหยุดการทำงาน

 จากที่กล่าวถึงระดับความป้องกันทั้ง 5 ระดับแล้ว เราจะยกตัวอย่างที่แสดงถึงการประเมินประเภทของความเสี่ยงโดยอ้างอิงมาตรฐาน EN954-1 เมื่อเราทราบประเภท (Category) หรือระดับความเสี่ยงของเครื่องจักรแล้ว จากนั้นให้นำค่าของ Category ที่ได้ไปออกแบบระบบนิรภัยของเครื่องจักรหรือเลือกอุปกรณ์นิรภัยที่ได้รับมาตรฐานที่ตรงกับ Category นั้น ๆ
     
    

รูปที่ 1 เครื่องปั๊มโลหะที่ต้องใช้คนในการควบคุม           

         

รูปที่ 2 แผนผังแสดงการประเมินระดับความเสี่ยง

     เราจะขอยกตัวอย่างเครื่องปั้มโลหะเป็นแบบประเมินระดับความเสี่ยง จากรูปเครื่องปั้มจะเคลื่อนที่ลงมาเพื่อทำให้โลหะขึ้นรูปร่างตามแบบ โดยคนงานจะต้องป้อนแผ่นโลหะเข้าเครื่องและดึงออกทุกครั้งทีทำการปั้มเสร็จแล้ว การประเมินจะเริ่มต้นจากจุด Start โดยจะพิจารณาจากรูปที่ 2 หลังจากนั้นให้พิจารณาว่าอันตรายนั้นมีความรุนแรงระดับใด เช่นถ้าบาดเจ็บเล็กน้อยให้ลากเส้นไปทาง S1

 ถ้าบาดเจ็บรุนแรงหรืออาจเสียหายถึงชีวิตให้ลากเส้นไปที่ S2 ในที่นี้เครื่องปั้มอาจทำให้บาดเจ็บรุนแรง เช่น  มือขาด หรือแขนขาด จากนั้นให้พิจารณาความถี่ที่คนต้องเข้าไปเสี่ยง ถ้ามีความถี่สูงเช่นต้องหยิบชิ้นงานออกจากเครื่องจักรทุกครั้งที่เสร็จให้เลือกไปที่ F2 ต่อไปให้ทบทวนถึงอันตรายนั้นว่าหลีกเลี่ยงได้หรือไม่ ถ้าไม่ได้ ให้ลากเส้นไปทาง P2 สำหรับเครื่องปั้มแล้วคงหลีกเลี่ยงไม่ได้ ดังนั้นในที่นี้ระดับอันตรายจะอยู่ที่ระดับ Category 4 ให้ใช้ Category เพื่อเลือกอุปกรณ์นิรภัยมาใช้ (Safety Component)

การออกแบบระบบควบคุมมาตรฐาน EN 954
 เพื่อให้ท่านเข้าใจถึงวิธีการออกแบบระบบเพื่อความปลอดภัยสำหรับ Category ต่าง ๆ เราจะขอยกตัวอย่างวงจรไฟฟ้าอย่างง่ายเพื่อทำให้เข้าใจพื้นฐานของการออกแบบเสียก่อน

 

รูปที่ 3 แสดงการทำงานวงจรไฟฟ้าระดับ B        

รูปที่ 4 แสดงการทำงานวงจรไฟฟ้าระดับ 1

     Category B จากรูปที่ 3 จะเป็นวงจร Start และ Stop มอเตอร์ไฟฟ้าอย่างง่ายโดยจะมีอุปกรณ์ในการตัดตอนระบบเพิ่มขึ้นมา 1 ตัว คือ Emergency Stop ซึ่งจะทำหน้าที่ตัดวงจรเมือเกิดเหตุฉุกเฉิน แต่อุปกรณ์เหล่านี้จะเป็นอุปกรณ์ที่ใช้งานทั่ว ๆ ไป 

     Category 1 จากรูปที่ 4 วงจรที่แสดงในรูปเหมือนกับ Category B เพียงแต่แตกต่างกันตรงที่ Emergency Stop ที่ใช้เป็นแบบเพื่อความปลอดภัยหรือเรียกว่า Safety Component ซึ่งจะมีระบบทางกลที่ทำงานแตกต่างจาก Emergency Stop ทั่ว ๆ ไป รายละเอียดจะขอกล่าวในภายหลัง

     Category 2 จากรูปที่ 5 วงจรที่นั้นอุปกรณ์ทั้งหมดต้องเป็น “Safety Component” เช่น Safety Switch หรือ เซ็นเซอร์ม่านแสงนิรภัย (Safety Area Sensor) ไม่ใช่ Area Sensor เพราะไม่ได้ถูกออกแบบมาเป็นอุปกรณ์นิรภัย
     
    

 รูปที่ 5 แสดงการทำงานวงจรไฟฟ้าระดับ 2                 

            
รูปที่ 6 แสดงการทำงานวงจรไฟฟ้าระดับ 3

     Category 3 จากรูปที่ 6 วงจรจะมีลักษณะคล้ายคลึงกับ Category 3 เพียงแต่จะมีการทำงานซ้อนหรือเสริมกันของอุปกรณ์ด้าน Input และ Output จะเห็นว่ามี KM1 และ KM2 ไปสั่งตัด Motor เพียงตัวเดียว
 

รูปที่ 7 แสดงการทำงานวงจรไฟฟ้าระดับ 4

     Category 4 ระบบโดยรวมยังคงเหมือนกับ Category 3 แต่มีระบบตรวจสอบตัวเอง ถ้ามีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้นกับอุปกรณ์นิรภัยจะทำให้ระบบสั่งตัดวงจรการทำงานของมอเตอร์ทันที

 จากที่กล่าวมาข้างต้านแล้ว ระบบนิรภัยที่ใช้ส่วนใหญ่ยังมีปัญหาของผู้ใช้ในการใช้งานลิมิตสวิตซ์ จากรูปที่ 8 จะแสดงลิมิตสวิตช์ที่ออกแบบเพื่อความปลอดภัย

 หน้าสัมผัสจะไม่เหมือนกับลิมิตสวิตซ์ธรรมดาทั่วไปคือ เมื่อเกิดการหลอมละลายของหน้าสัมผัสหรือเกิดเหตุฉุกเฉิน ก็จะสามารถมีแรงส่งตรงจากแกนยึดมาชนะแรงเชื่อมที่เกิดจากหน้าสัมผัสทำให้แยกจากกันได้  เรียกว่า Positive Opening P.O. ส่วนรูปกลาง เมื่อหน้าสัมผัสเกิดการละลาย ตัวแรงสปริงจะไม่มีแรงทำให้หน้าสัมผัสแยกจากกันได้ รูปขวาสุดถ้าเกิดสปริงขัดข้องหรือเสียหายจะทำให้หน้าสัมผัสทำงานไม่ได้เช่นกัน

 

รูปที่ 8 แสดงการทำงานแบบ P.O.เทียบกับหน้าสัมผัสแบบธรรมดา

ความเข้าใจผิดของผู้ออกแบบ
 นอกจากผู้ออกแบบต้องคำนึงถึงอุปกรณ์ต่าง ๆ ที่เลือกใช้งานแล้วว่าเป็นอุปกรณ์นิรภัย (Safety Component) ผู้ออกแบบต้องคำนึงถึงเวลาการตอบสนองของระบบ และระยะในการติดตั้งด้วยว่าการทำงานของระบบนิรภัยสามารถตัดการทำงานได้ทันก่อนที่จะเกิดอุบัติเหตุหรือไม่ ซึ่งโดยทั่ว ๆ ไปออกแบบไม่ได้คำนึงถึงกัน มักมีการเข้าใจผิด ๆ เกี่ยวกับการนำเซ็นเซอร์นิรภัยไปต่อเข้า PLC โดยตรง แล้วใช้ PLC สั่งตัดอุปกรณ์การทำงาน เช่น มอเตอร์ วาล์ว เป็นต้น

 การเข้าใจผิดนี้ อาจก่อให้เกิดอุบัติเหตุร้ายแรงได้เพราะ PLC เป็นอุปกรณ์ควบคุมการทำงานเท่านั้นและมีโอกาสทำงานผิดพลาดได้ ดังนั้น การใช้งานเซนเซอร์ควรต่อเข้ากับ Control Unit หรือ Safety Relay โดยเฉพาะ และนำสัญญาณไปสั่งตัดโหลดโดยตรง ส่วน PLC ควรทำหน้าที่เป็นระบบเตือนภัยเท่านั้น ดังแสดงในรูปที่ 9

  รูปที่ 9 แสดงการคำนวณค่าระยะและการติดตั้งเซ็นเซอร์

     
     S = ระยะทางระหว่างจุดติดตั้งเซ็นเซอร์กับจุดติดตั้งเครื่องจักร
     K = ความเร็วเข้าถึงจุดอันตราย (เป็นค่าคงที่)
     T = เวลาที่เครื่องจักรใช้หยุดการทำงาน (เป็นตัวแปร)
     C = ระยะเพิ่มเติม (เป็นค่าคงที่)

     เช่น
     ตัวอย่างการใช้งาน
     การคำนวณอ้างอิงตาม ISO 13855 (EN 999)

     ตัวอย่างที่ 1 การป้องกันระดับมือหรือนิ้วมือ
    จากรูป A สามารถคำนวณระยะการติดตั้งม่านแสงนิรภัยในแนวตั้ง ดังนี้
 
     จากสูตร  S = (K x T + 8 (d – 14) d ? 40
 K = 2,000 mm (ประมาณจากความเร็วเคลื่อนที่เข้าของมือ)
 T = เวลาสูงสุดที่เครื่องจักรหยุดการทำงาน + เวลาตอบสนองของ Light Curtain      D = ระยะตรวจจับต่ำสุดของ Light Curtain 

       โดย        S ? 100 mm. ให้ S = 100 mm
    S ? 500 mm. ให้ใช้ค่า K = 1,600
    S ? 500 mm. ให้ S = 500 mm

     การตรวจจับร่างกาย
     S = (K x T) + 850    40 ? d ? 70
     K = 1,600 mm. (ประมาณการเดินของมนุษย์)
     T = เวลาสูงสุดที่เครื่องจักรหยุดทำงาน + เวลาตอบสนองของ Light Curtain
     C = 850 mm (ประมาณจากการเดินผ่านและยื่นแขนออก)

 

 

 

 

 
     จากรูป B เป็นการคำนวณม่านแสงนิรภัยแนวนอนขนานกับพื้น โดยใช้ตรวจจับร่างกายเท่านั้น
     S = (K + T) + (1,200 – 0.4H)
     K = 1,600 mm (ประมาณจากการเดินของมนุษย์)
     T = เวลาสูงสุดที่เครื่องจักรหยุดการทำงาน + เวลาตอบสนองของ Light Curtain
     H = ระยะความสูงของการติดตั้งจากพื้นถึง Light Curtain   = 15(d – 50)
     d = ระยะตรวจจับต่ำสุดของ Light Curtain
    กำหนด H ควรไม่น้อยกว่า 1,000 mm

     อุปกรณ์นิรภัยและการเลือกใช้งาน
 ออมรอนเป็นอีกบริษัทหนึ่งที่ได้ผลิตอุปกรณ์นิรภัยมาจำหน่ายและรองรับความต้องการของผู้ใช้งาน โดยการใช้งานของอุปกรณ์ก็จะแบ่งออกเป็น 2 หมวดหลัก ๆ
     1.  Industry–Specific Application
     2.  Function-Specific Application

     1.  Industry–Specific Application         
     1.1 การประยุกต์ใช้งานตามประเภทอุตสาหกรรม (Industry–Specific Application) สามารถแยกย่อยเป็น 5 ประเภท ดังนี้
            1.1.1 Maintaining Safety in Hazardous Areas เป็นระบบที่มองถึงพื้นที่ความปลอดภัยเป็นหลัก เช่น ห้ามไม่ให้คนหรือสิ่งเคลื่อนไหวเข้ามาในบริเวณพื้นที่ดังกล่าว อาทิ Laser Scanner และ Safety Mats
     
    

รูปที่ 10 แสดงการติดตั้ง Safety บน Automotive Line

          1.1.2 Door Switch with Rear Release Button to Prevent Entrapment เป็นการใช้สวิตซ์ประตูที่มีคอยล์เพื่อล็อกหรือปลดล็อกได้
          1.1.3 Programmable Safety Circuits เป็นระบบควบคุมที่มีชุดนิรภัยในตัว เช่น หน้าสัมผัสนิรภัยทั้ง Input และ Output
          1.1.4 Partial Muting of Automated Conveyors ในที่นี้คือต้องใช้ระบบม่านแสงนิรภัยที่มีฟังก์ชั่น Fixed Area ในการควบคุมความปลอดภัยได้ เช่น F3SJ V.2.00 Safety Light Curtain ที่สามารถควบคุมการทำงานลำแสงได้
          1.1.5 Hand–held Programmable Terminal with Enabling Switch เป็นชุดมอนิเตอร์หรือทัชสกรีนที่มีอุปกรณ์ตัดตอนอยู่ด้วย เช่น NSH5 และ A4EG Enabling Grip Switch ของออมรอน

     1.2  Semiconductor Manufacturing Equipment

รูปที่ 11 การติดตั้งอุปกรณ์นิรภัยบน Semiconductor Line

     
          1.2.1 Optimal Installation of Safety Light Curtains เป็นม่านแสงนิรภัยเพื่อป้องกันมือหรืออวัยวะอื่น ๆ ของผู้ปฏิบัติงาน
          1.2.2 Non Contact Open/Close Detection for Cover and Doors ป้องกันการเปิดประตูหรือฝาครอบเครื่องจักรด้วยสวิตซ์นิรภัยแบบไม่ต้องสัมผัส เช่น D4OA และ G9SX-NS
          1.2.3 Emergency Stopping สวิตซ์หยุดฉุกเฉินเพื่อลดการสูญเสียจากการทำงานผิดพลาด

     1.3  Inspection Devices for Flat Panel Displays

รูปที่ 12 การติดตั้งอุปกรณ์นิรภัยบน Flat Panel

          1.3.1 For Detecting Intrusions into Wide Entrance to Work Areas ใช้ม่านแสงในการป้องกันและเตือนภัยระหว่างทางเข้าออกของเครื่องจักร
          1.3.2 Can be Mounted Symmetrically Left and Right ใช้เซฟตี้ประตูแบบล็อกได้ เช่น D4GL-SK10-LK และ D4GL-MOUNTING Slide Key
          1.3.3 Partial Control of Safety Circuits การแยกส่วนชุดควบคุมและชุดนิรภัยจากกัน หรือใช้ชุดควบคุมที่มีชุดนิรภัยในตัว เช่น G9SX และ NE1A
          1.3.4 Emergency Stopping เพื่อลดการสูญเสียจากการทำงาน

     1.4 Machining Equipment

 

รูปที่ 13 การติดตั้งอุปกรณ์นิรภัยบน Machining Equipment

  
          1.4.1 Compact Guard Locks ใช้ป้องกันการเปิดปิดประตู เช่น D4GL หรือ D4NL (Guard Lock Safety-door Switch)
          1.4.2 Detects Door Position, Opening/Closing ป้องกันการเปิดปิดประตูหรือฝาเครื่องจักรควรใช้ D4B หรือ D4N/D4F Small Safety Limit Switch
          1.4.3 Trapped Key Types are also available to Prevent Entrapment ชุดป้องกันที่มีความอันตรายมากในการเปิดปิดควรใช้ Door Switch พร้อมกับ Trapped Key เช่น รุ่น D4JL
          1.4.4 Configuring Safety Circuits ชุดควบคุมควรใช้ชุด Safety Unit หรือ Relay Unit ควบคู่กับ PLC 

 1.5 Food product Processing Device

 

 

 

รูปที่ 14 การติดตั้งอุปกรณ์นิรภัยในระบบ Food Product

          1.5.1 Safety Light Curtains with water-resistant Cases (IP67) อุปกรณ์นิรภัยต้องสามารถป้องกันน้ำหรือละอองน้ำได้ในระดับ IP67 ในที่นี้ใช้รุ่น F3SJ + F39-EJ_ _ _ -L/-D เป็นอุปกรณ์ครอบป้องกันละอองน้ำแต่ไม่มีผลกับระบบนิรภัย
          1.5.2  Laser Scanner for Presence Detection เป็นการออกแบบให้ชุดอุปกรณ์นิรภัยควบคุมไปกับการผลิต เช่น รุ่น OS3101 ของออมรอน เป็น Laser Scanner เช่น ถ้ามีใครเข้าไปในบริเวณนั้น ๆ ขณะที่ประตูปิดอยู่ระบบนิรภัยจะทำงานทันที
          1.5.3  Non-Contact Door Switches for Looser Doors อุปกรณ์นิรภัยเปิดปิดประตูควรใช้แบบกั้นน้ำและใช้คู่กับ Safety Unit เช่น D40A + G9SK-NS

     2. Function–Specific Applications
 2.1 Presence Detection เป็นการป้องกันบริเวณที่มีความเสี่ยงภัยสูง

 

 

 

รูปที่ 15 การติดตั้งอุปกรณ์นิรภัยในพื้นที่ใช้งาน

          2.1.1 Laser Scanner Provider Presence Detection in Areas with Complex Shopes ถ้าต้องการใช้ป้องกันพื้นที่บริเวณกว้างหรือมีความซับซ้อนมาก เช่น มีเหลี่ยมมุมสิ่งกีดขวางควรเลือก Laser Scanner แบบตั้งโปรแกรมได้
          2.1.2 The Safety Mat Provider Presence Detection ถ้าเป็นบริเวณที่ต้องการใช้งานหรือมีการเคลื่อนไหว มีสิ่งของตกหล่นได้ควรเลือกแบบพรมนิรภัย เมื่อมีคนหรือสิ่งของหนักเกิน 30 kg จะหยุดการทำงานทันที
          2.1.3  Safety Light Curtains Enable Horizontal Presence Detection เป็นการป้องกันอันตรายแบบควบคุมระยะทางหรือขนาดของวัตถุที่ผ่านได้ ควรพิจารณาจากการทำงานของเครื่องจักรและการปฏิบัติงานของผู้ใช้งานจริงเป็นหลัก

2.2  Blanking

 

 รูปที่ 16  การติดตั้งและการใช้งาน Safety Light Curtain แบบ Blanking Mode

     
     จากรูปเมื่อพิจารณาแล้วสองมีส่วนที่ใช้งานบ่อยมากคือ เมื่อมีม่านแสงนิรภัยและยอมให้มีอุปกรณ์หรือชิ้นส่วนบางอย่างเคลื่อนที่ผ่านได้โดยไม่มีเหตุผลกับผู้ปฏิบัติงาน เช่น รูปที่ 16 ทางซ้ายมือมีการยื่น Traveler เพื่อรับงานหรือคืนงาน เรียกว่า Fixed Blanking ส่วนรูปที่ 16 ทางขวามือมีการยื่นอุปกรณ์ออกมานอกม่านแสงแต่สามารถเคลื่อนที่ขึ้นลงระหว่างม่านแสงได้โดยไม่ให้ม่านแสงนิรภัยทำงาน เรียกว่า Floating Blanking

        2.3 Position-detection Muting
        เป็นการยอมให้มีชิ้นงานผ่านเข้าไปยังโซนการผลิตและผ่านม่านแสงนิรภัยโดยระบบยังใช้งานปกติ เราใช้ Mode Muting คือ ม่านแสงต้องมีฟังก์ชั่น Muting เพื่อทำงานร่วมกับเครื่องจักร เมื่อเครื่องจักรทำงานอยู่เราจะไม่สามารถผ่านชิ้นงานได้ และยอมให้ชิ้นงานผ่านได้เมื่อเครื่องจักร Stand by หรือหยุดชั่วคราวตามเงื่อนไข

 

รูปที่ 17 แสดงการทำงานของ Muting Function

2.4  Guard Switching
        อุปกรณ์นิรภัยประเภทนี้จะใช้งานมากที่สุดหรือถูกทดแทนได้งานถ้าเลือกใช้งานไม่ถูกต้องจะทำให้ความสามารถในการป้องกันหรือเกิดความเสี่ยงภัยแก่ผู้ปฏิบัติงานสูง เช่น  Emergency Switch, ม่านแสงนิรภัย, Cover Sensor เป็นต้น ดังนั้นจึงแบ่งได้เป็น 2 แบบหลัก ๆ คือ

        2.4.1  Auto Switching Function จะใช้งานเมื่อเครื่องจักรเดินใน Mode Auto หรือ Semi Auto ต้องมีการใช้งานร่วมกันกับอุปกรณ์นิรภัยตามภาพประกอบที่ 18 จะแสดงการต่อวงจรนิรภัยเพื่อใช้งานควบคู่กับ Switch นิรภัย

 

 รูปที่ 18 แสดงการต่ออุปกรณ์นิรภัยในแบบ Auto Switching Function

  2.4.2 Manual Switching Function ส่วนมากจะใช้งานในส่วนซ่อมบำรุงรักษาเครื่องจักร หรือใน Manual Mode แสดงการต่อร่วมระหว่างชุดอุปกรณ์นิรภัยต่าง ๆ ตามรูปที่ 19 การใช้งานแบบนี้ต้องคำนึงถึงคนหรือผู้ปฏิบัติงานเป็นหลัก

 

 รูปที่ 19 แสดงการต่ออุปกรณ์นิรภัยในแบบ Manual Switching Function

     จากที่ได้อธิบายมาพอสมควรเกี่ยวกับระบบนิรภัย หวังว่าท่านผู้ปฏิบัติงานคงนำไปใช้ได้อย่างถูกต้อง และทาง บริษัท ไฟฟ้า ต.ธีรกิจ ออโตเมชั่น จำกัด เป็นตัวแทนจำหน่ายสินค้าและอุปกรณ์นิรภัยของบริษัท ออมรอนอิเล็กทรอนิกส์ ยินดีให้บริการและออกแบบระบบป้องกันเพื่อความปลอดภัยของทุกท่านครับ

สนใจรายละเอียดเพิ่มเติมติดต่อได้ที่
บริษัท ไฟฟ้า ต.ธีรกิจ ออโตเมชั่น จำกัด
3627/37 ตรอกนอกเขต ถ.เจริญราษฎร์ แขวงบางโคล่ บางคอแหลม กทม. 10120
โทรศัพท์ 0-2687-2222 (auto), 0-2672-5707 โทรสาร 0-2211-89873
http://www.torterakit.com, E-mail: saletta@ torterakit.com