การจัดระบบควบคุมในแบบ Cascade ก็คือ การกำหนดให้ Output จาก Controller หนึ่งไปเป็น Input หรือ Set Point ให้กับ Controller อีกชุดหนึ่ง
มนตรี ไล้สมบูรณ์
พบกันอีกแล้ว ฉบับนี้ท่านจะได้พบกับเรื่องราวที่เกี่ยวกับระบบควบคุมกันแบบเต็ม ๆ เรียกได้ว่าเข้าสู่ Control System กันเลย เรื่องแรกเป็นเรื่องของ Cascade Control และเรื่องที่สอง เป็นเรื่องของ Control Mode โดยกล่าวถึง Two Position Control ก่อนเป็นอันดับแรก มาเข้าสู่ความเครียดกันเลยครับ
8.2 Cascade Control
การจัดระบบควบคุมในแบบ Cascade ก็คือ การกำหนดให้ Output จาก Controller หนึ่งไปเป็น Input หรือ Set Point ให้กับ Controller อีกชุดหนึ่ง หรือจะมองในอีกมุมหนึ่งก็คือการแทรกระบบ Feedback Loop อันหนึ่งไว้ในระบบ Feedback Loop อีกอันหนึ่ง นั่นเอง
Diagram ของการควบคุมแบบ Cascade ดังรูป
รูปที่ 1 แสดง Cascade Control
Primary Controller หรือ Master Controller เป็นตัวควบคุมหลัก จำเป็นต้องมี
Secondary Controller หรือ Slave Controller เป็นตัวควบคุมรอง ไม่จำเป็นต้องมีก็สามารถควบคุม Process ได้ด้วย Primary Controller
รูปที่ 2 แสดง Cascade Control การควบคุมอุณหภูมิของ Heater
(รูปจาก เอกสารประกอบการอบรม หลักสูตร Advance Control: PID Control กองศูนย์ฝึกอบรม แม่เมาะ การไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย, 14-6-48)
การควบคุมอุณหภูมิเป็นเรื่องที่ค่อนข้างยุ่งยากในระบบ Control เนื่องจากว่า การตอบสนองของ Instrument ไม่ได้เกิดขึ้นทันทีทันใด เช่น เกิดการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิขึ้นจริงของระบบจาก 100 ๐C เป็น 200 ๐C ไปแล้วแต่ตัว Instrument หรือ Temperature Sensor ยังค่อย ๆ อ่านค่าไต่ขึ้นไปจนกระทั่งเท่ากับค่าจริงนั้นต้องใช้เวลาค่อนข้างนาน คือเกิด Time Lag ขึ้น
หรือหากระบบที่มีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิบ่อย ๆ ยิ่งมีปัญหาเพราะว่า Instrument ต้องไล่ตามวัดค่าที่เปลี่ยนแปลงตลอดเวลาและไม่สามารถไล่ทันด้วย ดังนั้นจึงมีความพยายามที่จะแก้ไขปัญหาดังกล่าว ด้วยการใช้ระบบ Cascade Control เข้ามาช่วย
รูปที่ 3 แสดง Configuration ของการควบคุมแบบ Cascade
(รูปจาก วารสาร CONTROL ENGINEERING, AUGUST 2005, VOL 52 NO 6 WWW.CONTROLENG.COM)
จาก Diagram จะสังเกตว่า Process หรือกระบวนการที่ต้องการจะควบคุม (Controlled Process) ถูกแบ่งส่วนออกโดยมีการนำเอาตัวแปรของ Process ที่ยังเปลี่ยนแปลงอยู่ที่เรียกชื่อว่า Intermediate Variable หรือ Secondary Variable มาเป็น Controlled Variable ของการควบคุมส่วนใน (Inner Control Loop)
Controller ใน Inner Loop มีชื่อเรียกว่า Secondary Controller หรือ Slave Controller จะประมวลโดยใช้ค่า Set Point ซึ่งเป็น Output จาก Primary Controller หรือ Master Controller
Primary Controller จะวัดค่า Controlled Variable ที่ถือว่าเป็นผลจากระบบควบคุมแบบ Cascade ที่เรียกว่า Primary หรือ Final Variable แล้วนำมาเปรียบเทียบกับค่า Set Point
การตัดตอน Process ออกเป็นสองส่วน (Primary และ Secondary Process) จะทำให้ Process Lag ในกระบวนการรวมถูกตัดตอนออกเป็นสองส่วนไปด้วยซึ่งจะเป็นผลให้การควบคุมทำได้ง่ายขึ้น เสมือนหนึ่งเป็นการลดขนาดของ Time Lag นั่นเอง โดย Time Lag แต่ละตัวจะถูกประมวลผลไปพร้อม ๆ กัน ทำให้ Time Lag มีผลกระทบต่อการควบคุมลดลงไปด้วย
Cascade Control จึงเหมาะที่จะใช้การควบคุม Process ที่มีการเปลี่ยนแปลงค่อนข้างช้า หรือ Process ที่มี Time Constant มาก ๆ เช่น การควบคุมอุณหภูมิ
Process ที่กล่าวถึงนี้เมื่อมี Error หรือ Deviation เกิดขึ้นแล้วก็มักจะเป็นอยู่นานและแม้แต่สภาพ Disturbance (S) ที่ผ่านเข้ามารบกวนกับ Process ก็ต้องอาศัยระยะเวลานานพอสมควรจึงจะแสดงผลออกมาให้ระบบควบคุมทราบและจัดการแก้ไข ผลของการแก้ไขก็เช่นกัน จำเป็นต้องรอเวลาอยู่ระยะหนึ่งจึงจะเห็นผล
Process ที่มีลักษณะดังกล่าวมักจะเป็น Process ที่เกี่ยวข้องกับการถ่ายเทความร้อนหรือการควบคุมอุณหภูมิของ Process ที่มีมวล (Mass) หรือความจุความร้อน (Heat Capacity) สูง
รูปที่ 4 แสดงตัวอย่าง Cascade Control การควบคุมระดับน้ำ
(รูปจาก เอกสารประกอบการอบรม หลักสูตร Advance Control: PID Control กองศูนย์ฝึกอบรมแม่เมาะ การไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย, 14-6-48)
จากรูปที่ 4 เป็นการควบคุมระดับน้ำในถังน้ำขนาดใหญ่ (Large Capacity) โดยการควบคุมปริมาณของน้ำที่ไหลผ่าน Control Valve
มี Level Controller ทำหน้าที่เป็น Primary Controller วัดระดับน้ำเพื่อเปรียบเทียบกับ Set Point และส่ง Output ไปยัง Flow Controller ซึ่งทำหน้าที่เป็น Secondary Controller จุดเด่นของการควบคุมในลักษณะนี้ที่น่าสนใจคือ เมื่อเกิดจากการเปลี่ยนแปลงของ Flow Rate ไปจาก Set Point นั้นตัว Secondary Controller จะทำการแก้ไขทันทีโดยที่ Level Error ยังไม่ทันจะเกิดขึ้น ทำให้การควบคุมระดับทำได้แม่นยำขึ้น ทั้งนี้เพราะว่าถังน้ำที่มีขนาดความจุสูงย่อมจะมี Process Lag ที่ยาวนานและหากปล่อยให้ Level เปลี่ยนแปลงไป การควบคุมจะทำได้ยากและใช้เวลานานขึ้น
เมื่อได้ทราบถึงหลักการขั้นพื้นฐานของการควบคุมแบบ Cascade มาบ้างแล้วก็มีคำถามขึ้นว่าเราจะเลือกตัดตอน Process ตรงไหนดีที่สุดหรือจะเลือกตรงไหนเป็น Intermediate Point ในการเลือกจุดแบ่งนี้บางครั้งพบว่าผู้ออกแบบสามารถทำได้หลายอย่าง ตามความเหมาะสมและประสบการณ์ของผู้ออกแบบ
หลักการทั่วไป คือต้องพยายามแบ่งโดยให้ส่วนที่มี Process Lag มาก เป็น Primary Process และในขณะเดียวกันก็พยายามนำเอาสภาพของ Disturbances เข้ามาอยู่ใน Secondary Loop (Inner Loop)
เพื่อให้ระบบควบคุมแบบ Cascade ทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพมักจะมีการกำหนดให้ความเร็วของ Secondary Controller หรือสภาพทาง Dynamic ของ Inner Loop อย่างน้อยต้องเร็วเท่ากันกับหรือเร็วกว่า Primary Controller หรือ Outer Loop เหตุผลสำหรับการกำหนดในลักษณะเช่นนี้ก็เพื่อให้ Secondary Controller สามารถแก้ไข Disturbances ที่เกิดขึ้นใน Inner Loop ได้ทันการก่อนที่ผลจาก Disturbances ดังกล่าวจะไปมีอิทธิพลต่อ Controlled Variable (Primary Variable)
9. CONTROL MODES (Controller Characteristic)
ใน Feedback Control Loop นั้นตัว Controller จะทำหน้าที่สร้างสัญญาณ Output ไปควบคุมตำแหน่งของ Final Control Element เช่น Control Valve ตามค่าสัญญาณ deviation หรือ error ที่เกิดขึ้น
Controller จะสร้าง Control Signal ขึ้นจากค่า Error or Deviate โดยมีรูปแบบการสร้าง Output Signal มาจาก Control Mode แบบต่าง ๆ ดังจะกล่าวต่อไปนี้
CONTROL MODE มีด้วยกัน 4 แบบ คือ
1) TWO-POSITION CONTROL หรือ ON-OFF CONTROL
2) PROPORTIONAL CONTROL มีลักษณะเป็น CONTINUOUS CONTROL
3) INTEGRAL CONTROL มีลักษณะเป็น CONTINUOUS CONTROL
4) DERIVATIVE CONTROL มีลักษณะเป็น CONTINUOUS CONTROL
9.1 TWO-POSITION CONTROL (ON-OFF CONTROL)
ลักษณะของ Two Position Control นั้น Final Control Element จะมีเพียง 2 ตำแหน่ง คือ ON/OFF หรือ เปิด/ปิด บางครั้งเราเรียกว่า ON–OFF Control ที่พบในชีวิตประจำวันได้แก่ ในเครื่องปรับอากาศ (บางรุ่น), Heater ในเตารีด เป็นต้น สำหรับในงานอุสาหกรรม ได้แก่ การควบคุมระดับน้ำใน Tank เป็นต้น
รูปที่ 5 แสดง Two Position Control
จากรูป เป็นการใช้ Controller แบบ Two Position Control เข้าควบคุม Level โดยมี Controlled Variable คือ ระดับน้ำ ที่ถูกปรับแต่งด้วย Final Control Element ซึ่งก็คือ Shut Off Valve
เนื่องจากระบบนี้ใช้การควบคุมแบบ Two Position ดังนั้น Final Control Element ที่ใช้จะต้องอยู่ในตำแหน่งใดตำแหน่งหนึ่งในสองตำแหน่งคือ Fully Open/Fully Close การทำงานเป็นดังนี้
เมื่อระดับของน้ำมีค่าต่ำกว่า Set Point, Shut Off Valve เปิดเต็มที่ (Fully Open: 100 % Position) จะทำให้ Level เพิ่มขึ้นจนมีค่าเท่ากับ Set Point แต่โดยปกติค่าระดับจริงจะเพิ่มขึ้นไปมากกว่าค่า Set Point อยู่เล็กน้อย เนื่องจากผลของ Time Lag และ Time Response ของเครื่องมือวัดและระบบควบคุม ซึ่งเป็นธรรมชาติของ Control System จากนั้น Controller ก็จะสั่งให้ Valve ปิดลงจนสุด (Fully Close: 0 % Position)
และเมื่อระดับน้ำลดลงเรื่อย ๆ จนต่ำกว่าค่า Set Point ตัว Controller ก็จะสั่งให้เปิด Valve ขึ้นอีก เป็นเช่นนี้สลับไปสลับมา จะเห็นว่าเราไม่สามารถจะรักษาให้ระดับน้ำมีค่าคงที่เท่ากับ Set Point ได้เลย มีการเกิด Offset เกิดขึ้นตลอดเวลา การควบคุมแบบนี้เป็นการควบคุมแบบหยาบ โดยไม่สนใจค่า Offset ที่เกิดขึ้นเท่าไรนัก หรือสามารถยอมรับค่าที่เกิดขึ้นได้ในระดับหนึ่งนั่นเอง
ดังภาพแสดงความสัมพันธ์ระหว่างระดับน้ำ และการเปิด/ปิด ของ Valve การ Control ด้วย Mode นี้จะเกิดค่า Offset ค่อนข้างมาก และไม่สามารถแก้ไขค่า Offset เหล่านี้ได้
รูปที่ 6 แสดง On-Off control
จากรูป จะเห็นได้ว่า เมื่อระดับน้ำมีค่าสูงกว่า Set Point, Shut Off Valve จะถูกสั่งให้ปิดลงจนสุดทันที และเมื่อระดับน้ำมีค่าสูงกว่า Set Point, Shut Off Valve ก็จะถูกสั่งให้เปิดขึ้นจนสุดทันที ดังนั้น Valve จะถูกสั่งให้เปิดและปิดบ่อย ๆ ทำให้อายุการใช้งานของ Valve และส่วนประกอบอื่น ๆ ของ Valve สั้นลงด้วย
จากรูปจะเห็นว่า Shut Off Valve ไม่ได้ เปิด ปิด ที่ตำแหน่ง Set Point เนื่องจากว่า ในความเป็นจริงนั้น ระบบการวัดและระบบควบคุม มีค่า Time Lag เกิดขึ้นเสมอ โดย Shut Off Valve จะทำการเปิดที่ตำแหน่งlevel สูงกว่า Set Point เล็กน้อย และจะปิดที่ตำแหน่งต่ำกว่า Set Point เล็กน้อยเช่นกัน
เพื่อยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์ จึงต้องมีวิธีการที่จะลดความถี่ของการเปลี่ยนตำแหน่ง Valve โดยการกำหนดช่วงที่ทำให้ Controller ไม่สั่งการเปลี่ยนตำแหน่ง Valve เมื่อ Controlled Variable มีค่าอยู่ในช่วงดังกล่าว เราเรียกช่วงของค่านี้ว่า Dead Band หรือ Dead Zone ผลเสียคือ ทำให้ค่าที่ต้องการห่างจาก Set Point มากขึ้น ดังรูปที่ 7
รูปที่ 7 แสดง On-Off Control with Dead Band
(รูปจาก เอกสารประกอบการอบรม หลักสูตร Introduction to Process Control กองศูนย์ฝึกอบรมบางปะกง การไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย)
จากรูปที่ 7 การกำหนด Dead Zone ขึ้นให้กับ Controller มีผลทำให้ Valve ไม่ต้องเปิด-ปิด บ่อยครั้งในช่วงที่ค่า Level มีค่าต่ำ หรือสูงกว่า Set Point
9.1.1 การใช้งาน TWO-POSITION CONTROL MODE
• ใช้กับ Process ที่ไม่ต้องการผลของการควบคุมที่ค่า Controlled Variable มีค่าเท่ากับ Set Point ตลอดเวลา เพียงแต่อยู่ในย่านที่ยอมรับให้มีความผิดพลาดได้ (Acceptable Limit)
• ใช้กับ Process ที่มี Capacity มาก เช่น การควบคุมอุณหภูมิของห้อง ห้องที่มีขนาดใหญ่ อุณหภูมิก็จะเปลี่ยนแปลงอย่างช้า ๆ การเปิด/ปิด ของ Compressor จะมีช่วงระยะเวลาห่างกันมากกว่าห้องขนาดเล็ก การควบคุมระดับน้ำในถังขนาดใหญ่ เป็นต้น
• ใช้กับ Process ที่มี Time Constant มาก ๆ หรือ Process ที่มีการเปลี่ยนแปลงช้า ๆ
9.1.2 ข้อจำกัดของ TWO- POSITION CONTROL
การควบคุมแบบ Two Position Control จะให้ผลในการควบคุมที่ค่า Controlled Variable ไม่สามารถจะรักษาให้นิ่งอยู่ที่ค่า Set Point ได้โดยมีค่า Off Set เกิดขึ้นอยู่ค่าหนึ่งเสมอ เนื่องจากตำแหน่งของ Final Drive มีสถานะเพียง On-Off เท่านั้น คือ เปิดสุด และปิดสุดเท่านั้น
ดังนั้นการควบคุมแบบ TWO-POSITION CONTROL จึงไม่สามารถจะใช้ควบคุม Process ได้ทุก ๆ Process โดยเฉพาะ process ที่ต้องการผลในการควบคุมที่จะรักษาค่า Controlled Variable ให้มีค่านิ่งอยู่ที่ค่าหนึ่ง ๆ หรือ Process ที่ต้องการ Frequency Response สูง ๆ ดังนั้นจึงไม่เป็นที่นิยมใช้ในการควบคุม ขบวนการผลิตในอุตสาหกรรม เช่น การผลิตไฟฟ้า การกลั่นน้ำมัน เป็นต้น
9.2 PROPORTIONAL CONTROL
การควบคุมแบบ Proportional มีหลักการคือ ขนาดของ Control Signal ที่ถูกสร้างออกจาก Controller จะมีค่าเป็นสัดส่วนโดยตรงกับขนาดของ Error or Deviate (SP-PV) ที่เกิดขึ้น
การควบคุมแบบ Proportional มี Term ที่เกี่ยวข้องต้องทำความเข้าใจคือ
- PROPORTIONAL BAND
- PROPORTIONAL GAIN
9.2.1 PROPORTIONAL GAIN หมายถึง อัตราการเปลี่ยนแปลงของ Output ต่อการเปลี่ยนแปลงของ Input
K = o/p / i/p
K = 1 / PB
หรือ o/p = K* i/p
ดังนั้น Gain (K) หรือ Proportion Gain ที่รูปที่ 3 นี้แสดงถึง Configuration ของการควบคุมแบบ Cascade ใช้ใน Controller หมายถึง อัตราส่วนการเปลี่ยนแปลงของ Control Signal (Output Signal) ต่อการเปลี่ยนแปลงของ Input Signal
รูปที่ 8 แสดง Proportional Control with Bias
(รูปจาก เอกสารประกอบการอบรม หลักสูตร Advance Control กองศูนย์ฝึกอบรมแม่เมาะ การไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย)
Kc = Cs / e
Cs = Kc X e
MV หรือ Cs คือ Control Signal ที่ออกจาก Kc Block นั่นเอง
9.2.2 Applications
จากรูปแสดง Proportional Control เป็นการช่วยอธิยายการควบคุมแบบ Proportional ที่ใช้กับ Level Control Process ซึ่งเราต้องการควบคุมระดับน้ำไว้ที่กึ่งกลางถัง (Set Point นั่นเอง) โดยใช้ Level Transmitter (LTx) เป็นตัววัดระดับน้ำในถัง (Level: Controlled Variable) LTx จะส่งเป็นสัญญาณไฟฟ้า (1-5 V) มาเข้าที่ Controller เพื่อเปรียบเทียบกับค่า Set Point จากนั้น Controller จะส่งสัญญาณควบคุมการเปิดปิดน้ำเข้าถังตามค่า error (SP-PV) ที่เกิดขึ้น
สมมุติว่า มีผู้ใช้น้ำ (Wout) อยู่ตลอดเวลา โดยมี Controller ทำการควบคุมระดับน้ำในถัง ด้วยการวัดระดับน้ำในถังและปรับตำแหน่งของ Final Control Element (Valve) ที่เติมน้ำเข้าสู่ถังอย่างต่อเนื่องตลอดเวลา เพื่อรักษาระดับน้ำในถังให้คงที่ ไม่ว่าผู้ใช้น้ำเป็นปริมาณมาก, น้อย หรือเปลี่ยนแปลงไปเพียงใดก็ตาม
Level Transmitter ที่ใช้ในที่นี้จะ Set ค่า Output เป็นแบบ 1 to 5 Volt
หากต้องการรักษาระดับน้ำไว้ที่กึ่งกลางถัง ก็จะต้องตั้งค่า Set Point ไว้ที่ 50% ดังนั้น ส่วนสร้าง สัญญาณ Set Point ก็จะสร้างสัญญาณไฟฟ้า 3 Vdc ขึ้น (สัญญาณ 1-5 Vdc แทนค่า 0–100%)
สมมติว่า ระดับน้ำในถังอยู่ที่ตำแหน่งกึ่งกลาง ตัว Level Transmitter ก็จะส่งค่าที่วัดระดับได้มาในรูปแบบสัญญาณไฟฟ้า 3Vdc เพื่อทำการเปรียบเทียบกับค่า Set Point ที่ตั้งไว้ที่กึ่งกลางถัง คือ 3 Vdc ผลก็คือทำให้ได้ค่า Error เท่ากับ 0 (e=0), Control Valve ก็ไม่เปลี่ยนแปลงตำแหน่ง
จากการแทนค่าในสมการ Cs = K*e ก็จะได้ Control Signal =0 ดังนั้น Valve ที่เติมน้ำเข้าถังก็จะยังอยู่ในตำแหน่งปิดสุดคือไม่มีการเปลี่ยนแปลงใดๆเกิดขึ้น ทำให้ไม่มีน้ำไหลเข้าถัง แต่ในขณะเดียวกันก็ยังมีการใช้น้ำอยู่อย่างต่อเนื่อง น้ำก็จะค่อย ๆ ลดระดับลงเรื่อย ๆ (เนื่องจากไม่มีการเติมน้ำเข้าถัง) และการควบคุมระดับน้ำก็จะคล้าย ๆ กับ On-Off Control ซึ่งไม่เป็นที่ต้องการ
ฉะนั้น การควบคุมแบบ Proportional ตามสมการ Cs = K*e นี้จะยังไม่สมบูรณ์ เนื่องจากถ้า Controlled Variable = Set Point (Error = 0) ค่า Control Signal จะเท่ากับ 0 คือไม่มีการเปลี่ยนแปลงตำแหน่งของ Valve
ในความเป็นจริง Valve ควรจะถูกสั่งให้รักษาตำแหน่งไว้ที่ปริมาณน้ำที่ไหลเข้ามีค่าเท่ากับปริมาณน้ำที่ใช้ไป ระดับน้ำก็จะนิ่งอยู่กับที่ได้ โดยปกติแล้วในตัว Controller จะมีค่า Bias เป็นตัวรักษาตำแหน่งของ Valve ไว้แทน โดยมีค่าตามประเภทของ Controller ดังนี้
- Pneumatic Controller มักปรับค่า Bias ไว้ที่ 50%
- Electronic Controller และ Digital Controller ทั่วไปแล้วสามารถจะปรับ Bias ไว้ที่ค่าใดก็ได้ ในช่วง 0–100% ตามความเหมาะสม
รูปที่ 9 แสดง Proportional Control
(รูปจาก เอกสารประกอบการอบรม หลักสูตร Introduction to Process Control กองศูนย์ฝึกอบรมบางปะกง การไฟฟ้าฝ่ายผลิตแห่งประเทศไทย)
LEVEL PROCESS ในรูปที่ 9 มีเงื่อนไขดังนี้
- มีผู้ใช้น้ำเปิด Valve ให้น้ำไหลในอัตรา 10 l/sec
- Controller นี้ถูก Bias ไว้ 50% (3 Vdc)
- ตั้งค่า K ไว้เท่ากับ 1
- Flow Rate of Inlet Valve ( W in =10 l/sec)
โดยระดับน้ำขณะนี้อยู่ที่กึ่งกลางถัง ซึ่งก็คือ สัญญาณจาก Level Transmitter มีค่าเท่ากับสัญญาณ Set Point ผลต่างของสัญญาณทั้งสอง (Error) จะมีค่าเท่ากับ 0 จากสมการ
Cs = K*e + BIAS
จะได้ Cs = 1*0 + 3 Vdc
= 3 Vdc
จะเห็นได้ว่าสัญญาณ Cs = 3 Vdc จะไปรักษาตำแหน่งของ VALVE ให้น้ำไหลเข้าถังด้วยอัตราการไหล 10 l/min ซึ่งมีค่าเท่ากับ อัตราการไหลของน้ำที่ใช้ไป ระดับน้ำก็จะนิ่งอยู่ที่ตำแหน่งสมดุล กึ่งกลางถังนี้ตลอดเวลา
มาถึงตอนนี้หลายคนสงสัยว่าหาก Control Signal เกิดการเปลี่ยนแปลงมีค่ามากกว่า หรือน้อยกว่า 3 V จะเกิดอะไรขึ้น คงต้องรออ่านฉบับหน้ากันละครับ
สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.
ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด
Thailandindustrycom_official
