หลังจากจัดอันดับความเสี่ยงของแต่ละชนิดอันตรายที่เกี่ยวข้องเชื่อมโยงกับเครื่องจักรแล้ว สิ่งที่ต้องทำต่อไปก็คือ การจัดลำดับความสำคัญในการดำเนินการกับความเสี่ยงต่าง ๆ
ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร (Machine Safety Strategy) (ตอนจบ)
ศิริพร วันฟั่น
ในตอนที่ 2 ได้กล่าวถึงการบริหารจัดการความเสี่ยง (Risk Management) ซึ่งเป็นองค์ประกอบแรกของยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักรกันไปแล้ว ในตอนจบของบทความนี้ จะขอกล่าวต่อถึงองค์ประกอบที่เหลือทั้งหมด อันได้แก่ การพิจารณาเลือกใช้มาตรการควบคุมที่เหมาะสม การนำมาตรการควบคุมไปปฏิบัติ การเฝ้าติดตามและทบทวนความมีประสิทธิผลของมาตรการควบคุม ตลอดจนการเก็บรักษาเอกสารและบันทึกข้อมูล
(2.) การพิจารณาเลือกใช้มาตรการควบคุมที่เหมาะสม (Deciding on Control Measures) หลังจากจัดอันดับความเสี่ยงของแต่ละชนิดอันตรายที่เกี่ยวข้องเชื่อมโยงกับเครื่องจักรแล้ว สิ่งที่ต้องทำต่อไปก็คือ การจัดลำดับความสำคัญในการดำเนินการกับความเสี่ยงต่าง ๆ
จากนั้นก็พิจารณาเลือกใช้มาตรการควบคุมที่เหมาะสม อันตรายที่มีความเสี่ยงสูง ๆ ก็ต้องถูกขจัดออกไป หากไม่สามารถขจัดได้ ก็ต้องพยายามลดความเสี่ยงให้เหลือน้อยที่สุด หรืออยู่ในเกณฑ์มาตรฐานความปลอดภัย โดยปกติ การเลือกมาตรการควบคุม ควรจะเลือกใช้วิธีที่นิยมมากที่สุดไล่ลงไปจนถึงน้อยที่สุด หรือที่เรียกว่า พิจารณาตามลำดับชั้นของมาตรการควบคุม (The Hierarchy of Control Measures) ซึ่งโดยทั่วไปแล้ว มี 2 วิธีหลัก ดังนี้
(A) ขจัดอันตรายหรือป้องกันความเสี่ยง (Eliminate the hazard or Prevent the risk) และหากไม่สามารถกระทำได้ ก็ต้องลดความเสี่ยงให้เหลือน้อยที่สุดโดยใช้
(B) มาตรการควบคุม (Control Measures) ดังนี้ คือ
1. การแทนที่ด้วยอันตรายที่มีความเสี่ยงน้อยกว่า (Substitution)
2. แยกส่วนอันตรายให้ห่างจากผู้ใดก็ตามที่อาจเผชิญกับความเสี่ยงนั้น (Isolation)
3. ลดความเสี่ยงให้เหลือน้อยที่สุดโดยใช้วิธีการทางวิศวกรรม (Engineering Means)
4. ประยุกต์ใช้มาตรการทางการบริหารจัดการ (Administrative Measures) และ
5. ใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล (Personal Protective Measures)
ลำดับชั้นของมาตรการควบคุม (The hierarchy of control measures) มีรายละเอียด ดังนี้ คือ
* การขจัด (Elimination) เป็นวิธีการควบคุมที่มีประสิทธิภาพมากที่สุด และควรใช้เป็นลำดับแรกเสมอ เช่น การยกเลิกวิธีการทำงานที่อันตราย เคลื่อนย้ายหรือกำจัดอุปกรณ์ที่อันตราย เป็นต้น
* การแทนที่ (Substitution) เป็นการปรับเปลี่ยนวัสดุหรือกระบวนการที่เชื่อมโยงกับเครื่องจักรด้วยสิ่งที่มีอันตรายน้อยกว่า เช่น เปลี่ยนพัดลมจากแบบตั้งพื้นที่ไม่มั่นคง ไปใช้พัดลมแบบติดผนังหรือเพดาน หรือใช้กระบวนการที่มีอันตรายน้อยกว่า เช่น ใช้กระบวนการขึ้นรูปพลาสติกแทนการปั๊มชิ้นส่วนจากแม่พิมพ์โลหะ เป็นต้น
* การแยกส่วน (Isolation) กระบวนการหรือเครื่องจักรออกจากผู้ปฏิบัติงาน ซึ่งสามารถทำได้ทั้งการติดตั้งเครื่องจักรให้อยู่ห่างจากบริเวณส่วนที่เหลือของสถานที่ปฏิบัติงาน หรือใช้เครื่องกั้นทางกายภาพระหว่างกระบวนการหรือเครื่องจักรกับผู้ปฏิบัติงาน เช่น ติดตั้งฉากกั้นที่สามารถป้องกันเสียงสะท้อนรอบ ๆ อุปกรณ์ที่มีเสียงดัง หรือใช้อุปกรณ์ช่วยแบบมีระยะห่าง เช่น แท่งผลักวัตถุดิบหรือชิ้นงาน (Push–stick) เป็นต้น
* วิธีทางวิศวกรรม (Engineering) โดยการออกแบบใหม่ หรือทบทวนแบบเดิม และติดตั้งอุปกรณ์เพื่อลดอันตราย เช่น การติดตั้งระบบระบายอากาศ (Exhaust Ventilation System) เพื่อนำฟูมอันตรายออกไป หรือการออกแบบระบบไฟฟ้าใหม่ เพื่อติดตั้งปุ่มกดฉุกเฉิน (Emergency Stop Buttons) ให้อยู่ในระยะที่ง่ายต่อการเข้าถึงของผู้ควบคุมเครื่องจักร เป็นต้น
แต่อย่างไรก็ตาม มาตรการควบคุมทั้งหมดที่กล่าวมา อาจจะไม่สามารถนำไปปฏิบัติได้จริงในบางสถานการณ์ และแม้แต่ในที่ที่ใช้มากกว่าหนึ่งมาตรการควบคุม ก็อาจจะไม่สามารถลดอัตราการเกิดอุบัติเหตุได้ตามที่ตั้งใจไว้ ฉะนั้นจึงควรพิจารณามาตรการควบคุมอื่น ๆ เสริมด้วย ดังนี้
* การบริหารจัดการ (Administration) มักใช้เสริมกับมาตรการต่าง ๆ ที่กล่าวมาข้างต้น เพื่อช่วยลดการสัมผัสกับความเสี่ยง ซึ่งการควบคุมด้านบริหารจัดการ สามารถทำได้โดยการกำหนดช่วงเวลา หรือจำนวนชั่วโมงในการทำงานที่มีความเสี่ยง ระบุคุณลักษณะหรือคุณสมบัติของผู้ปฏิบัติงาน และผู้ที่สามารถเข้าถึงพื้นที่งานหรือเครื่องจักรนั้น ๆ รวมถึง การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานให้ทราบถึงอันตราย ความเสี่ยงของงาน ตลอดจนขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ถูกต้องและปลอดภัย เป็นต้น
* อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล (Personal Protective Equipment) หมายความถึงเครื่องแต่งกาย อุปกรณ์ หรือวัตถุใด ๆ ที่เมื่อสวมใส่อย่างถูกต้องแล้ว จะสามารถปกป้องส่วนหนึ่งส่วนใดหรือทั้งหมดของร่างกาย จากความเสี่ยงที่จะได้รับบาดเจ็บหรือเจ็บป่วยจากงานที่ทำหรือสภาพแวดล้อมในการทำงาน ตัวอย่างเช่น อุปกรณ์ป้องกันดวงตา อุปกรณ์ป้องกันเสียง ถุงมือที่แข็งแรงทนทาน หรือถุงมือตาข่ายเหล็กเพื่อป้องกันของแหลมคม
การใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายฯ ถือว่าเป็นมาตรการควบคุมที่มีประสิทธิภาพน้อยที่สุด ซึ่งโดยปกติแล้วจะนำมาใช้เสริมกับมาตรการควบคุมอื่น ๆ มากกว่า โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการลดความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักร แต่ อย่างไรก็ตาม แม้ว่ายุทธศาสตร์ในการควบคุมระยะยาวจะเป็นการใช้มาตรการอื่น ๆ แต่ในระยะสั้นอาจจะจำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายฯ เข้ามาช่วยเพื่อให้บรรลุเป้าหมายในการลดความเสี่ยง เช่น เราอาจตัดสินใจที่จะเปลี่ยนเครื่องจักรที่มีเสียงดัง ด้วยเครื่องจักรตัวใหม่ที่มีเสียงเบากว่า แต่ในช่วงระยะเวลาที่รอคอยเครื่องจักรใหม่ ก็อาจให้ผู้ปฏิบัติงานใช้อุปกรณ์ป้องกันเสียงเป็นการชั่วคราวไปก่อน เป็นต้น
ในการป้องกันหรือลดการสัมผัสกับความเสี่ยงให้เหลือน้อยที่สุดนั้น สามารถที่จะนำมาตรการต่าง ๆ มาปฏิบัติพร้อม ๆ กันได้ เช่น การใช้มาตรการควบคุมผสมผสานระหว่างวิธีแยกส่วน กับการบริหารจัดการ และอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล จะช่วยให้เราสามารถลดความเสี่ยงได้มากขึ้น และยังให้ผลดีในเชิงปฏิบัติด้วย เนื่องจากเราไม่สามารถไว้วางใจในมาตรการใดมาตรการหนึ่งได้อย่างแน่นอนนั่นเอง
และเมื่อเลือกใช้มาตรการควบคุมความเสี่ยงใด ๆ ไปแล้ว ก็ควรจะมีการจดบันทึกเป็นเอกสารเอาไว้ โดยถ้ามาตรการที่เลือกใช้ไม่สามารถดำเนินการได้ทันที ก็ต้องมีการระบุว่า จะใช้มาตรการควบคุมใดในระยะสั้น (Short–term Solution) และมาตรการใดที่ตั้งใจจะใช้ในระยะยาว (Long–term Solution) รวมถึงกรอบเวลาในการดำเนินการ และเอกสารบันทึกนี้ก็ต้องมีการทบทวนอย่างสม่ำเสมอด้วย (ดูตามตัวอย่างด้านล่าง)
แบบฟอร์มการประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment Form)
ชนิดของเครื่องจักร (Type of Machine) …………………………………………………………………………………
ระบุชิ้นส่วนเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ใช้ร่วมที่อาจก่อให้เกิดอันตราย (Identification) …....………………………….....
ลักษณะอันตราย (Hazard)………………………………………….........................................................................
(A) ดูตารางที่ 1 ด้านล่าง แล้ววงกลมรอบตัวเลขในแนวตัดกันระหว่าง
แนวนอน: ระดับความรุนแรงของการบาดเจ็บถ้าความเสี่ยงได้บังเกิดขึ้น (ผลลัพธ์ - Consequence)
แนวตั้ง: ความถี่ของเหตุการณ์ที่มีโอกาสเกิดขึ้น (โอกาสที่จะเกิดขึ้น - Likelihood)
ตารางที่ 1 แสดงรูปแบบการจัดอันดับความเสี่ยงของแต่ละอันตรายของเครื่องจักรโดยวิธีประมาณการณ์
(B) พิจารณาตัวเลขที่ได้จากตารางที่ 1 (คะแนน 1–7) แล้วนำมาเปรียบเทียบกับตารางที่ 2 ก็จะทำให้ทราบถึงลำดับความสำคัญในการดำเนินการกับความเสี่ยงนั้น ๆ
ตารางที่ 2 แสดงระดับคะแนนที่บ่งชี้ถึงลำดับความสำคัญในการดำเนินการกับความเสี่ยง
(C) เลือกมาตรการควบคุมจากระดับความเป็นไปได้สูงสุด ตามตารางที่ 3
ตารางที่ 3 แสดงระดับความเป็นไปได้ของมาตรการควบคุมในการดำเนินการกับความเสี่ยง
(D) มาตรการควบคุม (Control Measures) – สิ่งที่ต้องดำเนินการ
โดยทันที: ………………….……………………………………………………………………………………………
ภายหลัง (วัน เวลา และวิธีดำเนินการ): ………………….………………………………………………………
หมายเหตุ: ในหลาย ๆ กรณี เครื่องป้องกันอันตรายจากเครื่องจักร (Machine Guarding) เป็นมาตรการควบคุมที่ดีที่สุดในการลดการสัมผัสกับความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักร โดยเฉพาะอย่างยิ่งในธุรกิจขนาดเล็กหลายประเภท
ภาระหน้าที่ในการลดความเสี่ยงของผู้ออกแบบหรือผู้สร้างเครื่องจักร
ลำดับชั้นของมาตรการในการลดความเสี่ยง (Hierarchy of Measures for Risk Reduction) มีวิธีพื้นฐานที่ควรพิจารณาและใช้ตามลำดับดังนี้
a) ขจัดหรือลดความเสี่ยงให้ได้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้ ตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบความปลอดภัย จากลักษณะที่เป็นอยู่อย่างแท้จริง (Inherently Safety Design) และการสร้าง (Construction) เครื่องจักร
b) ติดตั้งระบบคุ้มครองความปลอดภัย (Protective Systems) ที่จำเป็น รวมถึงมาตรการความปลอดภัยต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับความเสี่ยงที่สามารถขจัดได้ด้วยการออกแบบ เช่น Interlocked Guards หรือ Light Curtains
c) แจ้งผู้ใช้ให้รับทราบถึงความเสี่ยงที่หลงเหลืออยู่ และกำหนดการฝึกอบรมพิเศษใด ๆ ที่จำเป็น รวมถึงระบุให้ชัดเจนว่ามีสถานการณ์ใดบ้างที่จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล
มาตรการข้างต้นควรได้รับการพิจารณาเรียงตามลำดับ โดยดูจากความเป็นไปได้ในเชิงปฏิบัติ ส่วนใหญ่แล้วมักจะเป็นการใช้มาตรการแบบผสมผสานหรือควบคู่กันไป
(a) การขจัดอันตรายและลดความเสี่ยง (Hazard Elimination and Risk Reduction) เป็นมาตรการแรกและขั้นตอนสำคัญที่สุดในการหลีกเลี่ยงอันตราย หรือการลดความเสี่ยง โดยออกแบบจากรูปลักษณะของเครื่องจักรที่เหมาะสม เรียกว่า “การออกแบบความปลอดภัยจากลักษณะที่เป็นอยู่อย่างแท้จริง (Inherently Safety Design)” ซึ่งเป็นมาตรการคุ้มครอง (Protective Measure) ที่ใช้การขจัดอันตราย หรือลดความเสี่ยงที่เชื่อมโยงกับอันตราย อาศัยการเปลี่ยนแปลงที่ตัวแบบ (Design) หรือคุณลักษณะการทำงาน (Operating Characteristics) ของเครื่องจักรโดยปราศจากการใช้อุปกรณ์หรือเครื่องมือป้องกันอันตรายใด ๆ
ผู้ผลิตหรือผู้สร้างเครื่องจักร ต้องพยายามขจัดหรือลดความเสี่ยงให้ได้มากที่สุด ซึ่งควรทำตั้งแต่ในกระบวนการออกแบบและสร้างเครื่องจักร โดยพิจารณาจากปัจจัยต่าง ๆ เช่น วัสดุต้นแบบที่ใช้สร้าง ความจำเป็นในการเข้าถึงส่วนต่าง ๆ ของเครื่องจักร พื้นผิวที่ร้อน ขอบเหลี่ยมมุมที่แหลมคม วิธีการส่งถ่ายกำลัง จุดเสี่ยงที่อาจเกิดการเกี่ยวดึงอวัยวะร่างกาย ระดับแรงดันไฟฟ้าหรือความเร็ว เป็นต้น
อย่างไรก็ตาม ควรตระหนักไว้เสมอว่าการขจัดอันตรายหนึ่ง ๆ อาจจะก่อให้เกิดอันตรายอีกแบบหนึ่งได้ เช่น การเปลี่ยนมาใช้อุปกรณ์ที่ใช้ระบบอัดอากาศ (Air–powered Tools) เพื่อหลีกเลี่ยงอันตรายจากไฟฟ้า แต่ก็อาจก่อให้เกิดอันตรายชนิดใหม่ได้ เช่น อากาศที่ถูกอัดพุ่งใส่ร่างกายผู้ใช้งาน หรือเสียงดังจากคอมเพรสเซอร์ เป็นต้น
ความเสี่ยงบางอย่างหลีกเลี่ยงได้ง่าย โดยการขจัดกิจกรรมในงานที่ก่อให้เกิดความเสี่ยง ซึ่งในบางครั้งสามารถทำได้ด้วยการใช้ระบบอัตโนมัติ เช่น ใช้สายพานช่วยในการขนถ่ายสินค้า หรืออาจใช้วิธีเคลื่อนย้ายอันตรายออกไปจากพื้นที่งาน เช่น การใช้ตัวทำละลายที่ไม่ไวไฟในการทำความสะอาด ก็สามารถที่จะเคลื่อนย้ายอันตรายจากไฟออกไปได้ ซึ่งวิธีต่าง ๆ เหล่านี้ ถือว่าเป็นรูปแบบหนึ่งของการออกแบบความปลอดภัยจากลักษณะที่เป็นอยู่อย่างแท้จริง และเป็นหนทางเดียวที่จะลดความเสี่ยงให้เป็นศูนย์ได้
จะเห็นได้ว่าการออกแบบเครื่องจักรเป็นขั้นตอนสำคัญยิ่ง ในการรับประกันความปลอดภัยให้กับผู้ปฏิบัติงาน โดยนักออกแบบต้องพยายามที่จะพัฒนาคุณลักษณะของเครื่องจักรให้มีความปลอดภัยมากที่สุด เช่น ลดช่องว่างระหว่างชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของเครื่องจักรเพื่อขจัดพื้นที่ที่เข้าไปติดขัดได้ ขจัดขอบเหลี่ยมมุมที่แหลมคม จำกัดแรงดึงหรือระดับพลังงาน (มวล ความเร็ว อัตราเร่ง) ของชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว เป็นต้น
(b) ระบบคุ้มครองความปลอดภัยและมาตรการต่าง ๆ ที่จำเป็น (Protective Systems and Measures) หากการเข้าถึงเครื่องจักรเป็นสิ่งที่จำเป็น ก็ต้องมั่นใจว่าจะสามารถเข้าถึงได้อย่างปลอดภัย การเลือกใช้อุปกรณ์ป้องกันหรือระบบคุ้มครองความปลอดภัยต่าง ๆ ควรจะเชื่อมโยงกับคุณลักษณะการทำงานของเครื่องจักร แต่ก็เป็นเรื่องยากเพราะผู้ปฏิบัติงานมักจะคิดว่าระบบคุ้มครองหรือมาตรการความปลอดภัยเหล่านี้ เป็นสิ่งที่บั่นทอนประสิทธิภาพของเครื่องจักรหรือสร้างความยุ่งยากในการทำงาน จึงถอดอุปกรณ์เหล่านี้ออก หรือไม่ก็ทำงานแบบข้ามขั้นตอนอยู่เสมอ ๆ
สำหรับเครื่องป้องกัน (Guards) นั้น ไม่ว่าจะเป็นแบบติดตั้งอยู่กับที่ (Fixed Guards) หรือแบบอินเตอร์ล็อก (Interlocking Guards) ก็ตาม ถือว่าเป็นมาตรการที่อยู่ลำดับถัดไป จากการออกแบบความปลอดภัยจากลักษณะที่เป็นอยู่อย่างแท้จริง (Inherently Safety Design)
อย่างไรก็ตาม เครื่องจักรจะมีความปลอดภัยได้นั้น จะขึ้นอยู่กับการใช้งานอย่างเหมาะสม และการทำงานอย่างถูกต้องของระบบคุ้มครองความปลอดภัย และมาตรการความปลอดภัยที่เลือกใช้ โดยเฉพาะเมื่อตกอยู่ภายใต้สถานการณ์ที่เกิดความผิดพลาด ดังนั้นจึงต้องพิจารณาอย่างรอบคอบ ถึงการทำงานได้อย่างถูกต้องของระบบ รวมถึงระดับความมีประสิทธิผลของเทคโนโลยีที่เลือกใช้ ไม่ว่าจะเป็นการเฝ้าติดตามข้อผิดพลาด การตรวจจับ หรือการป้องกัน
* อุปกรณ์คุ้มครองความปลอดภัย (Protective Devices) ถ้าเครื่องป้องกันไม่ว่าจะเป็นแบบติดอยู่กับที่หรือเคลื่อนย้ายได้ ไม่เพียงพอต่อการป้องกันอันตราย ก็จำเป็นต้องพิจารณาใช้อุปกรณ์คุ้มครองฯ เช่น Optoelectronic Protective Device (เช่น Safety Light Curtain หรือ Surface Detector), Validation Device, Pressure Mat หรือ Two–hand Control เป็นต้น ซึ่งอุปกรณ์เหล่านี้จะถูกออกแบบมาเป็นพิเศษเพื่อลดความเสี่ยงที่เชื่อมโยงกับสถานการณ์อันตราย
แต่ไม่ว่าจะเลือกใช้อุปกรณ์ป้องกันหรืออุปกรณ์คุ้มครองความปลอดภัยใด ๆ ก็ตาม พึงระลึกไว้เสมอว่าระบบที่เชื่อมโยงกับความปลอดภัย (Safety Related System) นั้น อาจจะมีหลายองค์ประกอบที่สัมพันธ์กัน เช่น อุปกรณ์ป้องกัน การเดินสาย อุปกรณ์เปลี่ยนเส้นทางกำลัง และบางครั้งก็เป็นส่วนหนึ่งของระบบควบคุมการทำงานของเครื่องจักร ดังนั้นองค์ประกอบต่าง ๆ เหล่านี้ ควรที่จะมีคุณลักษณะการทำงานที่เหมาะสมและสัมพันธ์กับหลักการและเทคโนโลยีของการออกแบบ
* การประเมินค่า (Evaluation) หลังจากเลือกมาตรการคุ้มครองฯ ที่เหมาะสมได้แล้ว ก่อนที่จะนำไปปฏิบัติจริง ก็ต้องทำการประเมินค่าความเสี่ยงซ้ำอีกครั้ง ซึ่งเป็นขั้นตอนที่มักจะหลงลืมกันไป ทั้งนี้ก็เพราะว่าเมื่อผู้ออกแบบหรือผู้สร้างเครื่องจักรได้ติดตั้งมาตรการคุ้มครองฯ แล้ว ผู้ใช้งานหรือผู้ควบคุมเครื่องจักรจะรู้สึกว่า พวกเขาได้รับการคุ้มครองความปลอดภัยอย่างสมบูรณ์แบบ ก็จะทำให้ไม่ตระหนักถึงอันตรายที่เคยระมัดระวังกันอยู่ จึงอาจจะเข้าไปทำงานยุ่งเกี่ยวกับเครื่องจักรอย่างประมาทในหลาย ๆ วิธี จึงเพิ่มโอกาสการสัมผัสกับอันตรายได้มากขึ้น
นั่นหมายความว่าถ้าระบบคุ้มครองฯ ล้มเหลว พวกเขาก็จะเผชิญกับความเสี่ยงที่มากกว่าที่เผชิญอยู่แต่เดิม และนี่ก็คือความเสี่ยงที่แท้จริง ผู้ออกแบบหรือผู้สร้างเครื่องจักรจึงจำเป็นต้องประเมินค่าความเสี่ยงซ้ำ หลังจากทำการปรับปรุงเปลี่ยนแปลงแบบ โดยผลลัพธ์ของการประเมินค่าจะเป็นเสมือนการตรวจสอบว่าอุปกรณ์ป้องกันหรือระบบคุ้มครองความปลอดภัยต่าง ๆ ที่เสนอนั้น มีความเหมาะสมและใช้งานได้จริงหรือไม่
(c) ให้ข้อมูลความเสี่ยง พร้อมระบุถึงความจำเป็นสำหรับการฝึกอบรม และอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลตลอดจนความเสี่ยงที่หลงเหลืออยู๋ (Residual Risks) เมื่อมั่นใจว่าได้ทำการลดระดับความเสี่ยงลงให้เหลือน้อยที่สุด จากการออกแบบ และเพิ่มอุปกรณ์ป้องกันหรือระบบคุ้มครองความปลอดภัยต่าง ๆ แล้ว ก็ควรจะประเมินความเสี่ยงซ้ำเพื่อตรวจสอบว่าจะไม่มีความเสี่ยงใหม่เกิดขึ้นอีก (เช่น Powered Guards อาจจะก่อให้เกิดอันตรายใหม่ จากการถูกดึงให้เข้าไปติดขัดได้) และต้องประมาณการณ์ว่าแต่ละความเสี่ยงได้ที่ลดลง อยู่ในระดับที่ยอมรับได้หรือไม่ จำเป็นต้องดำเนินมาตรการอื่น ๆ เพิ่มเติมหรือเปล่า จากนั้นก็ต้องให้ข้อมูลเกี่ยวกับความเสี่ยงที่หลงเหลืออยู่นั้นกับผู้ซื้อเครื่องจักรไปใช้งานด้วย เช่น ติดฉลากเตือน หรือมีข้อแนะนำสำหรับวิธีใช้งาน เป็นต้น ทั้งนี้ข้อแนะนำอาจรวมถึงมาตรการจำเพาะที่จำเป็น เช่น อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล หรือขั้นตอนการทำงานที่มีลักษณะเฉพาะ
* การฝึกอบรมและอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องได้รับการฝึกอบรมเกี่ยวกับลักษณะของความเสี่ยงที่หลงเหลืออยู่ ตลอดจนวิธีการใช้เครื่องมือและอุปกรณ์ต่าง ๆ เพื่อลดความเสี่ยง ในการฝึกอบรม เพียงแค่การเตือนว่า ‘ไม่ควรเข้าไปใกล้กับพื้นที่อันตราย’ นั้นไม่เพียงพอ ควรจะสอนผู้ปฏิบัติงานให้รู้ถึงขั้นตอนการทำงานอย่างถูกต้องและปลอดภัย การใช้อุปกรณ์ป้องกันฯ ต่าง ๆ ที่จำเป็น เช่น ถุงมือชนิดพิเศษ แว่นครอบตา อุปกรณ์ป้องกันระบบทางเดินหายใจ ฯลฯ
ซึ่งผู้ออกแบบหรือผู้สร้างเครื่องจักรต้องระบุอย่างชัดเจนว่า อุปกรณ์ชนิดใดที่จำเป็นต่อการป้องกันอันตราย และควรเตือนไว้ด้วยว่า การใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลไม่ใช่วิธีป้องกันลำดับแรก ๆ แต่เป็นวิธีที่ช่วยเสริมมาตรการป้องกันอื่น ๆ ให้มีความสมบูรณ์มากยิ่งขึ้น โดยผู้ออกแบบหรือผู้สร้างเครื่องจักรควรระบุลงไปเลยว่า นายจ้างต้องจัดสรรการฝึกอบรมพิเศษเหล่านี้ให้กับผู้ปฏิบัติงาน เพื่อให้สามารถใช้งานเครื่องจักรได้อย่างปลอดภัย
(3.) การนำมาตรการควบคุมไปปฏิบัติ (Implementing Control Measures)
มาตรการควบคุมที่เลือกใช้จำเป็นต้องมีการนำไปปฏิบัติ เพื่อให้มั่นใจว่าผู้ควบคุมเครื่องจักร หรือผู้ปฏิบัติงานคนอื่นๆ จะสามารถทำงานกับเครื่องจักรได้อย่างปลอดภัย แต่อย่างไรก็ตาม ต้องมีการเผื่อเวลาให้มาตรการควบคุมได้ทำหน้าที่หรือแสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพด้วย ซึ่งการนำมาตรการควบคุมไปปฏิบัติจะเกี่ยวข้องกับ
* การพัฒนาวิธีการปฏิบัติงาน (Developing Work Procedures) ควรมีการพัฒนาปรับปรุงวิธีการปฏิบัติงานให้สอดคล้องกับมาตรการควบคุมใหม่ โดยต้องมีการระบุถึงบทบาท หน้าที่และความรับผิดชอบของผู้ปฏิบัติงานไว้อย่างชัดเจนในเอกสารวิธีการปฏิบัติงาน เช่น ผู้จัดการต้องมั่นใจว่า เครื่องป้องกันได้ถูกสั่งซื้อและติดตั้งอย่างถูกต้องและเหมาะสม ส่วนหัวหน้างานต้องมั่นใจว่าผู้ปฏิบัติงานสามารถใช้งานเครื่องจักรได้อย่างถูกต้องและปลอดภัย ในขณะที่ผู้ปฏิบัติงานก็ต้องมั่นใจว่าได้ปฏิบัติงานอย่างถูกต้องตามคำแนะนำที่ระบุไว้ เป็นต้น
* การสื่อสาร (Communication) ต้องแจ้งให้ผู้ปฏิบัติงานทราบถึงมาตรการควบคุมที่จะนำไปปฏิบัติ พร้อมทั้งเหตุผลในการเปลี่ยนแปลง โดยการสื่อสารข้อมูลเหล่านี้อาจจะต้องครอบคลุมไปถึงบุคคลอื่นที่เข้าสู่พื้นที่งานที่มีเครื่องจักรด้วย เช่น พนักงานทำความสะอาด แขกผู้มาเยี่ยมชม และผู้รับเหมา เป็นต้น
* จัดสรรการฝึกอบรมและข้อแนะนำ (Providing Training and Instruction) จะต้องมีการจัดฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน หัวหน้างาน และบุคคลอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง ได้ทราบถึงลักษณะการทำงานของเครื่องป้องกันและวิธีการงานอย่างปลอดภัย ตลอดจนขั้นตอนในการซ่อมบำรุงเครื่องจักรอย่างถูกต้องและเหมาะสม
* การควบคุมดูแล (Supervision) ต้องมีการควบคุมดูแลในทุกระดับอย่างเพียงพอ เพื่อให้มั่นใจว่ามาตรการควบคุมเหล่านี้ได้ถูกนำไปปฏิบัติอย่างถูกต้องเหมาะสม
* การบำรุงรักษา (Maintenance) ที่สอดคล้องกับมาตรการควบคุม เป็นส่วนสำคัญยิ่งของการนำไปปฏิบัติ โดยจะต้องมีการจัดทำเอกสารวิธีการและข้อกำหนดในการบำรุงรักษา เพื่อให้มั่นใจในความต่อเนื่องและประสิทธิผลของมาตรการควบคุมใหม่นี้
(4.) การเฝ้าติดตามและทบทวนความมีประสิทธิผลของมาตรการควบคุม (Monitoring and Reviewing Effectiveness of Control Measures)
ขั้นตอนสุดท้ายในกระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยงก็คือ การเฝ้าติดตามและทบทวนความมีประสิทธิผลของมาตรการควบคุม โดยก่อนที่จะดำเนินการใด ๆ เราควรจะตอบคำถามเหล่านี้ก่อน เช่น มาตรการควบคุมได้ถูกนำไปปฏิบัติอย่างถูกต้อง ตรงตามแผนงานที่วางไว้หรือไม่, มาตรการควบคุมนี้ใช้งานได้ดีหรือไม่, การควบคุมการสัมผัสกับความเสี่ยงได้ผล ตรงตามความตั้งใจหรือไม่ อย่างไร, การสัมผัสกับความเสี่ยงได้รับการขจัดหรือลดระดับได้อย่างเพียงพอหรือไม่, มาตรการควบคุมที่นำไปปฏิบัติ ได้ก่อให้เกิดอันตรายใหม่ ๆ ขึ้นมา หรือทำให้อันตรายที่มีอยู่เลวร้ายลงหรือไม่
โดยในการตอบคำถามเหล่านี้ เราควรสอบถามจากผู้ปฏิบัติงาน หัวหน้างาน และเจ้าหน้าที่ความปลอดภัยและอาชีวอนามัย และวัดการสัมผัส เช่น การวัดระดับความดังของเสียง ในกรณีที่มีการแยกส่วนของแหล่งกำเนิดเสียง และตรวจสอบกับแหล่งข้อมูลอ้างอิงอื่น ๆ เช่น สภาอุตสาหกรรม หรือองค์กรรัฐฯ ตลอดจนอ้างอิงกับข้อแนะนำของผู้ผลิต รวมถึงเฝ้าติดตามรายงานอุบัติการณ์
ควรมีการทบทวนกระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยงของเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมในการทำงาน อย่างน้อยปีละหนึ่งครั้ง ตามวันเวลาที่ได้กำหนดไว้ แต่อย่างไรก็ตาม ความถี่ในการทบทวนอาจจะมากกว่านี้ก็ได้ ขึ้นอยู่กับการพิจารณาผ่านกระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยง และตัวแปรต่าง ๆ ในสถานที่ปฏิบัติงาน
กระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยงต้องถูกดำเนินการอย่างต่อเนื่อง และมีการบันทึกไว้เสมอ ไม่ว่ากระบวนการจะมีความซับซ้อน หรือผลที่ได้จะถูกจดบันทึกหรือไม่ก็ตาม อย่างไรก็ดี กระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยงควรที่จะถูกดำเนินการซ้ำ ๆ ในช่วงเวลาที่เหมาะสม และเมื่อเกิดการเปลี่ยนแปลงใด ๆ ในสถานประกอบการ เช่น สร้างโรงงานใหม่ หรือมีการปรับปรุงเปลี่ยนแปลงแบบเดิม หรือมีการเปลี่ยนแปลงวิธีปฏิบัติงาน เป็นต้น
(5.) การเก็บรักษาเอกสารและบันทึกข้อมูล (Keeping Documentation and Records)
การจดบันทึกข้อมูลอย่างเพียงพอ ในกระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยง ที่เกี่ยวกับเครื่องจักรและสภาพแวดล้อมในการทำงาน จะช่วยแสดงให้เห็นถึงลำดับขั้นตอน รายละเอียด ความมีประสิทธิผล และข้อบกพร่องต่าง ๆ ในขณะที่การเก็บรักษาบันทึกข้อมูล จะช่วยให้สามารถติดตามสิ่งที่เราได้กระทำลงไป และสิ่งที่วางแผนงานว่าจะกระทำ ซึ่งจะช่วยเพิ่มประสิทธิผลของกระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยง (ดูแบบฟอร์มในการจดบันทึกข้อมูลตลอดช่วงของกระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยง – Risk Assessment Template)
ซึ่งแบบฟอร์มนี้สามารถที่จะถ่ายสำเนาได้หลาย ๆ ครั้งเท่าที่จำเป็น และควรที่จะใช้แบบฟอร์มหนึ่งแผ่นต่อเครื่องจักรหนึ่งเครื่อง หรือแต่ละชิ้นส่วนที่สำคัญของเครื่องจักร (กรณีมีอันตรายหลาย ๆ แบบ) โดยแบบฟอร์มนี้ควรจะถูกใช้ให้เชื่อมโยงกับแบบฟอร์มการประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment Form) ในหัวข้อองค์ประกอบที่ 2 - การพิจารณาเลือกใช้มาตรการควบคุมที่เหมาะสม (Deciding on Control Measures) ทั้งนี้ รายละเอียดและขอบเขตของการจดบันทึกจะขึ้นอยู่กับขนาดของสถานที่ปฏิบัติงาน จำนวนและชนิดของเครื่องจักรและประเด็นหลัก ๆ ด้านสุขภาพและความปลอดภัย
แบบฟอร์มกระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยง (Risk Assessment Template)
กรณีศึกษา โดยปกติแล้ว การบริหารจัดการความเสี่ยงสามารถทำได้หลายวิธี ซึ่งในกรณีศึกษานี้ จะแสดงให้เห็นว่ามีมากกว่าหนึ่งวิธีในการดำเนินการ จากการประเมินความเสี่ยงของอันตรายประเภทที่เป็นกลไก (Mechanical Hazards) โดยเฉพาะอย่างยิ่งอันตรายจากการตัด (Cutting) และอันตรายที่มีผลลัพธ์ที่รุนแรง (Severing Hazards) ที่เกี่ยวข้องกับการควบคุมเครื่องจักรประเภทศูนย์รวมชุดคำสั่ง (Machining Centre) ซึ่งเป็นเครื่องจักรที่มีเครื่องมือหลายอย่าง เพื่อให้สามารถทำงานได้หลายแบบ เช่น การโม่ การเจาะ การคว้านรู การตัด และการทำเกลียว โดยเครื่องจักรสามารถที่จะเปลี่ยนเครื่องมือได้เองโดยอัตโนมัติจากซองเก็บหรือกล่องเก็บ ขึ้นอยู่กับชุดคำสั่งที่ป้อนเข้าไป
อันตรายจากการตัด (Cutting) และอันตรายที่มีผลลัพธ์ที่รุนแรง (Severing Hazards) นั้น เป็นเพียงแค่หนึ่งในหลาย ๆ อันตรายจากกลไกของเครื่องจักร เช่น การชนกระแทก การตัดเฉือน การกระทบ และการดึงเกี่ยว เป็นต้น นอกจากนี้แล้ว ยังมีอันตรายประเภทต่าง ๆ ที่ไม่เกี่ยวกับกลไกเครื่องจักรอีกด้วย เช่น สารชีวภาพ สารเคมี จิตวิทยา และการยศาสตร์ แต่สำหรับกรณีศึกษานี้ จะเน้นเฉพาะอันตรายจากการตัด (Cutting) และอันตรายที่มีผลลัพธ์ที่รุนแรง (Severing Hazards) เป็นหลัก
ในการชี้บ่งอันตรายที่สัมพันธ์กับเครื่องจักรนั้น ควรที่จะระบุรายการ (Lists) ของสถานการณ์หรือกิจกรรมซึ่งอาจจะเกิดอันตรายขึ้นได้ รวมถึงกิจกรรมร่วมใด ๆ ที่เชื่อมโยงกับสถานการณ์เหล่านั้น ตลอดจนพื้นที่อันตราย ซึ่งสามารถบ่งชี้ได้ด้วยการประเมินความเสี่ยง
1. ชี้บ่งอันตราย (Identify Hazards)
2. การประเมินความเสี่ยง (Assess Risks) สำหรับขั้นตอนนี้ มี 3 ส่วนด้วยกัน คือ
2.1) การประมาณการณ์ (Estimate) โอกาสที่จะเกิดขึ้นของอุบัติการณ์หรืออุบัติเหตุในพื้นที่งาน
* โอกาสที่จะเกิดขึ้น (Likelihood): แนวโน้มที่จะเกิดขึ้นเป็นอย่างไร
มีแนวโน้มสูง (Very Likely) - มีโอกาสเกิดขึ้นได้บ่อยครั้ง
มีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้น (Likely) - มีโอกาสเกิดขึ้นเป็นครั้งคราว
มีความเป็นไปได้ (Possible) - มีโอกาสเกิดขึ้นแต่น้อยครั้ง
มีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้นน้อยมาก (Unlikely) – แทบจะไม่มีโอกาสเกิดขึ้นเลย
สำหรับตัวอย่างนี้ ความเป็นไปได้ (Possibility) หรือโอกาสที่จะเกิดขึ้น (Likelihood) ของการบาดเจ็บจากการที่ผู้ปฏิบัติงานสัมผัสกับส่วนที่หมุนหรือตัดของแกนหมุน (Spindle) หรือเครื่องมือ (Tool) ถูกประเมินแล้วว่า “มีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้น (Likely)” นั่นก็คือ มีโอกาสเกิดขึ้นเป็นครั้งคราว
2.2) การประมาณการณ์ (Estimate) ผลลัพธ์ของอุบัติการณ์หรืออุบัติเหตุในพื้นที่งาน
* ผลลัพธ์ (Consequences): ระดับความรุนแรงที่สามารถก่อให้เกิดการบาดเจ็บได้
รุนแรงที่สุด (Extreme) – เสียชีวิต หรือพิการอย่างถาวร
รุนแรงมาก (Major) – บาดเจ็บสาหัส แต่ไม่ถึงขั้นพิการอย่างถาวร
รุนแรงปานกลาง (Moderate) – บาดเจ็บไม่มาก แต่อาจต้องเข้ารับการรักษาจากแพทย์
รุนแรงน้อย (Minor) – บาดเจ็บเพียงเล็กน้อย แค่ได้รับการปฐมพยาบาลเบื้องต้นก็เพียงพอแล้ว
สำหรับตัวอย่างนี้ ผลลัพธ์ (Consequences) ของการบาดเจ็บจากการที่ผู้ปฏิบัติงานสัมผัสกับส่วนที่หมุนหรือตัดของแกนหมุน (Spindle) หรือเครื่องมือ (Tool) ถูกประเมินแล้วว่า “รุนแรงที่สุด (Extreme)” เช่น เสียชีวิต หรือพิการอย่างถาวร (ตัวอย่างเช่น นิ้วถูกตัดขาด)
2.3) พิจารณาโอกาสที่จะเกิดขึ้น (Likelihood) และผลลัพธ์ (Consequences) ของอุบัติการณ์หรืออุบัติเหตุในพื้นที่งาน แล้วจัดอับดับความเสี่ยง (Risk Rating) โดยใช้ตารางรูปแบบการจัดอันดับความเสี่ยงของแต่ละอันตรายของเครื่องจักรโดยวิธีประมาณการณ์
ตาราง แสดงรูปแบบการจัดอันดับความเสี่ยงของแต่ละอันตรายของเครื่องจักรโดยวิธีประมาณการณ์
หลังจากนั้น ก็จะดูตารางระดับคะแนนที่บ่งชี้ถึงลำดับความสำคัญในการดำเนินการกับความเสี่ยง
ตารางแสดง ระดับคะแนนที่บ่งชี้ถึงลำดับความสำคัญในการดำเนินการกับความเสี่ยง
สำหรับตัวอย่างนี้ ระดับความเสี่ยงจะอยู่ที่สอง ซึ่งเมื่อเราพิจารณาถึงลำดับความสำคัญในการดำเนินการกับความเสี่ยง ก็จะพบว่า ‘ต้องมีการดำเนินการบางสิ่งบางอย่างเกี่ยวกับความเสี่ยงนี้อย่างเร่งด่วน’ ทั้งนี้ จากกระบวนการประเมินความเสี่ยงข้างต้น เราสามารถที่จะกระทำซ้ำสำหรับอันตรายอื่น ๆ ที่เหลือทั้งหมดได้
3. พิจารณามาตรการควบคุมความเสี่ยง (Risk Control Measures)
มาตรการควบคุมต่าง ๆ ที่เลือกใช้ ควรที่จะมีความเหมาะสมและตรงกับความจำเป็น ณ ช่วงเวลานั้นๆ ของอันตรายต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักรประเภทศูนย์รวมชุดคำสั่ง (Machining Centre) ซึ่งมาตรการควบคุมทั้งหลายนี้ควรที่จะถูกพิจารณาไปตามลำดับอันตรายที่มีความเสี่ยงสูงสุดเป็นอันดับแรก
4. นำเอามาตรการควบคุมไปปฏิบัติ (Implement Controls)
5. เฝ้าติดตามและทบทวนมาตรการควบคุม (Monitor and Review Controls)
โดยการเฝ้าติดตามและทบทวนขั้นตอนการทำงานนั้น ควรจะทำกับอันตรายทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับการใช้งานเครื่องจักรประเภทศูนย์รวมชุดคำสั่ง (Machining Centre)
ก่อนจบบทความนี้ ขอทิ้งท้ายความคืบหน้าของกฎหมายว่าด้วยความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงาน จำนวน 3 ฉบับ ดังนี้ คือ
1. ขณะนี้ กระทรวงแรงงานได้ออก “ประกาศกรมสวัสดิการและคุ้มครองแรงงาน เรื่อง หลักเกณฑ์และวิธีการ การใช้เชือก ลวดสลิง และรอก พ.ศ. 2553” แล้ว โดยเนื้อหาของกฎกระทรวงฉบับดังกล่าว ประกอบด้วย “ให้นายจ้างใช้เชือก ลวดสลิง และรอก ให้เป็นไปตามคุณลักษณะและข้อกำหนดของการใช้งานที่ผู้ผลิตหรือวิศวกรกำหนด”
โดยนายจ้างต้องจัดให้ลูกจ้างซึ่งทำงานเกี่ยวกับเชือก ลวดสลิง และรอก ทราบถึงคุณลักษณะและข้อกำหนดของการใช้งาน รวมถึงจัดให้มีมาตรการด้านความปลอดภัยในรัศมีการทำงานที่อาจได้รับอันตราย จากการใช้เชือก ลวดสลิง รอก เนื่องจากการตกหล่น ดีด หรือกระเด็น และจัดให้มีป้ายเตือนอันตรายดังกล่าว ติดไว้ให้เห็นชัดเจน ณ บริเวณนั้น เป็นต้น ซึ่งได้ประกาศในราชกิจจานุเบกษาแล้ว เมื่อวันที่ 17 ธันวาคม 2553 โดยจะมีผลบังคับใช้ตั้งแต่วันประกาศในราชกิจจานุเบกษา
2. “พระราชบัญญัติความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงาน พ.ศ. 2554” เนื้อหาประกอบด้วย “ให้นายจ้างมีหน้าที่จัดและดูแลสถานประกอบกิจการและลูกจ้างให้มีสภาพการทำงานและสภาพแวดล้อมในการทำงานที่ปลอดภัยและถูกสุขลักษณะ รวมทั้งส่งเสริมสนับสนุนการปฏิบัติงานของลูกจ้างมิให้ลูกจ้างได้รับอันตรายต่อชีวิต ร่างกาย จิตใจ และสุขภาพอนามัย และให้ลูกจ้างมีหน้าที่ให้ความร่วมมือกับนายจ้างในการดำเนินการและส่งเสริมด้านความปลอดภัยอาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงาน เพื่อให้เกิดความปลอดภัยแก่ลูกจ้างและสถานประกอบกิจการ”
หากนายจ้างผู้ใดฝ่าฝืนหรือไม่ปฏิบัติตามมาตรฐานที่กำหนดในกฎกระทรวง ต้องระวางโทษจำคุกไม่เกินหนึ่งปี หรือปรับไม่เกินสี่แสนบาท หรือทั้งจำทั้งปรับ ซึ่งได้ประกาศในราชกิจจานุเบกษาแล้ว เมื่อวันที่ 17 มกราคม 2554 โดยจะมีผลบังคับใช้เมื่อพ้นกำหนดหนึ่งร้อยแปดสิบวันนับแต่วันประกาศในราชกิจจานุเบกษาเป็นต้นไป คือ วันที่ 16 กรกฎาคม 2554
3. “กฎกระทรวง ได้กำหนดหลักเกณฑ์ วิธีการ และเงื่อนไขการทดลองเดินเครื่องจักร พ.ศ. 2553” โดยเนื้อหาประกอบด้วย “ยกเลิกกฎกระทรวง ฉบับที่ 6 (พ.ศ. 2535) ออกตามความในพระราชบัญญัติโรงงาน พ.ศ. 2535, ผู้รับใบอนุญาตซึ่งประสงค์จะทดลองเดินเครื่องจักร ให้แจ้งการทดลองเดินเครื่องจักรตามสถานที่ที่กำหนดไว้, ระยะเวลาการทดลองเดินเครื่องจักรให้เป็นไปตามที่ผู้รับใบอนุญาตแจ้ง แต่ต้องไม่เกินหกสิบวัน,
ในการทดลองเดินเครื่องจักร ให้ผู้รับใบอนุญาตบันทึกการทดลองเดินเครื่องจักรตามแบบที่อธิบดีกรมโรงงานอุตสาหกรรมกำหนดโดยประกาศในราชกิจจานุเบกษา และก่อนการทดลองเดินเครื่องจักร ผู้รับใบอนุญาตตามประเภทหรือชนิดของโรงงานตามบัญชีท้ายกฎกระทรวงต้องปฏิบัติตามเงื่อนไขที่ระบุไว้” ซึ่งได้ประกาศในราชกิจจานุเบกษาแล้ว เมื่อวันที่ 29 ธันวาคม 2553 โดยจะมีผลบังคับใช้เมื่อพ้นกำหนดหกสิบวันนับแต่วันประกาศในราชกิจจานุเบกษาเป็นต้นไป คือ วันที่ 27 กุมภาพันธ์ 2554
เอกสารอ้างอิง
* Machinery & Equipment Safety, Government of South Australia (SafeWork SA) 2008.
* Machine Safety, Industrial Accident Prevention Association (IAPA) 2008.
* Guide to Machinery and Equipment Safety, Department of Industrial Relations, the State of Queensland 2007.
สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.
ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด
Thailandindustrycom_official
