หลังจากที่ได้ดำเนินการประเมินความเสี่ยง ด้วยการวิเคราะห์และประเมินค่าความเสี่ยงไปแล้ว ขั้นตอนต่อไป ของการบริหารจัดการความเสี่ยง คือ การลดความเสี่ยง
ยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร (Machine Safety Strategy)
(ตอนที่ 2)
ศิริพร วันฟั่น
ในตอนแรกของบทความ ได้กล่าวถึง ความหมาย ความสำคัญของยุทธศาสตร์ความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร และบางส่วนขององค์ประกอบแรกของยุทธศาสตร์ความปลอดภัยฯ นั่นก็คือ “การบริหารจัดการความเสี่ยง (Risk Management)” ซึ่งสามารถจำแนกได้เป็น 2 หัวข้อย่อย คือ (1.1) การประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) อันได้แก่ การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Analysis) และการประเมินค่าความเสี่ยง (Risk Evaluation) ซึ่งเราได้กล่าวถึงไปแล้ว ดังนั้นบทความตอนนี้ก็จะขอกล่าวต่อถึงหัวข้อย่อยที่ (1.2) คือ การลดความเสี่ยง (Risk Reduction)
(1.2) การลดความเสี่ยง (Risk Reduction) เป็นขั้นตอนต่อไปของการบริหารจัดการความเสี่ยง โดยภายหลังจากที่ได้ดำเนินการประเมินความเสี่ยง ด้วยการวิเคราะห์และประเมินค่าความเสี่ยงกันไปแล้ว จะทำให้เราสามารถพิจารณาได้ว่า ค่าความเสี่ยงของแต่ละอันตรายของเครื่องจักรอยู่ในระดับที่ยอมรับได้หรือไม่ รวมถึงรับรู้ลำดับความสำคัญในการดำเนินการกับแต่ละความเสี่ยงนั้น ๆ (ดูบทความที่แล้ว ในส่วนของแผนภูมิยุทธศาสตร์ความปลอดภัยฯ ตารางการจัดอันดับความเสี่ยงฯ และตารางแสดงลำดับการดำเนินการกับความเสี่ยง จะทำให้เข้าใจได้ง่ายขึ้น) ซึ่งถ้าประเมินแล้วว่า ความเสี่ยงที่พบ มีค่าความเสี่ยงสูง ก็จำเป็นต้องลดความเสี่ยงนั้น ๆ ลง โดยต้องดำเนินการ ดังนี้
(1.2.1) ขจัดอันตรายหรือป้องกันความเสี่ยง (Eliminate the Hazard or Prevent the Risk) เป็นลำดับแรกของการลดความเสี่ยง โดยทั่วไปแล้ว อันตรายหลัก ๆ ที่ควรพิจารณา มี 3 ส่วน คือ 1) อันตรายจากกลไก (Mechanical Hazards) ซึ่งทุกชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของเครื่องจักรรวมถึงอุปกรณ์ที่ใช้งานร่วม สามารถที่จะก่อให้เกิดการบาดเจ็บได้ ไม่ว่าจะเป็น การตัดขาด การกระแทก การเฉือน การหนีบ ฯลฯ 2) อันตรายจากสิ่งที่ไม่ใช่กลไก (Non-mechanical Hazards) จะมีส่วนสัมพันธ์กับเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ใช้งานร่วม ซึ่งรวมถึง การปลดปล่อยของเหลว ก๊าซ สารเคมีที่เป็นอันตราย เช่น ฝุ่น ฟูม เสียง ความร้อน ไอน้ำ ของไหล ก๊าซแรงดัน ไฟฟ้า รังสี ประกายไฟ วัสดุหลอมเหลว เป็นต้น และ 3) อันตรายจากการเข้าถึงเครื่องจักร (Access Hazards) โดยที่ผู้ควบคุมหรือใช้งานเครื่องจักร หรือบุคคลอื่น ๆ อาจมีความจำเป็นต้องเข้าถึงหรืออยู่ใกล้ ๆ เครื่องจักร ทั้งแบบเป็นประจำและชั่วคราว เพื่อการปฏิบัติงาน ซ่อมบำรุง ติดตั้ง ทำความสะอาด เป็นต้น โดย การเข้าถึง อาจมีความแตกต่างกันออกไป ในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตเครื่องจักร เช่น
* การติดตั้งหรือรื้อถอน อาจมีความจำเป็นต้องเข้าถึงทุก ๆ ส่วน และเกี่ยวข้องกับการเชื่อมต่อหรือตัดการเชื่อมต่อ เช่น น้ำ อากาศ ท่อ ระบบไฟฟ้า ฯลฯ
* ส่วนปฏิบัติการ อาจมีความจำเป็นต้องเข้าถึงเพื่อทำการตั้งค่าเริ่มต้น ดำเนินการ และปรับแต่ง
* การซ่อมบำรุง การทำความสะอาด การดัดแปลงหรือประยุกต์ใช้งาน อาจมีความจำเป็นต้องเข้าถึงแต่อาจมีระยะห่างอยู่บ้าง
(1.2.2) มาตรการควบคุม (Control Measures) ในที่ที่มีการสัมผัสอันตรายจากเครื่องจักร และอุปกรณ์ที่ใช้งานร่วม แต่ไม่สามารถขจัดหรือทดแทนด้วยวิธีการปรับปรุงแบบได้ จะต้องประยุกต์ใช้มาตรการควบคุมความเสี่ยงเพื่อป้องกันหรือลดความเสี่ยง (โอกาส) ของการได้รับบาดเจ็บ โดยควรพิจารณาประสิทธิภาพ และการประยุกต์ใช้มาตรการควบคุมให้มีความเหมาะสมกับแต่ละอันตรายหรือความเสี่ยงนั้น ๆ โดยทั่วไปแล้ว การควบคุมความเสี่ยงที่สามารถป้องกันอันตรายตามสภาพที่เป็นจริงของเครื่องจักร ถือว่ามีประสิทธิภาพและคงทนถาวรที่สุดสำหรับแต่ละสภาพแวดล้อมการทำงานของเครื่องจักร และยังเป็นการจัดการกับอันตรายที่แหล่งกำเนิดได้โดยตรงอีกด้วย ส่วนการควบคุมความเสี่ยงแบบอื่น ๆ เช่น อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล (PPE) สามารถที่จะป้องกันการบาดเจ็บได้ แต่จะมีประสิทธิภาพด้อยกว่า เพราะจะขึ้นอยู่กับพฤติกรรมของผู้ปฏิบัติงาน โปรแกรมการซ่อมบำรุง และการควบคุมดูแล
ในขณะที่การควบคุมแบบบริหารจัดการ (Administrative Controls) เป็นการใช้ระบบการทำงานเพื่อที่จะลดความเสี่ยงโดยการจัดสรรกรอบการทำงานของพฤติกรรมที่คาดหวัง เช่น การหมุนเวียนการทำงานของผู้ปฏิบัติงานเพื่อลดการสัมผัสกับอันตรายเป็นระยะเวลานาน ๆ และต่อเนื่อง หรือการใช้ระบบความปลอดภัยในการทำงานที่ใช้เอกสารบันทึก เช่น การขออนุมัติในการทำงาน หรือการใช้ Lockout/Tagout เป็นต้น ซึ่งการควบคุมต่าง ๆ เหล่านี้นั้นล้วนแต่พึ่งพาข้อแนะนำ ข้อมูล การฝึกอบรม และการควบคุมดูแลอย่างเข้มข้น รวมถึงยังต้องอาศัยระยะเวลาและความต่อเนื่องในการบริหารจัดการของผู้จัดการและนายจ้าง เพื่อความมั่นใจว่าพฤติกรรมในการทำงานที่ปรารถนาไว้จะบังเกิดขึ้น ดังนั้นจึงอาจเสียค่าใช้จ่ายมาก แต่ให้ประสิทธิผลในการควบคุมอันตรายน้อยกว่าแบบอื่น ๆ ก็เป็นได้ หากควบคุมดูแลไม่ดีพอ
ดังนั้น การใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล (PPE) และการควบคุมแบบบริหารจัดการ (Administrative Controls) จึงมักเป็นมาตรการควบคุมลำดับท้าย ๆ ที่เลือกใช้เพื่อจัดการกับความเสี่ยงใด ๆ ที่เชื่อมโยงกับอันตรายที่ยังหลงเหลืออยู่ และมักจะใช้เพื่อสนับสนุนมาตรการควบคุมที่สามารถขจัดอันตรายโดยตรงที่แหล่งกำเนิดมากกว่า นอกจากนี้ยังจำเป็นต้องมีการเฝ้าติดตามและบังคับใช้อย่างสม่ำเสมออีกด้วย
มาตรการควบคุมความเสี่ยงของเครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพ ควรที่จะมีคุณลักษณะดังต่อไปนี้
* ควบคุมอันตรายที่แหล่งกำเนิด
* ป้องกันการสัมผัสหรือการเข้าถึงอันตราย
* มีโครงสร้างที่มั่นคง แข็งแรง ทนทาน (ใช้วัสดุที่ถูกต้อง โดยมีโอกาสที่จะเกิดข้อบกพร่องเพียงเล็กน้อย)
* มีระบบควบคุมข้อบกพร่องที่มีประสิทธิภาพ (Fail–safe Controls) ซึ่งเมื่อเกิดเหตุขัดข้อง จะยังผลให้เครื่องจักรหยุดการทำงานลงในทันที
* มีการออกแบบเพื่อป้องกันการทำงานแบบลัดขั้นตอน (Tamper–proof Design)
* ไม่เป็นอุปสรรคต่อการทำงาน (หรือเป็นอุปสรรคน้อยที่สุด)
* ง่ายต่อการตรวจและบำรุงรักษา
* ไม่ก่อให้เกิดอันตรายใหม่ ๆ หรือเพิ่มอันตราย/ความเสี่ยงที่มีอยู่
(1.2.2.1) การควบคุมความเสี่ยงของอันตรายจากกลไก (Risk Control of Mechanical Hazards) การแยกส่วน (Separation) เป็นวิธีควบคุมความเสี่ยงที่ง่ายและมีประสิทธิภาพ และอาจจะสำเร็จโดยการใช้ระยะห่าง สิ่งกีดขวาง หรือระยะเวลา
* การใช้วิธีแยกส่วนแบบมีระยะห่าง เป็นเครื่องมือที่ใช้ป้องกันผู้ปฏิบัติงานเพื่อไม่ให้เข้าถึงอันตราย
* การใช้วิธีแยกส่วนแบบมีสิ่งกีดขวาง เป็นเครื่องมือที่ใช้กีดกั้นหรือเป็นอุปกรณ์ป้องกันการล่วงล้ำ และยังควบคุมชิ้นส่วนที่พุ่งออกมาด้วย
* การใช้วิธีแยกส่วนแบบมีระยะเวลา เป็นเครื่องมือที่ใช้จำกัดเวลาในการเข้าถึง โดยที่เครื่องจักรจะถูกทำให้ไม่สามารถใช้งานได้ชั่วคราว
ตัวอย่างของการแยกส่วน เช่น สิ่งกีดขวางทางกายภาพ (Physical Barriers) และอุปกรณ์ป้องกัน (Guards) ได้แก่ รั้ว ฉากกั้น หรือบานประตูชนิดติดอยู่กับที่ สามารถทำด้วยวัสดุหลากหลายและระบบอินเตอร์ล็อกต่าง ๆ ทั้งนี้ ในการพิจารณาความเหมาะสมของระยะห่างของอุปกรณ์ป้องกัน ควรคำนึงถึงการเข้าถึงอย่างปลอดภัยของช่างซ่อมบำรุง ที่จำเป็นต้องเข้าถึงเครื่องจักรได้ โดยการใช้บันได นั่งร้าน หรือพื้นยก
การควบคุมความเสี่ยงอันตรายจากกลไก ยังมีอีกหลากหลายวิธี เช่น Adjustable Guarding, Tunnel Guarding, Interlock Guarding, Captive Key Systems, Simultaneous Two–handed Operation, Presence Sensing Systems, Critical Safety Systems, High Integrity/Fail–safe Control, Redundant and Self–monitoring Fault Detection Systems เป็นต้น
(1.2.2.2) การควบคุมความเสี่ยงของอันตรายจากสิ่งที่ไม่ใช่กลไก (Risk Control of Non-mechanical Hazards) ขั้นตอนแรกในการเลือกการควบคุมความเสี่ยงของอันตรายจากสิ่งที่ไม่ใช่กลไก ที่เหมาะสมและมีประสิทธิภาพ ก็คือ ความเข้าใจในสภาวะของการปลดปล่อยสิ่งที่เป็นอันตรายออกมาของเครื่องจักร บริเวณที่มีการสะสมของสิ่งที่เป็นอันตรายเหล่านี้ และวิถีทางที่สิ่งที่เป็นอันตรายก่อให้เกิดการบาดเจ็บ
* การแยกส่วนผู้ปฏิบัติงานให้ห่างจากอันตรายที่ไม่ใช่กลไก เป็นสิ่งจำเป็นในที่ซึ่งการปลดปล่อยสิ่งที่เป็นอันตรายออกมาจากเครื่องจักร ไม่สามารถที่จะได้รับการควบคุม ณ แหล่งกำเนิด ผ่านทางการขจัดหรือทดแทนด้วยสิ่งอื่นได้ ทั้งนี้การควบคุมสิ่งที่เป็นอันตราย จะทำได้โดยการแยกผู้ปฏิบัติงานให้อยู่ห่างออกมา ซึ่งอาจจะทำได้ โดยการใช้ฝาครอบ ฝาปิด สิ่งปกคลุม หรืออุปกรณ์ป้องกันที่ไม่สามารถซึมผ่านได้ เพื่อใช้กักเก็บสิ่งที่เป็นอันตรายได้หลากหลายชนิด ส่วน ละออง ฟูม ไอ หรือฝุ่น ซึ่งไม่สามารถที่จะควบคุมการปลดปล่อยจากแหล่งกำเนิดได้ ก็สมควรที่จะใช้ระบบระบายอากาศและการสกัด (Ventilation and Extraction Systems) เพื่อเคลื่อนย้ายอันตรายให้ออกจากพื้นที่ปฏิบัติงาน
* อุปกรณ์ป้องกัน (Guarding) อาจใช้ในการลดระดับเสียงที่ปล่อยออกมาจากเครื่องจักรได้ด้วย โดยการใช้วัสดุดูดซับเสียง ส่วนสิ่งปลดปล่อยอื่น ๆ เช่น เลเซอร์ แสงอัลตราไวโอเลต แสงจ้า หรือประกายไฟจากการเชื่อม สามารถที่จะใช้แผ่นกั้น (Screen) ที่มีความปลอดภัยเพื่อป้องกันการสัมผัสที่อาจเป็นอันตรายได้
* น้ำมันที่รั่วไหลออกมาจากเครื่องจักร และ/หรืออุปกรณ์ที่ใช้ร่วม อาจก่อให้เกิดอันตรายจากการลื่นล้มได้ ดังนั้นจึงควรป้องกันน้ำมันที่จะรั่วไหลโดยมีแผนงานบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอ หรือใช้ถาดรองน้ำมัน หรือใช้แผนงานรับเหตุรั่วไหลก็ได้
* อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล (Personal Protective Equipment: PPE) ในที่ซึ่งไม่สามารถที่จะควบคุมอันตราย ณ แหล่งกำเนิด หรือเคลื่อนย้าย หรือลดระดับอันตรายด้วยการระบายอากาศ การสกัด หรือการเบนทิศทางได้ การใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลก็เป็นมาตรการสุดท้ายที่ต้องได้รับการพิจารณา เพื่อความมั่นใจในความปลอดภัย ทั้งนี้ อุปกรณ์ป้องกันอันตรายฯ เป็นวิธีการควบคุมความเสี่ยงลำดับท้าย ๆ และสามารถที่จะใช้ในที่ซึ่งวิธีการควบคุมความเสี่ยงลำดับต้น ๆ ไม่สามารถนำไปปฏิบัติหรือมีไม่เพียงพอ
การเลือกและใช้งานอุปกรณ์ป้องกันอันตรายฯ จำเป็นต้องพิจารณาอย่างระมัดระวัง เนื่องจากมีหลากหลายประเภท และมีความเหมาะสมตามแต่การใช้งาน เพื่อลดความเสี่ยงของการบาดเจ็บจากการสัมผัสกับอันตรายแต่ละชนิด การใช้งานอุปกรณ์ป้องกันอันตรายฯ ผิดประเภท หรือการสั่งซื้อไม่เหมาะสม อาจเป็นปัจจัยร่วมที่ก่อให้เกิดอุบัติการณ์ที่รุนแรงได้ อีกทั้งอุปกรณ์ป้องกันอันตรายฯ เวลาใช้งานอาจรู้สึกว่าไม่สะดวก จำกัดการเคลื่อนไหวของร่างกาย หรือมีน้ำหนักมาก ซึ่งอาจก่อให้เกิดอันตรายอีกแบบขึ้นได้ ดังนั้น การควบคุมดูแลอย่างสม่ำเสมอจึงเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อที่จะมั่นใจว่าได้ถูกใช้งานอย่างมีประสิทธิภาพ
(1.2.2.3) การควบคุมความเสี่ยงของอันตรายจากการเข้าถึง (Risk Control of Access Hazards) เครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ใช้ร่วมที่มีขนาดใหญ่ อาจจะมีพื้นที่ภายใน ซึ่งอำนวยให้เกิดอันตรายขึ้นได้ จากลักษณะของการออกแบบ หรือเป็นผลจากการปฏิบัติงาน ทั้งนี้ เครื่องจักรที่ใช้งานในสภาพแวดล้อมที่ใกล้เคียงอย่างมากกับที่อับอากาศ (Confine Space) ก็ต้องเพิ่มความระมัดระวังในการเข้าถึงพื้นที่ปฏิบัติงาน โดยควรที่จะมีการฝึกอบรมในการปฏิบัติตัวในยามที่เข้าสู่พื้นที่งาน มีการใช้ระบบขออนุมัติในการเข้าทำงาน รวมถึงมีการเฝ้าติดตามและควบคุมดูแลอย่างต่อเนื่อง
* การทำงานบนที่สูง (Working at High) ก็ควรมีแท่นทำงาน (Work Platform) ที่มั่นคง แข็งแรง และเหมาะสมสำหรับงานประเภทนั้น ๆ เพื่อลดความเสี่ยงของการบาดเจ็บจากการตกลงมาจากเครื่องจักร ทั้งนี้ ควรมีอุปกรณ์ที่ช่วยอำนวยความสะดวกและมีความปลอดภัยในการเข้าถึง ซึ่งมักจะสร้างขึ้นในยามติดตั้งเครื่องจักรและรื้อถอนออกหลังจากเสร็จสิ้น ดังนั้น ผู้ประกอบการจำเป็นต้องพิจารณาเลือกใช้อุปกรณ์หรือเครื่องมือที่คล้ายคลึงกัน เพื่อช่วยให้มีความปลอดภัยในยามเข้าถึงส่วนต่าง ๆ ของเครื่องจักรที่อยู่ในที่สูง หรือในสถานที่ที่เคลื่อนไหวลำบาก ยากต่อการเข้าไปบำรุงรักษา ซ่อมแซม บริการ หรือทำความสะอาด
โดยทั่วไปแล้ว การเข้าถึงอย่างปลอดภัยบนที่สูงสามารถที่จะแบ่งออกได้เป็น 3 หมวด ด้วยกัน โดยที่แต่ละหมวดต่างก็มีความจำเป็นที่ต้องมีแท่นทำงานที่มีความมั่นคง ปลอดภัย และเหมาะสมสำหรับงานที่ต้องกระทำ รวมทั้งต้องช่วยรองรับและประคับประคองผู้ปฏิบัติงานที่อยู่ภายในแท่นทำงานนั้น ๆ
- แท่นทำงานเพื่อใช้ในการเข้าถึงแบบติดตั้งอยู่กับที่หรือแบบถาวร เช่น บันได ขาหยั่ง
- แท่นทำงานแบบยกเคลื่อนที่ เช่น รถยก
- แท่นทำงานแบบชั่วคราว เช่น นั่งร้าน บันไดพาด
ในที่ซึ่งแม้ใช้แท่นทำงานที่มีความปลอดภัยแล้วแต่ก็ยังปรากฏความเสี่ยงจากการตกลงมาหลงเหลืออยู่ ก็อาจจะใช้สายรัดเหนี่ยวรั้งตัวแบบเคลื่อนที่ได้ อย่างไรก็ดี ควรมีแผนงานฉุกเฉินรองรับเหตุไม่คาดคิดเพื่อนำตัวผู้ปฏิบัติงานที่แขวนห้อยตัวอยู่ด้านบนให้ลงมาได้อย่างปลอดภัยและทันเวลา
* Lockout/Tagout เป็นการล็อกและควบคุมแหล่งจ่ายพลังงานระหว่างดำเนินการบำรุงรักษา ซ่อมแซม ติดตั้ง บริการ และทำความสะอาด ซึ่งเจ้าหน้าที่เหล่านี้ เป็นผู้ที่มีความเสี่ยงสูงที่จะได้รับอันตรายถึงแก่ชีวิตหรือพิการ จากการทำงานโดยไม่ตั้งใจของเครื่องจักร ในที่ที่พวกเขาเหล่านี้กำลังปฏิบัติงาน โดยมากก็จะเป็นอุบัติเหตุจากการเริ่มทำงานหรือเคลื่อนไหวของกลไกเครื่องจักร ซึ่งสามารถเกิดขึ้นได้จากหลายสาเหตุ เช่น คันโยกหรือปุ่มกดในการควบคุมถูกชนหรือเผลอไปกดเข้า เกิดการลัดวงจรของระบบควบคุม เมื่อใดที่แรงดันอากาศหรือไฮดรอลิกถูกปล่อยออกมา หรือสลักเกลียวคลายตัว เป็นต้น
โดยทั่วไปแล้ว Lockout/Tagout Process จะมีขั้นตอนตามนี้ คือ (1) หยุดการทำงาน (Shutdown) เครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ใช้ร่วม (2) ชี้บ่งแหล่งจ่ายพลังงานและอันตรายอื่น ๆ ทั้งหมด (3) ชี้บ่งจุดที่จะทำการแยกส่วน (Isolation Points) ทั้งหมด (4) ตัดพลังงาน (De–energise) ที่ยังคงหลงเหลืออยู่ทั้งหมด รวมทั้งปลดปล่อยพลังงานที่สามารถเคลื่อนไหวชิ้นส่วนใด ๆ ของเครื่องจักร เช่น แรงโน้มถ่วง หรือขดสปริง (5) ทำการ Lockout จุดแยกส่วนทั้งหมด (6) ทำการติดป้าย (Tag) ตัวควบคุมเครื่องจักร แหล่งจ่ายพลังงาน และอันตรายทั้งหมด (7) ทำการทดสอบโดยพยายามกระตุ้นการทำงานของเครื่องจักร เพื่อมั่นใจได้ว่าการแยกส่วนมีประสิทธิภาพและพลังงานที่หลงเหลืออยู่ได้สูญไปแล้ว (8) ปฏิบัติภารกิจที่ได้รับมอบหมาย เช่น บำรุงรักษา หรือ ซ่อมแซม (9) ถอดตัวล็อคและป้าย (Tag) ออก และ (10) จ่ายพลังงานกลับคืนและเริ่มการทำงานเครื่องจักรอีกครั้ง
ประเด็นอื่น ๆ ที่เชื่อมโยงกับความปลอดภัยของเครื่องจักร ที่ควรนำมาพิจารณา ได้แก่
(1) การจัดระบบงาน (Work Organization) การจัดการ (Management) มีบทบาทสำคัญในการจัดตั้งและคงไว้ซึ่งระบบและกระบวนการเฝ้าติดตามรวมถึงประเมินอันตรายต่าง ๆ ที่มีโอกาสเกิดขึ้น การดำเนินการตามกระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยงจะช่วยให้ผู้ประกอบการมั่นใจได้ว่าผู้ปฏิบัติงานและงานที่ทำมีความปลอดภัย พันธะสัญญาเป็นสิ่งที่ต้องการจากพนักงานทั้งหมด ตั้งแต่ผู้บริหารอาวุโสจนถึงพนักงานระดับปฏิบัติการ อัตราการผลิตและกำหนดเสร็จควรที่จะได้รับการวางแผน เพื่อที่จะสามารถบรรลุผลสำเร็จได้โดยปราศจากการประนีประนอมกับวิธีปฏิบัติงานอย่างปลอดภัย (Safe Work Practices)
อุปกรณ์ป้องกันอันตรายจากเครื่องจักร (Machine Guarding) จะทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ จำเป็นต้องทำความเข้าใจอย่างถี่ถ้วน ถึงการเคลื่อนไหวของวัสดุในพื้นที่งานและขั้นตอนการทำงานที่มีความเหมาะสมกับเครื่องจักร โดยจำเป็นต้องจัดทำขั้นตอนการเดินเครื่องจักรอย่างปลอดภัย รวมถึงข้อแนะนำสำหรับการทำงานกับเครื่องจักร และมีการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานอย่างเหมาะสมอีกด้วย
ในกรณีที่มีการนำเทคโนโลยีหรือเครื่องจักรใหม่เข้ามาใช้ หรือมีการดัดแปลงเครื่องจักรเก่าที่มีอยู่ อาจจะเป็นการนำความเสี่ยงใหม่ ๆ เข้ามาสู่พื้นที่ปฏิบัติงานได้ จึงจำเป็นต้องทำการประเมินความเสี่ยงใหม่ ซึ่งควรสอบถามหรือขอข้อคิดเห็นจากผู้ปฏิบัติงานโดยตรงอีกทางหนึ่งด้วย
(1.1) แผนผัง (Layout) อุปกรณ์ป้องกันอันตรายจากเครื่องจักร (Machine Guarding) จะมีประสิทธิภาพถ้าถูกใช้ร่วมกับการวางแผนผังอย่างเหมาะสม เครื่องจักรที่ตั้งอยู่ในตำแหน่งที่ไม่เหมาะสมหรือตั้งอยู่ใกล้ชิดกันจนเกินไป อาจจะไม่มีความปลอดภัยแม้ว่าจะมีอุปกรณ์ป้องกันก็ตาม ในการออกแบบแผนผังการติดตั้งเครื่อง มีข้อควรพิจารณา ดังนี้
* เครื่องจักรที่มีแนวโน้มจะเป็นการเพิ่มความเสี่ยงของการบาดเจ็บ จำเป็นต้องติดตั้งห่างจากทางเดิน หรือหลีกเลี่ยงการจอแจแออัด หรือการเคลื่อนไหวของผู้ปฏิบัติงานใกล้ ๆ
* ขจัดหรือลดการเคลื่อนไหวที่เป็นอันตรายในส่วนที่เชื่อมโยงกับปฏิบัติการ การทำความสะอาด หรือการบำรุงรักษา
* ในที่ซึ่งมีวัสดุที่เป็นของเสีย ควรให้มีพื้นที่ว่างสำหรับการจัดเก็บหรือสะสมไว้รอจนกว่าจะมีการนำไปจัดการ ไม่ควรอนุญาตให้วางระเกะระกะตามทางเดินหรือเบียดบังพื้นที่ทำงาน
* พิจารณาทิศทางการไหลของจราจร (Traffic Flow) โดยบ่งชี้การเคลื่อนที่ของยานพาหนะ วัสดุ และผู้คน โดยการระบุความหมายที่ไม่ซับซ้อน มีการบ่งชี้เส้นขอบเขต (Marking) และสามารถทำความเข้าใจได้ง่ายสำหรับพื้นที่จราจรและทิศทาง รวมถึงความเป็นไปได้ที่จะมีผู้คนเข้ามาใกล้เครื่องจักรที่เป็นอันตราย และเมื่อดำเนินตามนี้แล้ว ความเสี่ยงของการได้รับบาดเจ็บสามารถที่จะลดลงได้
* พิจารณาบริเวณใกล้เคียงของชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวสัมพันธ์กับเครื่องจักรหรืออุปกรณ์อื่น ๆ ที่ติดตั้งอยู่ในพื้นที่ทำงาน
(1.2) การดูแลจัดการพื้นที่ (Housekeeping) ของที่วางระเกะระกะอาจจะตกหล่น หรือทำให้ลื่น สะดุดได้ แต่สามารถจะหลีกเลี่ยง โดยการดูแลจัดการพื้นที่งาน ทางเดิน และเส้นทางเข้าถึงต่าง ๆ ให้มีความเป็นระเบียบและสะอาด มีการขีดสีตีเส้นระบุขอบเขตให้เห็นอย่างชัดเจน การป้องกันการหกรั่วไหลก็เป็นสิ่งจำเป็นเช่นกัน เพราะอาจทำให้เกิดอันตรายจากการลื่นล้มได้ ควรใช้งานเครื่องจักรและกระบวนการทำงานที่ได้รับการออกแบบให้มีการสูญเสียหรือหกเลอะของน้ำมันหล่อลื่นให้น้อยที่สุด และเมื่อใดที่มีการหกรั่วไหลก็ต้องรีบทำความสะอาดให้เร็วที่สุด รวมถึงหลีกเลี่ยงการหลงเหลือคราบน้ำมันทิ้งไว้บนพื้น
(1.3) วิธีปฏิบัติงาน (Work Practices) ทุก ๆ กระบวนการที่เชื่อมโยงกับเครื่องจักรควรมีการจดบันทึกเป็นเอกสาร โดยเฉพาะอย่างยิ่งวิธีดำเนินการเกี่ยวกับการใช้งานหรือควบคุมเครื่องจักร การบำรุงรักษา และทำความสะอาด รวมถึงปัญหาต่าง ๆ ที่อาจต้องเผชิญก็สมควรที่จะมีความชัดเจนตั้งแต่ต้น ควรมีระบบการทำงานที่ป้องกันผู้ปฏิบัติงานที่พยายามจะลัดขั้นตอนหรือหลีกเลี่ยงกลไกอุปกรณ์ป้องกันอันตรายจากเครื่องจักร (Guarding Mechanisms) การควบคุมดูแลก็เป็นสิ่งสำคัญที่จะทำให้มั่นใจได้ว่าระบบของอุปกรณ์ป้องกันอันตรายฯ ได้ถูกใช้งานอย่างถูกต้อง
การเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นกับเครื่องจักร เช่น เครื่องจักรตัวใหม่หรือมีการปรับปรุง ดัดแปลงตัวเก่า ก็อาจมีความจำเป็นต้องมีการเปลี่ยนขั้นตอนการทำงานและกระบวนการ เพื่อที่ว่าอุปกรณ์ป้องกันอันตรายฯ จะไม่ก่อให้เกิดปัญหาใหม่ ๆ ขึ้นมา รวมถึงมีการทบทวนเอกสารคู่มือการทำงานให้มีความเหมาะสมและทันต่อสถานการณ์
(2) สภาพแวดล้อมการทำงาน (Work Environment) มีอันตรายโดยทั่วไปหลายประเภทในสถานที่ปฏิบัติงานที่สัมพันธ์กับเครื่องจักร ตัวอย่างเช่น เสียง พลังงาน (ไฟฟ้าหรือไฮดรอลิก) การปฏิบัติงานโดยใช้แรงคน (การยก การเคลื่อนไหวซ้ำ ๆ) สารอันตราย (ตัวทำละลาย สารทำความสะอาด สารเคมี) สภาวะการทำงาน (ที่อับอากาศ แสงสว่าง การระบายอากาศและการเข้าถึง) รวมถึงอุปกรณ์ เครื่องมือต่าง ๆ ที่ใช้งาน ซึ่งความเสี่ยงที่เชื่อมโยงกับอันตรายต่าง ๆ เหล่านี้ก็ต้องได้รับการประเมินและควบคุมด้วยเช่นกัน
(2.1) ฝุ่น (Dust) สถานที่ปฏิบัติงานที่เต็มไปด้วยฝุ่นสามารถที่จะก่อให้เกิดอันตรายขึ้นได้ โดยฝุ่นและสิ่งปนเปื้อนที่ลอยอยู่ในอากาศสามารถส่งผลกระทบได้โดยตรงและมีความรุนแรงต่อสุขภาพผู้ปฏิบัติงานในระยะยาวได้ เช่น ปัญหาระบบทางเดินหายใจ โรคผิวหนังและโรคมะเร็ง นอกจากนี้ฝุ่นอาจนำไปสู่การบาดเจ็บได้จากการเข้าไปอุดตันท่อหรือชิ้นส่วนของเครื่องจักร ซึ่งอาจส่งผลให้ใช้งานเครื่องไม่ได้ บดบังการมองเห็นชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวและอันตรายอื่น ๆ ความไม่สะดวกกายอันมีสาเหตุมาจากฝุ่นที่อยู่ตามผิวหนัง เสื้อผ้า และอุปกรณ์ป้องกัน ก็อาจก่อให้เกิดอันตรายขึ้นมาได้เช่นกัน
มาตรการบางอย่างที่จะช่วยลดความเสี่ยงของการบาดเจ็บหรือเจ็บป่วยอันมีสาเหตุมาจากฝุ่น เช่น
* ติดตั้งระบบดักจับฝุ่น (Dust Collection System) ที่จะช่วยเคลื่อนย้ายฝุ่นจากสภาพแวดล้อมการทำงานและสามารถย่นระยะเวลาในการทำความสะอาด
* ใช้ฝาปิด สิ่งปกคลุมหรือเครื่องกำบังที่ใบเลื่อย สว่าน และเครื่องจักรอื่น ๆ เพื่อที่จะช่วยลดระดับปริมาณฝุ่น
* ใช้วิธีการดูแลจัดการพื้นที่ เช่น การทำความสะอาดบ่อย ๆ
นอกจากนี้แล้ว การใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตราย อาจจะสามารถช่วยลดระดับเสียงเพิ่มความรู้สึกสะดวกกาย
(2.2) แสงสว่าง (Lighting) ความเข้มแสงที่เพียงพอเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการดำเนินงานเครื่องจักร เพื่อให้สามารถมองเห็นการเคลื่อนไหวของเครื่องจักร แผงหน้าปัทม์ควบคุมและการแสดงผลได้โดยง่าย แสงสว่างที่ไม่เพียงพอสามารถส่งผลกระทบต่อผู้ปฏิบัติงานทั้งทางกายภาพและจิตใจ ทำให้เกิดอาการเมื่อยล้าของดวงตาและร่างกาย
ประเด็นต่าง ๆ ที่ควรพิจารณาในส่วนที่เกี่ยวข้องกับแสงสว่างและเครื่องจักร เช่น
* ทิศทางและความเข้มของแสง
* ความแตกต่างกันระหว่างฉากหลังและพื้นที่ทำงาน ควรคำนึงถึงการใช้งานได้เหมาะสมทั้งสภาวะการทำงานและแผงหน้าปัดควบคุม
* สีของแหล่งกำเนิดแสงสว่าง
* การสะท้อน แสงจ้า และเงา
* ใช้เครื่องมือวัดอัตราเร็วรอบ (Stroboscopic) เพื่อให้ทราบถึงผลกระทบของแสงฟลูออเรสเซนต์ที่มีต่อการเคลื่อนไหวของเครื่องจักร ซึ่งอาจทำให้มองผิดไปว่าชิ้นส่วนเคลื่อนไหวของเครื่องหยุดนิ่งทั้ง ๆ ที่ยังเคลื่อนไหวอยู่
* ใช้เครื่องมือวัดอัตราเร็วรอบ (Stroboscopic) เพื่อให้ทราบถึงผลกระทบของแสงที่มีต่อไฟอาณัติสัญญานบนเครื่องจักร
(2.3) เสียง (Noise) โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับเสียงที่ดังเกินมาตรฐาน จะส่งผลรบกวนสมาธิและสามารถก่อให้เกิดความเครียดกับผู้ปฏิบัติงาน และอาจนำไปสู่ความผิดพลาดขึ้นได้ นอกจากนี้แล้ว เสียงที่ดังมาก ๆ ยังทำให้ผู้ปฏิบัติงานสื่อสารกันได้ยาก จึงควรมีมาตรการควบคุมเสียงดังจากเครื่องจักร เช่น
* จัดให้มีผนังหรืออุปกรณ์ที่ดูดซับเสียง ซึ่งสามารถใช้ร่วมกับอุปกรณ์ป้องกันอันตรายจากเครื่องจักร
* จำกัดระยะเวลาในการสัมผัส
* จัดสรรอุปกรณ์ป้องกันเสียงที่เหมาะสมให้กับผู้ปฏิบัติงานและบุคคลอื่น ๆ ที่ได้รับผลกระทบ
ทั้งนี้ อุปกรณ์ป้องกันอันตรายสามารถถูกใช้เป็นส่วนหนึ่งของวิธีแก้ปัญหาเสียงดัง โดยในหลาย ๆ กรณีอุปกรณ์ป้องกันอันตรายที่ถูกออกแบบมาอย่างเหมาะสมสำหรับชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว สามารถช่วยลดระดับเสียงและลดความเครียดจากการสัมผัสกับเสียงดังเป็นระยะเวลานานๆ ได้
(2.4) สภาวะการทำงานที่ร้อนหรือเย็น (Hot and Cold Environments) อุณหภูมิที่พอเหมาะจะช่วยสร้างความรู้สึกสบายตัวและมีสมาธิในการทำงานมากขึ้น อุบัติเหตุมักจะเกิดขึ้นถ้าผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องทำงานในที่ซึ่งมีอุณหภูมิอยู่นอกเหนือจากช่วงสบายตัว สภาพอากาศที่ร้อนหรือเย็นจนเกินไปอาจจะส่งผลกระทบต่อการทำงานของเครื่องจักรได้ในหลาย ๆ แบบ
มาตรการควบคุมบางอย่างที่ควรนำมาพิจารณาเมื่อต้องทำงานภายใต้สภาพอากาศที่ร้อนหรือเย็น เช่น
* จัดสรรอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล โดยเลือกใช้ให้เหมาะสมกับลักษณะงานที่ทำ ในสภาพอากาศที่เย็นนั้น เสื้อผ้าที่มีฉนวนหนาอาจจะรู้สึกเทอะทะเวลาเคลื่อนไหวในระหว่างการทำงาน ลดความคล่องแคล่วและเป็นการเพิ่มความเสี่ยงต่อการเข้าไปติดพันกับชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของเครื่องจักร
* จำกัดระยะเวลาในการสัมผัส
* จัดสรรน้ำดื่มที่เพียงพอและการไหลของอากาศสำหรับผู้ปฏิบัติงานที่อยู่ด้านนอกหรือสถานที่ปฏิบัติงานที่มีอากาศร้อน
* ปฏิบัติตามข้อแนะนำของผู้ผลิต หรือแสวงหาข้อแนะนำเกี่ยวกับการทำงานของเครื่องจักรในสภาพอากาศที่สูงหรือต่ำ
(2.5) การระบายอากาศ (Ventilation) กระบวนการและเครื่องจักรบางส่วนได้ก่อให้เกิดความร้อนและฟูมขึ้นมาระหว่างทำงาน ทำให้ผู้ปฏิบัติงานที่อยู่ใกล้ ๆ ต้องได้รับการป้องกันอย่างเพียงพอ จากการสูดดมเอาฟูมที่เป็นอันตรายเข้าไปและจากการสัมผัสกับชิ้นส่วนที่ร้อน ดังนั้นในการควบคุมความเสี่ยง อุปกรณ์ป้องกันควรที่จะ
* ทำให้มีการไหลของอากาศที่เพียงพอ ตัวอย่างเช่น โดยการใช้อุปกรณ์ป้องกันที่เป็นตะแกรงเหล็ก (Mesh Guard) เพื่อที่อุปกรณ์จะได้ไม่สะสมความร้อน
* มีฉนวนหรืออุปกรณ์จำกัดระยะห่างเพื่อลดความเสี่ยงจากการเผาไหม้
* มีท่อดูด (Duct) เพื่อระบายอากาศที่ร้อนหรือฟูมให้ออกห่างจากผู้ปฏิบัติงาน
* มีแผ่นกรอง (Filters) ถ้าพิจารณาแล้วว่ามีความจำเป็น เพื่อเคลื่อนย้ายอนุภาคที่อันตรายจากอากาศที่หายใจ
(2.6) ที่อับอากาศ (Confined Spaces) อาจเกิดขึ้นได้ภายในหรือรอบ ๆ เครื่องจักรเมื่ออุปกรณ์ป้องกันได้ถูกยกออกหรือให้หยุดทำงาน เพื่อเอื้ออำนวยต่อการเข้าไปทำความสะอาด บำรุงรักษา หรือเข้าถึงพื้นที่โดยรอบเครื่องจักร โดยพื้นที่อับอากาศจะมีความเสี่ยงที่มีผลต่อสุขภาพและความปลอดภัย สามารถที่จะกักเก็บอันตรายหลายประเภท ซึ่งบางส่วนไม่สามารถตรวจจับได้ด้วยตาเปล่า
(2.7) ความปลอดภัยของระบบไฟฟ้า (Electrical Safety) สถานการณ์อันตรายสามารถที่จะเกิดขึ้นได้จากข้อบกพร่องของระบบควบคุมความปลอดภัยของกระแสไฟฟ้า โดยระบบที่ผิดพลาดอาจเกิดขึ้นจากหลาย ๆ ปัจจัย เช่น สภาพแวดล้อม ความเหมาะสมสำหรับการใช้งานเฉพาะ รวมถึงการเฝ้าติดตามระบบและการบำรุงรักษาที่ไม่เพียงพอ
(3) การลดความผิดพลาดของบุคลากรให้น้อยที่สุด (Minimising Human Error) ความผิดพลาดของบุคลากรหรือผู้ปฏิบัติงานนั้น ในบางครั้งก็ไม่ได้เกิดจากความสะเพร่าหรือการละเลย แต่อาจเป็นไปตามบุคลิกลักษณะโดยทั่วไปของมนุษย์ เช่น การชอบความสะดวกรวดเร็ว อยากทำงานให้น้อยลงและง่ายขึ้น นี่จึงเป็นเหตุผลหลักของการทำงานข้ามขั้นตอน หรือถอดอุปกรณ์ป้องกันออก โดยธรรมชาติแล้วมนุษย์จะรู้สึกเบื่อและเสียสมาธิดกับการทำงานที่ซ้ำซากจำเจ ซึ่งอาจจะเป็นสาเหตุให้ไม่มีสมาธิกับงานที่ทำ ทั้งนี้ นักออกแบบ ผู้ผลิต และผู้ประกอบการควรที่จะตระหนักถึงปัจจัยต่าง ๆ เหล่านี้ในการออกแบบเครื่องจักรและพัฒนาวิธีปฏิบัติงานอย่างปลอดภัย
การแก้ปัญหาในเรื่องของอุปกรณ์ป้องกันอันตรายจากเครื่องจักรต้องนำเอาปัจจัยด้านบุคลากรมาประกอบการพิจารณาด้วย ซึ่งเป็นเหตุผลหนึ่งที่เกี่ยวข้องกับการพัฒนาหนทางแก้ปัญหาเวลาใช้งานเครื่องจักร ในระยะยาวแล้ว การแก้ปัญหาที่พิจารณาอย่างระมัดระวัง มักจะได้รับการพิสูจน์แล้วว่าประหยัดค่าใช้จ่ายและมีประสิทธิภาพมากกว่า
ปัจจัยหนุนอื่น ๆ ที่มีต่อความความผิดพลาดของบุคลากร เช่น
* การระวังระไว (Vigilance) เป็นการอ้างอิงถึงความสามารถของผู้ปฏิบัติงาน ที่มีความตื่นตัวกับอันตรายหรือปัญหาระหว่างการทำงาน และเป็นความต้องการที่มากกว่าการรู้สึกตัวเพียงชั่วขณะ เป็นสิ่งที่แฝงนัยยะของการมีปฏิสัมพันธ์และการตระหนักถึงสิ่งแวดล้อมในการทำงาน การได้มีเวลาพักตามปกติ ก็มีโอกาสที่จะพัฒนาผลการปฏิบัติงาน และช่วยผู้ปฏิบัติงานให้ยังคงสามารถรักษาการตื่นตัวต่อภยันอันตรายหรือปัญหาใด ๆ ที่อาจเกิดขึ้น ส่วนการหมุนเวียนงานจะทำให้ผู้ปฏิบัติงานได้พบความแปลกใหม่บ้าง เพื่อที่จะได้ไม่เกิดความเบื่อหน่ายกับงานที่ทำซ้ำ ๆ เดิม และนั่นก็อาจจะเป็นการเพิ่มโอกาสความเป็นไปได้ที่ผู้ปฏิบัติงานจะยังรักษาความระแวดระวังและและการตื่นตัวในระดับสูงไว้ได้
* ความสามารถในการจัดการข้อมูล (Information Handling Capacity) ข้อมูลที่จำเป็นอาจจะถูกมองข้ามได้ถ้ามีการเสนอให้เห็นเร็วเกินไป หรือถ้ามาพร้อมกับข้อมูลอื่น ๆ (ข้อมูลที่มากจนล้น) และถ้ามีใครคนใดคนหนึ่งที่เฝ้าติดตามข้อมูลมากกว่าหนึ่งช่องทางในเวลาเดียวกัน ก็ควรที่จะจัดเรียงลำดับอย่างชัดเจน
* หลักการยศาสตร์ (Ergonomics) เป็นการศึกษาปฏิสัมพันธ์ระหว่างมนุษย์และเครื่องจักร การที่ผู้ปฏิบัติงานไม่มีความสะดวกกาย เช่น ไม่ใส่ใจกับตำแหน่งของเก้าอี้นั่งหรือปุ่มควบคุม ก็สามารถเป็นส่วนเสริมให้เกิดการสูญเสียสมาธิและยังผลให้เกิดความผิดพลาดขึ้นได้
* ความเมื่อยล้า (Fatigue) ความปลอดภัยของการใช้งานเครื่องจักรเป็นมากกว่าเรื่องของอุปกรณ์ป้องกัน ชั่วโมงการทำงานที่ยาวนาน กะทำงาน หรือช่วงเวลาที่ยาวนานโดยไม่มีเวลาพักที่เพียงพอ สามารถที่จะนำมาสู่การสูญเสียสมาธิ ปฏิกิริยาตอบโต้ที่ล่าช้า และเพิ่มความเสี่ยงของการผิดพลาด การทำงานในสภาวะอากาศร้อน การระบายอากาศ แสงสว่างและกะทำงานที่แย่ ก็ถือว่าเป็นปัจจัยเสริมส่งให้เกิดการเมื่อยล้า สูญเสียสมาธิ และเกิดข้อผิดพลาดได้ด้วย ซึ่งปัจจัยทั้งหมดเหล่านี้ควรที่จะถูกนำมาพิจารณาเวลาเลือกใฃ้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายจากเครื่องจักรด้วยเช่นกัน
* จิตวิทยาหรือสภาพแวดล้อมทางวัฒนธรรม (Phychological or Cultural Environment) วัฒนธรรมความปลอดภัยของบริษัทจะสร้างความเชื่อในเชิงบวก รวมถึงคุณค่าในส่วนที่เกี่ยวข้องกับการบริหารจัดการความเสี่ยงในสถานที่ปฏิบัติงาน และผลที่ตามมาก็จะสามารถลดการบาดเจ็บและการเจ็บป่วยจากการทำงานลงได้
* นิสัย (Habit) โดยปกติคนเราสามารถที่จะทำกิจกรรมที่เป็นนิสัยส่วนตัวได้ต่อเนื่อง แม้ว่าจะมีสิ่งบ่งชี้ว่าเป็นอันตรายก็ตาม การมีป้ายควบคุมที่ชัดเจนและมีคำเตือนที่เข้าใจง่าย ก็สามารถที่จะช่วยได้ส่วนหนึ่ง ควรพิจารณาตำแหน่งที่ตั้งที่เหมาะสมที่จะใช้การควบคุม ทั้งนี้การกระทำใด ๆ ที่จะใช้ดำเนินการควบคุมก็ควรที่จะเข้ากันได้กับผลกระทบที่จะมีต่อเครื่องจักร ตัวอย่างเช่น สลับที่การควบคุมไปในทิศทางเดียวกันกับการเคลื่อนที่ของวัสดุเข้าสู่เครื่องจักร ซึ่งประเด็นนี้สมควรนำมาพิจารณาอย่างใส่ใจเป็นพิเศษ เมื่อต้องสั่งซื้อเครื่องจักรใหม่มาทดแทนเครื่องจักรเดิม โดยเฉพาะอย่างยิ่งถ้าการควบคุมใหม่ ๆ ต้องถูกเปลี่ยนไปในทิศทางตรงกันข้ามหรือย้ายตำแหน่งอย่างสิ้นเชิง
* ระดับการฝึกอบรม (Level of Training) ไม่ควรทึกทักเอาเองว่าคนอื่นได้รับรู้เป็นที่เรียบร้อยแล้ว หรือสามารถเรียนรู้วิธีการใช้เครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ ได้อย่างง่ายดาย ต้องมีการฝึกอบรมให้กับผู้ปฏิบัติงานได้เรียนรู้เกี่ยวกับขั้นตอนการทำงานที่ปลอดภัย และข้อควรระวังในการใช้เครื่องจักร รวมถึงอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลที่จำเป็น อุปกรณ์ที่นำมาใช้งานใหม่ หรือการปรับปรุง ดัดแปลงเครื่องจักรเดิมที่ใช้งานอยู่ โดยทุก ๆ คนที่เป็นผู้ควบคุม จัดการ หรือดำเนินการเกี่ยวกับเครื่องจักร ก็ควรที่จะได้รับการฝึกอบรมที่เหมาะสมและข้อแนะนำสำหรับสุขภาพและความปลอดภัย
กฏระเบียบความปลอดภัยทั่วไปในการเข้าถึงพื้นที่ใช้งานเครื่องจักร (General Safety Rules)
1. ความรับผิดชอบส่วนบุคคล-ความปลอดภัยต้องมาก่อน (Personal Responsibility–Safety First) ผู้ปฏิบัติงานแต่ละคนเป็นผู้ที่ต้องรับผิดชอบในขั้นสุดท้ายสำหรับทุก ๆ สิ่งที่ได้กระทำลงไป ควรปฏิบัติตามแนวทางการปฏิบัติงานและความปลอดภัยทุกข้อ และตรวจสอบรายการสำหรับกฏระเบียบวิธีใช้งานที่ติดไว้ที่เครื่องจักรแต่ละตัว ผู้ควบคุมเครื่องจักรต้องได้รับการฝึกอบรมบนพื้นฐานของข้อมูลที่ได้รับจากผู้ผลิตในคู่มือการใช้งาน เมื่อการฝึกอบรมได้กระทำอย่างถูกต้อง ผู้ควบคุมเครื่องจักรไม่เพียงแต่จะมีความเข้าใจว่าเครื่องจักรมีการเดินเครื่องอย่างไรเมื่อดำเนินการอย่างถูกต้อง แต่ยังรวมถึงการเรียนรู้ปัญหาต่าง ๆ ที่มักจะพบเจอ จึงเป็นสิ่งสำคัญมากที่ผู้ควบคุมเครื่องจักรจะได้รับทราบวิธีแก้ปัญหาเครื่องจักร และทำการซ่อมแซมแต่เริ่มต้นก่อนที่จะกลายเป็นปัญหาใหญ่และนำมาซึ่งการบาดเจ็บและทรัพย์สินเสียหาย จึงถือได้ว่าการฝึกอบรมจะให้คุณประโยชน์อย่างมาก
ถ้าผู้ปฏิบัติงานไม่คุ้นเคยกับเครื่องจักรหรือปฏิบัติการ ก็ควรสอบถามผู้ที่จะให้ความกระจ่างได้ การใช้เครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ใช้งานร่วม โดยปราศจากการฝึกอบรม อาจส่งผลให้เกิดการบาดเจ็บที่ร้ายแรงได้ และยังต้องเป็นผู้รับผิดชอบต่อความเสียหายที่เกิดขึ้นอีกด้วย
2. อุปกรณ์ป้องกันส่วนต่าง ๆ ของร่างกาย (Body Protection) แว่นตานิรภัย (Safety Glasses) หรือแว่นครอบตา (Goggles) ต้องสวมใส่ตลอดเวลาขณะทำงานอยู่ในอาณาบริเวณเครื่องจักร โดยเฉพาะกับความเสี่ยงที่จะมีวัตถุปลิวออกมาจากกระบวนการทำงานของเครื่องจักรหรือจากสารต่าง ๆ ที่ใช้กับเครื่องจักร โดยแว่นตาที่ใช้นั้นต้องได้คุณภาพตรงตามมาตรฐานความปลอดภัย ทั้งนี้แว่นสายตาไม่อาจที่จะใช้ป้องกันอันตรายจากเครื่องจักรได้ ต้องเสริมด้วยการเลือกใช้แว่นตานิรภัยหรือแว่นครอบตาที่กระชับพอดีเมื่อสวมทับแว่นสายตา ส่วนกระบังหน้า (Face Shields) ไม่ใช่อุปกรณ์ป้องกันดวงตาในขั้นแรกและไม่ควรสวมใส่ทับแว่นตานิรภัยหรือแว่นครอบตา ทั้งนี้ บริเวณพื้นที่ทำงานควรมีความเข้มของแสงสว่างที่เพียงพอ เพื่อป้องกันอันตรายจากทัศนวิสัยที่ไม่ดีหรือเกิดการเมื่อยล้าของดวงตาได้
ส่วนเครื่องจักรที่มีเสียงดังเกินกำหนดก็ต้องมีการป้องกันโดยใช้จุกอุดหู (Ear Plugs) ไม่ควรใช้ Headphones หรือสำลีอุดหู ในขณะที่เครื่องจักรที่ก่อกำเนิดฝุ่นก็ต้องมีสวมใส่หน้ากากกันฝุ่นละออง (Dust Mask) และมีการสวมใส่ถุงมือถ้าผู้ผลิตเครื่องจักรมีการระบุ แต่ถ้าเครื่องจักรที่มีชิ้นส่วนที่หมุนการจะใช้ถุงมือต้องพิจารณาเป็นพิเศษ ส่วนรองเท้าควรเป็นรองเท้านิรภัย ไม่สวมรองเท้าแตะหรือรองเท้าเปิดหัว ทั้งนี้ผู้ผลิตเครื่องจักรจะมีรายละเอียดที่ระบุว่าอุปกรณ์ป้องกันแบบใดที่ควรสวมใส่ในขณะที่ทำงานกับเครื่องจักร
3. เครื่องแต่งกายและเสื้อผ้าที่เหมาะสม (Proper Apparel and Dress) แขนเสื้อที่ยาว เสื้อผ้าที่หลวม เนคไท เครื่องประดับ ผมยาว รองเท้าเปิดหัว ฯลฯ สามารถที่จะก่อให้เกิดอันตรายได้ในหลาย ๆ สถานการณ์ ก่อนที่จะเดินเครื่องจักรควรมั่นใจว่าอันตรายต่าง ๆ เหล่านี้จะไม่ปรากฏให้เห็น ซึ่งเครื่องจักรที่มีกลไกเคลื่อนไหวในลักษณะที่หมุนจะไม่สามารถบอกความแตกต่างระหว่างโลหะ เสื้อผ้า หรือสีเนื้อมนุษย์ ส่วนเครื่องแต่งกายที่หลวมและผมที่ยาวสามารถที่จะถูกดึงเข้าไปพันกับเครื่องจักรได้โดยง่าย ซึ่งอาจจะทำให้เกิดอุบัติร้ายแรงตามมา เช่น การสูญเสียอวัยวะ หรือถึงขั้นเสียชีวิตได้จึงควรรวบผมหรือใส่หมวก และสวมใส่เสื้อผ้าที่กระชับตัวไม่รุ่มร่าม พึงจำไว้ว่า เครื่องจักรมักจะมีกำลังแรงม้าสูงฉะนั้นเมื่อถูกดึงเข้าไปพันแล้วก็ยากที่จะหยุดโดยฉับพลัน
4. การทำงานเพียงลำพัง (Working Alone) ไม่ควรที่จะทำงานหรือควบคุมเครื่องจักรแต่เพียงลำพัง เพราะถ้าเกิดเหตุฉุกเฉินขึ้น อาจจะไม่มีเวลาเพียงพอที่จะหยุดเครื่องจักรหรือส่งเสียงขอความช่วยเหลือ ดังนั้นจึงควรใช้ระบบคู่หู (Buddy System) เพื่อที่อย่างน้อยจะได้คอยช่วยเหลือซึ่งกันและกันได้ โดยอาจใช้วิทยุสื่อสารติดต่อกันทุก ๆ 15 นาที ควรมีการเซ็นชื่อในเอกสารเมื่อเข้าและออกจากพื้นที่ทำงานและระบุชื่อคู่หูพร้อมกับพื้นที่ปฏิบัติงาน การทำงานเพียงลำพังในการใช้งานหรือควบคุมเครื่องจักรในช่วงเวลาใดเวลาหนึ่ง จะอันตรายมากกว่าการมีผู้ปฏิบัติงานมากกว่าหนึ่งคนคอยควบคุมเครื่องจักร ถ้ามีความจำเป็นต้องมีผู้ช่วยเหลือเพื่อป้อนวัตถุดิบเข้าสู่เครื่องจักร ผู้ช่วยเหลือนั้นก็เพียงคอยช่วยสนับสนุนและปล่อยให้ผู้ควบคุมเครื่องจักรเป็นผู้ดำเนินการให้เครื่องจักรทำงานเอง
ปัญหาเกี่ยวกับการใช้งานเครื่องจักร มีให้ได้เรียนรู้อยู่ตลอดเวลา ในบางกรณีการทำงานที่ขัดข้องของเครื่องจักร ก็อาจนำมาซึ่งการบาดเจ็บสาหัสของผู้ควบคุมเครื่องจักรได้ ดังนั้นผู้ควบคุมเครื่องจักรจึงไม่ควรทำงานแต่เพียงลำพัง เพราะหากเกิดเหตุการณ์บางอย่างขึ้นกับผู้ควบคุมเครื่องจักร เพื่อนร่วมงานหรือหัวหน้างานก็สามารถที่จะช่วยเหลือ และจำกัดขอบเขตของการได้รับบาดเจ็บ หรือความเสียหายที่จะเกิดขึ้นได้
5. ไม่ควรปล่อยให้เครื่องจักรเดินเครื่องทิ้งไว้โดยไม่ใส่ใจ (Do not leave a machine running unattended) แม้แต่เพียงแค่ช่วงระยะเวลาสั้น ๆ ก็ตาม ควรมั่นใจว่าชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของเครื่องจักรได้หยุดลงอย่างสมบูรณ์ ก่อนที่จะออกจากพื้นที่งานหรือก่อนที่จะมีการปรับแต่งเครื่องจักร
6. เครื่องป้องกันอันตรายจากเครื่องจักร (Machine Guards) ในที่ที่มีการติดตั้งเครื่องป้องกันอันตรายจากเครื่องจักรต้องมีการใช้งานทุกครั้งเมื่อเดินเครื่องจักร และถ้าปฏิบัติการใด ๆ จำเป็นต้องถอดเครื่องป้องกันฯ ออก ก็ต้องทำโดยผู้ที่ได้รับอนุญาตและมีหน้าที่โดยตรง และเมื่อซ่อมแซมหรือบำรุงรักษาเครื่องป้องกันอันตรายฯ เสร็จแล้ว ก็ต้องรีบใส่กลับคืนไปยังตำแหน่งเดิมทันที ถ้าเครื่องจักรติดป้าย Lockout อยู่ ผู้ที่จะเป็นคนถอดป้ายออก ก็ต้องเป็นคนเดียวกับที่ติดป้ายไว้เท่านั้น
เครื่องป้องกันอันตรายจากเครื่องจักรควรมีคุณสมบัติอย่างน้อยตามนี้ คือป้องกันการสัมผัสกับชิ้นส่วนที่เป็นอันตรายของเครื่องจักร มีความมั่นคงปลอดภัยสำหรับเครื่องจักรโดยไม่สามารถที่จะถอดออกได้ง่ายจากผู้ที่ต้องการลัดขั้นตอน ป้องกันสิ่งต่าง ๆ ที่จะร่วงหล่นลงมาใส่กลไกหรือส่วนหนึ่งส่วนใดของเครื่องจักร ไม่ก่อให้เกิดอันตรายขึ้นมาใหม่ ไม่บั่นทอนประสิทธิภาพของงาน และอำนวยความสะดวกต่อการหล่อลื่นเครื่องจักรได้อย่างปลอดภัย ส่วนวัสดุที่ใช้ทำเครื่องป้องกันอันตรายฯ นั้นต้องมีความแข็งแรง ทนทาน และถูกออกแบบมาอย่างเหมาะสมกับเครื่องจักรชนิดนั้น ๆ
7. ข้อกำหนดสำหรับการจัดการดูแลพื้นที่งาน (Housekeeping Requirement) ผู้ปฏิบัติงานหรือผู้ควบคุมเครื่องจักรทุกคนมีความรับผิดชอบในการดูแลรักษาและทำความสะอาดภายหลังเสร็จสิ้นการทำงาน ซึ่งรวมถึงสิ่งเหล่านี้ ได้แก่
* ก่อนใช้งานเครื่องจักร ต้องปฏิบัติตามขั้นตอนการดำเนินการที่ถูกต้อง
* ภายหลังใช้งานเครื่องจักร ต้องปฏิบัติตามขั้นตอนการดูแลรักษาและการทำความสะอาดที่เหมาะสม
* นำสิ่งที่เป็นเศษชิ้นส่วน ฝุ่น ฝอย จากการตัดหรือกลึงออกจากเครื่องจักร เครื่องมือ โต๊ะทำงานให้หมด ใช้ผ้าขี้ริ้วและแปรงปัดเพื่อเอาเศษชิ้นส่วนเล็ก ๆ ออก อย่าใช้มือหรือนิ้วในการเอาเศษฝอยจากการตัดเพราะอาจเกิดการบาดเจ็บได้ อย่าใช้ลมอัด (Compressed Air) ไปเป่าทำความสะอาดเครื่องจักรเพราะอาจมีผลกับความเที่ยงตรงแม่นยำของแบริ่งในอุปกรณ์ได้ ควรใช้เครื่องดูดฝุ่นแทนจะเป็นการดีกว่า
* ทำความสะอาดพื้นข้างใต้หรือรอบ ๆ เครื่องจักร ถ้ามีเศษน้ำมันหกลงบนพื้นก็ควรใช้ผ้าขี้ริ้วเช็ดและใช้น้ำยาทำความสะอาดที่เหมาะสม นอกจากนี้ยังอาจจัดทำตารางเวรทำความสะอาดเพิ่มเติมก็ได้ ควรมีการจัดระเบียบการจัดวางสิ่งของอย่างเป็นสัดเป็นส่วน พื้นผิวที่ทำงานควรแห้งไม่เปียกชื้นเพราะอาจเสี่ยงต่ออุบัติเหตุจากไฟฟ้าได้ รวมถึงเศษฝอย ฝุ่น และตัวทำละลายอาจลุกติดไฟได้เช่นกัน
* เมื่อพบชิ้นส่วนของเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ใช้งานร่วมใด ๆ ที่แตกเสียหายหรือสึกกร่อน ต้องรีบรายงานต่อหัวหน้างานโดยทันที หรือเก็บรวบรวมส่งให้หน่วยงานที่เกี่ยวข้องเพื่อทำการตรวจสอบ ซึ่งอาจซ่อมแซมนำกลับมาใช้หรือเปลี่ยนใหม่ตามความเหมาะสม
* อย่าพยายามหยอดน้ำมันหล่อลื่น ทำความสะอาด ปรับแต่ง หรือซ่อมแซมเครื่องจักรขณะที่ยังเดินเครื่องอยู่
* ควรจัดทำรายการบำรุงรักษาสำหรับเครื่องจักรแต่ละชนิด ซึ่งควรดำเนินการตามที่ผู้ผลิตได้ระบุถึงเกณฑ์มาตรฐานไว้ เมื่อการบำรุงรักษาได้ถูกดำเนินการ ก็ต้องมีการจดบันทึกวันที่ รายชื่อผู้ดำเนินการบำรุงรักษาและซ่อมแซม การบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอจะช่วยยืดอายุความปลอดภัยในการดำเนินการไปได้อีกหลายปี ควรตรวจสอบและเปลี่ยนน้ำมันหล่อลื่น และถ้าจำเป็น ก็ต้องเปลี่ยนชิ้นส่วนที่เสียหายด้วย
8. การเล่นหยอกล้อกัน (Horseplay) อาจก่อให้เกิดอันตรายร้ายแรงได้ ดังนั้นจึงเป็นสิ่งที่ต้องห้ามกระทำ ในพื้นที่ปฏิบัติงาน
9. สถานการณ์ฉุกเฉิน (Emergency Situations) ผู้ปฏิบัติงานหรือผู้ควบคุมเครื่องจักรต้องรู้ตำแหน่งที่ตั้งของอุปกรณ์ฉุกเฉิน ไม่ว่าจะเป็นเครื่องดับเพลิง อ่างล้างตาฉุกเฉิน ฝักบัวฉุกเฉิน อุปกรณ์ปฐมพยาบาลเบื้องต้น เบอร์โทรศัพท์ของหน่วยงานรับเหตุฉุกเฉิน รับรู้สัญญาณเตือนภัย และสามารถใช้อุปกรณ์ความปลอดภัยพื้นฐานได้ ตลอดจนเข้าใจถึงขั้นตอนรับเหตุฉุกเฉินและรู้ว่าควรปฏิบัติตัวอย่างไรเมื่อเกิดเหตุฉุกเฉินขึ้น
10. ความเร็วและการป้อนชิ้นงาน (Speeds and Feeds) ควรเลือกตั้งค่าความเร็วของเครื่อง และป้อนชิ้นงานให้ถูกต้องและเหมาะสมกับแต่ละปฏิบัติการของเครื่องจักร ไม่ควรหยุดการทำงานของจักรด้วยมือ หรือใช้อวัยวะส่วนหนึ่งส่วนใดของร่างกาย หรือวัตถุอื่น ๆ เข้าไปขัดหรือฝืนให้ชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวนั้นหยุดเร็วขึ้น
11. เสียงผิดปกติ (Unusual Noises) ตรวจสอบเครื่องจักรและชิ้นส่วนต่าง ๆ ถ้าได้ยินเสียงที่ผิดปกติหรือคาดว่าจะมีบางสิ่งได้เปลี่ยนแปลง หรือสูญหาย หรือเครื่องจักรสั่นมากผิดปกติ รวมทั้งมีปฏิบัติการที่ผิดเพี้ยนไปหรือมีผลปฏิบัติงานที่ไม่ตรงตามที่กำหนดไว้ ก็ควรหยุดสิ่งที่กำลังดำเนินการอยู่และทำการตรวจสอบในทันที ถ้าพบความบกพร่องก็ต้องนำไปซ่อมแซมให้เรียบร้อยก่อนนำมาใช้ใหม่
12. ตรวจสอบความพร้อมของสภาวะจิตใจ (State of Mind) ไม่ควรใช้งานหรือควบคุมเครื่องจักรเมื่อมีอาการเจ็บป่วย มีการทานยา เมื่อยล้าหรือดื่มแอลกอฮอล์ลหรือสิ่งมึนเมาต่าง ๆ ไม่มีสมาธิ และห้ามสูบบุหรี่เวลาทำงาน
13. หลีกเลี่ยงการเสียสมาธิ (Avoid Distractions) พึงใส่ใจกับงานที่กระทำอยู่ การพูดคุยหรือฟังวิทยุขณะเดินเครื่องจักรอาจนำไปสู่อุบัติเหตุได้ หยุดการทำงานและปิดเครื่องถ้าเสียสมาธิจากบางสิ่งบางอย่าง
14. เรียนรู้ป้ายสัญญาณความปลอดภัยสำหรับเครื่องจักร (Know the Machine Safety Signs) เมื่อมีการออกแบบและใช้งานอย่างถูกต้อง ป้ายสัญญาณความปลอดภัยจะมีบทบาทสำคัญในการลดความเสี่ยงของผู้ปฏิบัติงาน ซึ่งป้ายสัญญาณมีจุดมุ่งหมายในการบ่งชี้และเตือนอันตรายที่อาจจะพบเจอ รวมถึงอาจจะอธิบายถึงการระมัดระวังป้องกันล่วงหน้าสำหรับความปลอดภัย (Safety Precautions) ตลอดจนคำแนะนำ คำสั่ง หรือบอกวิธีการในการขจัดหรือลดความเสี่ยง
ทั้งนี้ แผ่นป้ายสัญญาณความปลอดภัยควรที่จะอ่านและเข้าใจได้ง่าย สื่อสารข้อมูลอันตรายได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยถ้อยคำในป้ายสัญญาณ (Wording of Signs) ควรจะสั้นแต่ได้ใจความ ง่ายต่อการอ่าน บรรจุข้อมูลเพียงพอที่จะทำให้ง่ายต่อการเข้าใจ และควรที่จะได้รับการตรวจสอบบำรุงรักษาให้อยู่ในสภาพที่ดี มีความสะอาด ส่องสว่างเพียงพอ ชัดเจนอ่านง่าย ชนิดของแผ่นป้ายสัญญาณความปลอดภัย โดยทั่วไปก็จะมีอยู่ 3 แบบ ด้วยกันคือ
(1) แผ่นป้ายสัญญาณที่มีถ้อยคำ (Signal–Word Panel) จะประกอบไปด้วยสัญลักษณ์เตือนเพื่อความปลอดภัย (เช่น อัศเจรีย์ในป้ายสามเหลี่ยม) ตามด้วยถ้อยคำความปลอดภัย ซึ่งจะช่วยเรียกร้องความสนใจให้กับป้ายสัญญาณความปลอดภัย และระบุจำพวกของอันตรายบนพื้นฐานความน่าจะเป็นของการเกิดอันตราย
สำหรับเครื่องจักร มักใช้ถ้อยคำความปลอดภัย 3 คำ ซึ่งได้แก่ อันตราย (DANGER) คำเตือน (WARNING) และ ระวัง (CAUTION)
(2) แผ่นป้ายข้อความ (Message Panel) ประกอบไปด้วยข้อความที่จะบ่งชี้อันตราย ระบุว่าจะหลีกเลี่ยงได้อย่างไร และข้อแนะนำถึงผลลัพธ์ถ้าไม่มีการหลีกเลี่ยง โดยประเภทของเนื้อหาในแผ่นป้ายอาจจะยืดหยุ่นได้ อย่างไรก็ตาม ปัจจัยที่ควรพิจารณาก็คือ ระดับความรู้เกี่ยวกับอันตรายของกลุ่มเป้าหมาย และช่วงเวลาตอบสนองที่จำเป็นสำหรับการหลีกเลี่ยงอันตราย
โครงสร้างประโยคควรที่จะถูกต้องและเข้าใจได้ง่าย และขนาดตัวอักษรควรมีความเหมาะสม สามารถมองเห็นในระยะที่ปลอดภัย โดยคำนึงถึงช่วงเวลาในการหลีกเลี่ยงอันตรายได้อย่างสมเหตุสมผล
(3) แผ่นป้ายสัญลักษณ์ความปลอดภัย (Safety–Symbol Panel) ประกอบไปด้วยสัญลักษณ์ความปลอดภัย เป็นการแสดงให้เห็นโดยรูปภาพที่ตั้งใจส่งข้อความโดยปราศจากการใช้ถ้อยคำ ซึ่งอาจเป็นตัวแทนที่สื่อถึงอันตราย สถานการณ์อันตราย การระมัดระวังป้องกันล่วงหน้าในการหลีกเลี่ยงอันตราย ผลของการไม่หลีกเลี่ยงอันตราย หรือควบรวมทั้ง 3 แบบ
เมื่อจะเลือกใช้ป้ายสัญญาณใด ๆ ควรพิจารณาขนาดความกว้าง–ความยาว โดยพิจารณาบนประเด็นเหล่านี้ เช่น ตำแหน่งที่จะติดตั้ง คุณลักษณะของอันตรายที่เกี่ยวข้อง วัตถุประสงค์ในการใช้งาน และระยะไกลสุดที่ต้องการให้อ่านป้ายได้
ป้ายสัญญาณทุกชนิดต้องการสีที่โดดเด่น โดยอยู่บนพื้นฐานของวัตถุประสงค์ในการใช้งาน นั่นคือ ป้ายสัญญาณอันตราย (Danger Signs)–แดง, ป้ายเตือนให้ระวัง (Caution Signs)–เหลือง, ป้ายแนะนำเพื่อความปลอดภัย (Safety Instruction Signs)–เขียว, ป้ายบอกทิศทาง (Directional Signs)–ดำ, ป้ายให้ข้อมูล (Information Signs)–ใช้ได้หลาย ๆ สี ยกเว้นสีแดง เหลือง หรือม่วง
* ป้ายสัญญาณอันตราย (Danger Signs) ควรที่จะถูกใช้เมื่ออันตรายที่เกิดขึ้นได้อย่างฉับพลันยังคงปรากฏอยู่ ซึ่งรูปแบบป้ายจะไม่มีความแตกต่างกับป้ายชนิดอื่น ๆ มากนัก โดยป้ายชนิดนี้ จะบอกให้ผู้อ่านทราบถึงอันตรายที่อาจเกิดขึ้นอย่างฉับพลัน และการระมัดระวังป้องกันล่วงหน้าที่จำเป็น
* ป้ายเตือนให้ระวัง (Caution Signs) ควรที่จะถูกใช้เมื่อต้องการเตือนถึงการเผชิญกับอันตรายที่มีโอกาสเกิดขึ้นได้ หรือให้ระมัดระวังการปฏิบัติงานที่ไม่ปลอดภัย โดยป้ายชนิดนี้ จะบอกให้ผู้อ่านทราบถึงอันตรายที่มีโอกาสเกิดขึ้นได้ และวิธีระมัดระวังป้องกัน
* ป้ายบอกทิศทาง (Directional Signs) ควรที่จะถูกใช้ในจำนวนที่เพียงพอที่จะบ่งชี้ได้ถึงเส้นทางที่จะไปสู่บันได ทางหนีไฟ ทางออก และสถานที่อื่น ๆ
15. เรียนรู้การใช้งานเครื่องจักร (Know the Machine) ก่อนที่จะใช้งานหรือควบคุมเครื่องจักร ควรอ่านคู่มือให้เข้าใจถึงวิธีการใช้งาน ข้อจำกัด และศักยภาพของเครื่องจักร ไม่ควรใช้งานเครื่องจักรโดยไม่ผ่านการฝึกอบรมมาก่อนหรือไม่ได้รับอนุญาต และถึงแม้ว่าจะผ่านการฝึกอบรมมาก่อนแล้ว ก็ต้องมีการทบทวนข้อแนะนำในการควบคุมเครื่องจักรอยู่เป็นระยะ มีการใช้งานเครื่องจักรตามที่ผู้ผลิตกำหนดทั้งความเร็วและตรงตามวัตถุประสงค์ที่ถูกออกแบบมา มีการตรวจสอบความพร้อมก่อนใช้งานทุกครั้ง มองหาสัญญาณที่บ่งบอกถึงความเสียหายหรือข้อผิดพลาด มีการซ่อมแซมหรือปรับเปลี่ยนถ้ามีชิ้นส่วนใดชำรุดหรือเสียหาย การซ่อมแซมต้องถูกกระทำการโดยช่างผู้ชำนาญ
ตรวจสอบสกรู นอต สลักเกลียวและชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวเพื่อให้มั่นใจว่าไขแน่นพอ สายไฟควรจะมีความยืดหยุ่นแต่ไม่ง่ายต่อการพันกันเป็นปม รวมถึงต้องมีการตรวจสอบสายดินด้วย ไม่ยืนพิงหรือป่ายปีนเครื่องจักรที่กำลังทำงานอยู่ อย่าเดินอยู่ข้างหลังผู้ที่กำลังควบคุมเครื่องจักร เพราะอาจชนกระแทก หรือทำให้ผู้ปฏิบัติงานคนนั้น ๆ สะดุ้งโดยไม่ได้ตั้งใจ แล้วนำไปสู่อุบัติเหตุที่ไม่คาดคิดขึ้นได้ ศึกษาเครื่องจักรอย่างละเอียด เพื่อรับรู้ว่าชิ้นส่วนใดที่เคลื่อนไหว ชิ้นส่วนใดอยู่กับที่ และชิ้นส่วนใดที่มีความแหลมคม เรียนรู้ถึงวิธีการที่ถูกต้องและปลอดภัยสำหรับการเปิด–ปิดเครื่อง ตั้งค่าหรือปรับเปลี่ยนค่า แยกส่วน ตลอดจนปลดปล่อยพลังงานที่เหลืออยู่
ก่อนใช้งานเครื่องจักร ควรตอบคำถามเหล่านี้เสียก่อน เช่น มีความคุ้นเคยกับปฏิบัติการของเครื่องจักรหรือไม่ มีอันตรายอะไรบ้างที่มีโอกาสเกิดขึ้นได้จากการใช้งานเครื่องจักร อุปกรณ์ป้องกันเพื่อความปลอดภัยได้ถูกติดตั้งอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง และสามารถใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพหรือไม่ ขั้นตอนการใช้งานเครื่องจักรมีความปลอดภัยหรือไม่ กำลังทำพฤติกรรมต้องห้ามอยู่หรือไม่ (เช่น สูบบุหรี่ ปล่อยผมยาวสยาย สวมเสื้อผ้ารุ่มร่าม เป็นต้น) ชิ้นงานถูกจับยึดไว้อย่างมั่นคงปลอดภัยหรือไม่ มีอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลหรือไม่ (ถ้ามีความจำเป็น) รับรู้ตำแหน่งที่ตั้งของปุ่มหยุดฉุกเฉิน (Emergency Stop Buttons) รวมถึงต้องมีการตระหนักถึงความปลอดภัยในทุก ๆ ขั้นตอน เป็นต้น
เมื่อต้องทำงานรอบ ๆ เครื่องจักร โดยเฉพาะอย่างยิ่งในงานอุตสาหกรรม ซึ่งถือว่ามีความเสี่ยงสูงมากในการได้รับบาดเจ็บ ดังนั้นการลดความเสี่ยงและป้องกันความเสียหายใด ๆ ที่อาจจะเกิดขึ้นกับทรัพย์สิน จึงเป็นสิ่งสำคัญมาก ที่จะต้องทำความเข้าใจ และปฏิบัติตามกฏระเบียบความปลอดภัยพื้นฐานสำหรับการทำงานกับเครื่องจักรอย่างเคร่งครัด
เอกสารอ้างอิง
* Machinery & Equipment Safety, Government of South Australia (Safe Work SA) 2008
* Machine Safety, Industrial Accident Prevention Association (IAPA) 2008
* Guide to Machinery and Equipment Safety, Department of Industrial Relations, The State of Queensland 2007
สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.
ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด
Thailandindustrycom_official
