โกศล ดีศีลธรรม
Koishi2001@yahoo.com

ปัจจุบัน Lean และ Six Sigma ได้เป็นที่ยอมรับว่าเป็นแนวทางสนับสนุนการพัฒนาผลิตภาพทั่วทั้งองค์กรโดยมุ่งการปรับปรุงกระบวนการ ซึ่งส่งผลต่อการลดต้นทุนจากความสูญเปล่าและการยกระดับคุณภาพ สำหรับแนวทาง Six Sigma จะมุ่งเน้นการลดความผันแปรและปรับปรุงค่ายีลด์ในกระบวนการ (Process Yield) ด้วยการใช้เครื่องมือทางสถิติสำหรับการแก้ปัญหา (Statistical Tools)  

ส่วนแนวทางลีนจะมุ่งการลดความสูญเปล่าและปรับปรุงการไหลให้เกิดความต่อเนื่อง แต่องค์กรชั้นนำหลายแห่งที่ได้นำแนวทางของลีน หรือ Six Sigma ไปดำเนินการพบว่าแนวทางทั้งสองนี้มีข้อจำกัด ดังเช่น โครงการ Six Sigma จะมุ่งการขจัดของเสีย (Eliminate Defect) แต่ไม่กำหนดแนวทางกระบวนการไหลอย่างเหมาะสมที่สุด  

รูปที่ 1 เป้าหมายสำหรับการบูรณาการสู่ Lean Six Sigma

สำหรับแนวทางลีนไม่เน้นเครื่องมือทางสถิติขั้นสูงเพื่อสนับสนุนการบรรลุความสามารถกระบวนการ (Process Capabilities) จึงทำให้นักปฏิบัติการหลายท่านมีแนวคิดผนวกจุดเด่นของทั้งสองแนวทางนี้สำหรับการระบุ/จำแนกประเภทปัญหาของกระบวนการด้วยเครื่องมือที่เหมาะสม

ดังเช่น การแก้ปัญหาสต็อกหรืองานระหว่างผลิตอาจไม่ใช่เพียงแค่นำหลักการลีนโดยมุ่งลดขนาดรุ่นการผลิต (Batch Size) แต่จะต้องลดความผันแปรที่เกิดจากกระบวนการ (Process Variation) ด้วยเครื่องมือทาง Six Sigma เพื่อสนับสนุนการแก้ปัญหา ดังนั้นแนวคิดบูรณาการแนวทาง Lean กับ Six Sigma เพื่อปรับปรุงกระบวนการจึงมีความจำเป็นด้วยเหตุผล ดังนี้

รูปที่ 2 ความผันแปรกระบวนการสาเหตุแห่งการเกิดของเสีย

รูปที่  3 วงจรการปรับปรุงกระบวนการตามแนวทาง Lean Six Sigma

• เนื่องจากแผนภูมิกระบวนการ (Process Mapping) ซึ่งเป็นเครื่องมือหนึ่งของ Six Sigma ไม่ได้ระบุรายละเอียดกิจกรรมที่สร้างความสูญเปล่าเหมือนอย่างแผนภาพสายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping) ของ Lean ที่ถูกใช้จำแนกความสูญเปล่าซึ่งเป็นเครื่องมือสำหรับปรับปรุงกระบวนการ

รูปที่ 4 ตัวอย่างแผนภูมิกระบวนการ

• ประสิทธิผลแห่งการบูรณาการ  Lean กับ Six Sigma จะสนับสนุนต่อการลดต้นทุนและสร้างผลตอบแทนให้กับธุรกิจสูงสุด

รูปที่  5 ปัจจัยการบูรณาการสู่ Lean Six Sigma

• เนื่องจาก Six Sigma เป็นแนวทางที่ดำเนินการในรูปแบบโครงการ(Project-based methodology) ซึ่งดำเนินการตามวงจร DMAIC โดยมีผู้ชำนาญการ (Expert Practitioner) หรือ  Black belts เป็นผู้นำโครงการและมีระยะเวลาการดำเนินโครงการหลายเดือน สำหรับลีนอาจใช้เวลาเพียงไม่กี่สัปดาห์และสามารถแสดงผลลัพธ์จากการดำเนินกิจกรรม ดังนั้นหากจะบูรณาการแนวทางทั้งสองเป็นกลยุทธ์สำหรับปรับปรุงกระบวนการก็อาจดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงตามแนวทางลีนในช่วงเริ่มต้นของโครงการ 

แนวทางลีนจะมุ่งดำเนินการตามหลักการทั่วไป (Broad Principle) และข้อเสนอแนะตามแนวทางปฏิบัติ (Practical Recommendations) เพื่อมุ่งบรรลุผลลัพธ์ของกิจกรรมปรับปรุง ดังเช่น การลดเวลาปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิต (Changeover Time) 

รูปที่ 6  กระบวนการสู่ความเป็นลีน

สำหรับแนวทางลีนได้เสนอแนะวิธีการและเทคนิควิเคราะห์พื้นฐานที่ไม่เน้นความซับซ้อน  ซึ่งบางกรณีอาจไม่เพียงพอสำหรับการแก้ปัญหาที่มีความซับซ้อนซึ่งต้องใช้เครื่องมือวิเคราะห์ขั้นสูง (Advanced Analysis) ดังนั้นเครื่องมือทาง Six Sigma จึงมีความจำเป็นในช่วงดำเนินโครงการเพื่อเป็น Roadmap สำหรับการปรับปรุงและแก้ปัญหาสำคัญที่เกิดขึ้น

รูปที่ 7 แผนภาพเครื่องมือสนับสนุน Lean Six Sigma

• ก่อนดำเนินโครงการปรับปรุงจะต้องกำหนดวิสัยทัศน์หรือสถานะในอนาคต (Vision of the future state ) และศึกษาสถานะปัจจุบัน (Current State) ตามแนวทางของลีนจะใช้แผนภูมิสายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping) เพื่อศึกษาขั้นตอนการทำงานซึ่งใช้จำแนกกิจกรรมที่สร้างคุณค่าเพิ่มและความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอน (Non-value Adding Step)   

ดังนั้นสายธารแห่งคุณค่าจึงแสดงภาพรวมของสถานะกระบวนการปัจจุบัน (Current State) ซึ่งถูกใช้เป็นเครื่องมือระบุช่องว่างหรือความแตกต่าง (Gap) ระหว่างสถานะปัจจุบันกับสถานะที่ควรจะเป็นในอนาคตและนำมาสู่การระบุโครงการ (List of Projects)

สำหรับการแก้ปัญหาตามแนวทาง  Lean Six Sigma โดยผลลัพธ์จากการวิเคราะห์ด้วยสายธารแห่งคุณค่าจะแสดงสารสนเทศที่จำเป็นสำหรับการปรับปรุง ดังนี้

o ขั้นตอนกระบวนการไหลของงานตั้งแต่การรับคำสั่งซื้อตลอดจนการส่งมอบสินค้าหรือการให้บริการกับลูกค้า
o กิจกรรมที่ซ่อนเร้นซึ่งไม่สร้างคุณค่าเพิ่มให้กับกระบวนการ
o  ขั้นตอนการทำงานที่ไม่สามารถหลีกเลี่ยงการเกิดความสูญเปล่าด้วยข้อจำกัดต่าง ๆ
o ขั้นตอนที่ไม่จำเป็นซึ่งถูกเพิ่มเข้าในกระบวนการทำงานแต่ไม่ได้สร้างคุณค่าเพิ่ม ซึ่งสามารถดำเนินการขจัดออกได้ทันที
o  การเชื่อมโยงการไหลทรัพยากรกับสารสนเทศ

รูปที่ 8 ตัวอย่างแผนภูมิสายธารแห่งคุณค่า

1. การนิยามคุณค่า/การวัด (Define Value/Measure) โดยในช่วงแรกจะมีการเขียนสถานะกระบวนการที่ดำเนินการในปัจจุบันและกำหนดสถานะที่ควรจะเป็นในอนาคต ดังรายละเอียดที่กล่าวในช่วงก่อน

2. วิเคราะห์การไหลคุณค่า (Value Streamlining Analyze) ด้วยการจำแนกกิจกรรมความสูญเปล่าทางทรัพยากรที่สิ้นเปลืองโดยไม่สร้างคุณค่าเพิ่มและซ่อนเร้นในกระบวนการ ซึ่งต้องดำเนินการขจัดความสูญเปล่าเหล่านี้ด้วยแนวทาง เช่น การดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษา การลดเวลาตั้งเครื่อง และการดำเนินกิจกรรม 5 ส

3. ปรับปรุงคุณภาพและระบบการไหล (Improve System Flow and Quality/Improve) โดยมุ่งลความผันแปรกระบวนการที่ส่งผลต่อการไหลของงานด้วยการใช้เครื่องมือทางสถิติ รวมทั้งการใช้เครื่องมือป้องกันความผิดพลาด (Poka Yoke) และระบบบริหารด้วยการมองเห็น (Visual Management) เพื่อให้การดำเนินการเป็นไปอย่างเกิดประสิทธิผลและลดความสูญเสียในกระบวนการ

รูปที่ 9 การจัดทำระบบบริหารด้วยการมองเห็น

1. ระบบดึง (Pull Systems/Improve)  โดยมุ่งลดขนาดรุ่นการผลิต (Batch Size)ด้วยการใช้เทคนิคการผลิตแบบทันเวลาพอดี (JIT) ซึ่งส่งผลต่อการลดช่วงเวลานำการผลิต (Lead Time) และระดับการจัดเก็บสต็อก

2. สู่ความสมบูรณ์ของระบบ (Systems Perfection/Control) จะเกิดขึ้นเมื่อได้ดำเนินตามขั้นตอนที่ 1-4 อย่างต่อเนื่องจนบรรลุผล โดยมีการจัดทำมาตรฐานสำหรับปฏิบัติงานและการติดตามผลลัพธ์เพื่อใช้ปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง

รูปที่ 10 การเชื่อมโยงกระบวนการ Lean Six Sigma 

สำหรับการฝึกอบรมจะเกิดประสิทธิผลเมื่อได้มีการจัดทำแผนฝึกอบรมอย่างเป็นระบบที่สอดคล้องกับการปฏิบัติงานจริง  โดยทั่วไปช่วงแรกจะมีการฝึกอบรมเกี่ยวกับหลักการลีนและตามด้วยเทคนิค Six Sigma เพื่อสนับสนุนการแก้ปัญหา สำหรับการฝึกอบรมหลักการลีนจะมีการจัดทำ Workshop ร่วมกับการบรรยายพื้นฐานและเครื่องมือสนับสนุนลีน โดยแต่ละ Workshop ได้มุ่งการนำไปใช้ประยุกต์ในภาคปฏิบัติ  

รูปที่ 12 ตัวอย่างแผนการฝึกอบรม

ส่วนการฝึกอบรมเทคนิคและเครื่องมือ  Six Sigma จะมีการจำแนกหัวข้อในแต่ละช่วงตามวงจร DMAIC ซึ่งมีการกำหนดระยะเวลาการฝึกอบรมในแต่ละช่วง รวมทั้งการฝึก Workshop เพื่อนำแนวทางปฏิบัติใช้ร่วมกับลีนในช่วงดำเนินโครงการและสามารถใช้เครื่องมือ/เทคนิคสำหรับการแก้ปัญหาได้อย่างมีประสิทธิผล โดยบุคลากรในแต่ละระดับจะได้รับการฝึกอบรมในเนื้อหาและหัวข้อที่จำเป็นดังนี้

1. Master  Black Belt คือ ผู้นำในกระบวนการ Six Sigma จะได้รับการอบรมเทคนิคสถิติขั้นสูง(Advanced  statistical) เพื่อนำเทคนิคมาถ่ายทอดให้กับสมาชิก รวมทั้งให้การสนับสนุนและเป็นพี่เลี้ยงให้กับทีมงาน
2. Black Belt  คือ ผู้ทำงานในระดับหัวหน้าโครงการ(Project  leader) จะได้รับการอบรมทางสถิติเพื่อนำไปประยุกต์ใช้กับการปฏิบัติงานจริง

3. Green Belts   เป็นผู้ทำงานร่วมกับ  Black  Belt เพื่อร่วมแก้ปัญหา ซึ่งจะได้รับการฝึกอบรมทางเทคนิคแก้ปัญหาด้วยสถิติเพื่อนำความรู้มาประยุกต์ใช้กับโครงการ

ดังนั้นในช่วงต้นของการฝึกอบรมจึงดำเนินการบรรยายหลักการและเครื่องมือลีนด้วยการลองฝึกภาคปฏิบัติ(Lean workshop) กับโครงงานที่ไม่ซับซ้อน(Simpler project) โดยการสร้างแผนภูมิสายธารแห่งคุณค่าเพื่อลองฝึกจำแนกความสูญเปล่าใน Workshop  ซึ่ง Black Belt จะนำแนวทางที่เรียนรู้จากการฝึก Workshop ไปใช้กับโครงงานลีน(Lean project) 

เมื่อการฝึกอบรมเกี่ยวกับหลักการและเครื่องมือลีนเสร็จสิ้นก็จะดำเนินการฝึกอบรม  Six Sigma โดยมุ่งการฝึกปฏิบัติตามกระบวนการ Six Sigma ร่วมกับการประยุกต์เครื่องมือลีนด้วยแผนภูมิสายธารแห่งคุณค่าเช่นเดียวกับช่วงแรกแต่จะมุ่งการนำไปใช้แก้ปัญหาที่เกิดขึ้นจริงในช่วงดำเนินโครงการ Lean Six Sigma 

สำหรับผู้ชำนาญการและหัวหน้าโครงการปรับปรุงด้วย Lean Six Sigma อย่าง Lean Black Belt จะได้รับการฝึกอบรมในชั้นเรียน(Classroom training) เป็นเวลา 30 วัน โดยจะมีส่วนร่วมในการฝึกภาคปฏิบัติ(Lean workshops) ทั้งหมด 5 ครั้ง

รวมทั้งดำเนินโครงการลีนและ Six Sigma อย่างละ 1 โครงการภายในระยะเวลา1 ปี หลังจากการฝึกอบรมเสร็จสิ้น   ส่วน  Black Belt จะมีทักษะความชำนาญในการประยุกต์เทคนิคและเครื่องมือของทั้ง Lean กับ Six Sigma สำหรับการแก้ปัญหาอันหลากหลายที่เกิดขึ้นในธุรกิจ

สำหรับองค์กรที่มุ่งสู่ความเป็นเลิศหรือองค์กรแห่งลีน (Lean Enterprise) ได้ให้ความสำคัญกับแนวคิดการไหล โดยมุ่งให้เกิดการไหลของงานให้เป็นไปอย่างต่อเนื่อง ซึ่งมีการระบุนิยามคุณค่าไว้อย่างชัดเจนด้วยการใช้เครื่องมือและเทคนิคสนับสนุนให้เกิดการไหลในกระบวนการอย่างต่อเนื่อง ดังเช่น แผนภูมิสายธารแห่งคุณค่า ระบบการผลิตแบบดึง(Pull production systems) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องหรือ Kaizen 

แต่ปัจจัยที่ขัดขวางการไหลของงานทั้งในส่วนของกระบวนการผลิตหรือกระบวนการทางธุรกรรม นั่นคือ ความผันแปรและการเกิดความบกพร่องหรือของเสีย(Defect)  ดังนั้นแนวคิดบูรณาการ Lean  Six Sigma จึงบทบาทและจำเป็นต่อการสนับสนุนให้กระบวนการปรับปรุงเกิดประสิทธิผลสูงสุด