บูรณะศักดิ์ มาดหมาย
Buranasak_madmaiy@yahoo.com

ในการจัดการซัพพลายเชนของกระบวนการผลิตกิจกรรมพื้นฐานหนึ่งที่มีส่วนสำคัญในการสนับสนุนแนวคิดของการจัดการโซ่อุปทานของการผลิตในโรงงานอุตสาหกรรมให้ประสบผลสำเร็จคือ กิจกรรม 5ส เป็นกิจกรรมขั้นต้นในการบริหารคุณภาพที่จะช่วยสร้างสภาพแวดล้อมที่ดีในที่ทำงาน เพื่อให้เกิดบรรยากาศที่น่าทำงาน เกิดความสะอาดเรียบร้อยในสำนักงาน ถูกสุขลักษณะ ลดความสูญเปล่าที่ก่อให้เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็น ประการสำคัญช่วยสร้างทัศนคติที่ดีของพนักงานต่อองค์กร

ทำให้พนักงานสามารถใช้ศักยภาพของตนเองได้อย่างเต็มความสามารถ กิจกรรม 5ส เป็นกลยุทธ์อีกวิธีหนึ่งที่เปิดโอกาสให้พนักงานมีส่วนร่วมในการพัฒนาคุณภาพ กิจกรรม 5ส เป็นกิจกรรมที่ทำแล้วเห็นผลเร็วและชัดเจน นอกจากนั้นกิจกรรม 5ส จะเป็นพื้นฐานในการนำวิธีการบริหารใหม่ ๆ เข้ามาใช้ในหน่วยงานในอนาคตต่อไป

5ส เป็นแนวคิดการจัดระเบียบเรียบร้อยในที่ทำงานหรือสถานประกอบการ เพื่อก่อให้เกิดสภาพการทำงานที่ดี ปลอดภัย มีระเบียบเรียบร้อย นำไปสู่การเพิ่มผลผลิต

ในโรงงานอุตสาหกรรม กระบวนการผลิตหรือกระบวนการของการทำงาน มักพบเจอกับปัญหาอย่างหนึ่งคือ ความสูญเปล่า (Waste) ต้องหันมาให้ความสนใจในการดำเนินการจัดการจนความสูญเปล่าอยู่ในระดับศูนย์แล้ว องค์กรก็จะสามารถลดต้นทุนการดำเนินการได้อย่างมาก บริษัทสามารถรักษาสภาพไว้ได้อย่างมั่นคงต่อเนื่อง สิ่งที่มากขึ้นตามมาก็จะเกิดประโยชน์กับทุกฝ่าย ซึ่งเป็นความคาดหวังที่เจ้าของกิจการ ผู้บริหาร และพนักงานมีความต้องการเป็นที่สุด

หาก 5ส นั้นทำให้พนักงานสามารถทำงานมีประสิทธิภาพมากขึ้น นั่นคือ ทำงานได้สะดวก มีความมั่นใจและเกิดความปลอดภัยในการทำงาน ส่งผลต่อขวัญและกำลังใจให้กับพนักงาน เกิดการเพิ่มผลผลิตให้กับองค์กร นั่นคือ องค์กรเกิดความมั่นคงและมีเสถียรภาพมากขึ้น กำไรเพิ่มขึ้น  

กำไรเหล่านั้นก็จะนำกลับมาสู่ผู้ปฏิบัติงานทุก ๆ คน แต่การที่เราจะดำเนินกิจกรรม 5ส ได้นั้น ต้องได้รับการปฏิบัติภายใต้แนวคิดที่ทุกคนมีส่วนร่วม โดยมีเครื่องมือคือ 5ส มาเป็นเครื่องมือตรวจจับความสูญเปล่าให้หลุดออกจากกระบวนการทำงาน ซึ่งการดำเนินกิจกรรม 5ส ที่ผ่านมาพบว่า ยังไม่ได้รับความสนใจมากนัก มีคำกล่าวที่ว่า “5ส เกิดที่อเมริกา โตที่ญี่ปุ่น ตายที่เมืองไทย”

ในกระบวนการดำเนินการ 5ส ในโรงงานอุตสาหกรรม แต่ละกระบวนการมักแฝงไปด้วยความท้าทายเพื่อนำไปสู่ความคาดหวัง หากเรายังทำงานตามมาตรฐานเดิม ๆ หรือขอบเขตที่ขีดไว้ให้เพียงมุมเดียว แน่นอนว่าการปรับปรุงและพัฒนาคงเป็นไปลำบาก หากสอดแทรกแนวคิดไคเซ็น (Kaizen) หรือการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องซึมเข้าไปในระหว่างการปฏิบัติและดำเนินการ ใน ส. ทุก ๆ ตัวความสูญเปล่าที่เรามุ่งกำจัดต้องโผล่หางออกมาให้เราได้สืบสาวไปสู่ส่วนหัวได้โดยเร็ววันอย่างแน่นอน

เนื่องจากการดำเนินกิจกรรม 5ส เป็นเรื่องเกี่ยวกับการจัดการความรู้ของคนในองค์กรคือ คนในองค์กรช่วยกันคิดหาวิธีที่จะดำเนินกิจกรรมต่าง ๆ ให้เกิดการพัฒนาในทางที่ดีขึ้น 5ส จึงเป็นเรื่องเกี่ยวกับคน จะต้องนำเครื่องมือต่าง ๆ เข้ามาช่วยในการจัดการถึงจะทำให้เกิดผลได้เร็วขึ้น

เช่น แนวคิดของไคเซ็น คือการปรับปรุงให้ดีขึ้นอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) โดยใช้จุดประสงค์ของ ส. แต่ละตัวเป็นตัวตั้ง แล้วเอาไคเซ็นเป็นเครื่องมือนำพาไปสู่จุดประสงค์นั้น เนื่องจากเป็นการปรับปรุง (Improvement) โดยเป็นแนวคิดที่นำมาใช้ในการบริหารการจัดการอย่างมีประสิทธิผล 

โดยมุ่งเน้นที่การมีส่วนร่วมของพนักงานทุกคน ร่วมกันแสวงหาแนวทางใหม่ ๆ เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานและสภาพแวดล้อมในการทำงานให้ดีขึ้นอยู่เสมอ หัวใจสำคัญอยู่ที่ต้องมีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องไม่มีที่สิ้นสุด (Continuous Improvement) ไคเซ็นจึงเป็นแนวคิดที่จะช่วยรักษามาตรฐานที่มีอยู่เดิม (Maintain) และปรับปรุงให้ดียิ่งขึ้น (Improvement) หากขาดซึ่งแนวคิดนี้แล้ว มาตรฐานที่มีอยู่เดิมก็จะค่อย ๆ ลดลง  

การใช้เครื่องมือ Small Group Activity เป็นการจัดโครงสร้างของกิจกรรมทุก ๆ กิจกรรม เพื่อให้โครงการได้มีการจัดกลุ่มเพื่อแข่งขัน พัฒนากิจกรรมทางด้านต่าง ๆ ซึ่งจะช่วยส่งเสริมการทำงานเป็นทีม และความสามัคคีในหมู่คณะ SGA. จึงเป็นวิธีการในการ Implement ระบบงานต่าง ๆ ที่สำคัญ ซึ่งอาจกล่าวได้ว่า SGA. เป็นกุญแจหลักเพื่อให้เกิดประสิทธิผลในโครงการทุกโครงการ

5ส สามารถแบ่งได้ 2 ลักษณะนั่นคือ ด้านเกี่ยวกับวัตถุและสถานที่ ได้แก่ สะสาง คือ การแยกของที่ต้องการออกจากของที่ไม่ต้องการและขจัดของที่ไม่ต้องการทิ้งไป โดยใช้วิธีการสำรวจสิ่งของเครื่องใช้ อุปกรณ์และเอกสารในสถานที่ทำงาน แยกของที่ต้องการและไม่ต้องการออกจากกัน และขจัดของที่ไม่ต้องการทิ้ง  

สะดวก คือ การจัดวางสิ่งของต่าง ๆ ในที่ทำงานให้เป็นระเบียบเพื่อความสะดวกและปลอดภัย ใช้วิธีการศึกษาวิธีการเก็บวางสิ่งของโดยคำนึงถึงความปลอดภัย คุณภาพและประสิทธิภาพ กำหนดที่วางให้แน่ชัดโดยคำนึงถึงการใช้เนื้อที่ มีการเขียนป้ายชื่อแสดงสถานที่วางและเก็บสิ่งของเครื่องใช้อุปกรณ์ และการเขียนแผนผังรวมแสดงสถานที่วางและเก็บของเครื่องใช้อุปกรณ์ สะอาด คือ การทำความสะอาดเครื่องจักรอุปกรณ์และสถานที่ทำงาน 

พร้อมทั้งตรวจสอบขจัดสาเหตุของความไม่สะอาดนั้น ๆ ใช้วิธีการทำความสะอาดสถานที่ทำงาน กำหนดแบ่งเขตพื้นที่ ขจัดสาเหตุอันเป็นต้นตอของขยะ ความสกปรก เลอะเทอะ และตรวจเช็คเครื่องใช้ อุปกรณ์ด้วยการทำความสะอาด ซึ่งทั้งหมดจะเกี่ยวกับเรื่องสถานที่ วัสดุ อุปกรณ์ที่พนักงานในองค์กรต้องดำเนินการจัดการทั้งสิ้น

ในด้านของบุคลากรประกอบด้วย 2ส คือ สุขลักษณะ คือ เน้นการรักษามาตรฐานและปรับปรุงให้ดีขึ้น สุขลักษณะจะช่วยลดต้นทุนในเรื่องความผิดพลาดต่าง ๆ ได้ และที่สำคัญคือ สุขลักษณะจะเป็นการปูพื้นฐานให้พนักงานปฏิบัติตามมาตรฐานการทำงาน ทำให้ไม่มีการทำงานที่ผิดขั้นตอน

โดยใช้วิธีการขจัดมลภาวะซึ่งก่อให้เกิดอันตรายต่อสุขภาพร่างกาย สุขภาพจิตของพนักงาน เช่น อากาศเป็นพิษ เสียงดังเกินไป แสงสว่างไม่เพียงพอ ควันและเขม่าฟุ้งกระจายทั่วไป เป็นต้น การปรุงแต่งสถานที่ทำงานให้เป็นระเบียบสะอาดหมดจดยิ่งขึ้น มีบรรยากาศร่มรื่น น่าทำงาน 

เปรียบเสมือนที่พักผ่อนและพนักงานแต่งกายให้ถูกระเบียบ สะอาด หมดจด สร้างนิสัย คือ การมีทัศนคติที่ดีของพนักงานในการทำงาน การสร้างนิสัยจะทำให้บุคลากรช่วยกัน ซึ่งเป็นเรื่องเกี่ยวกับพนักงานขององค์กรโดยตรง ที่ต้องมีการพัฒนาทั้งทางด้านทัศนคติและแรงจูงใจถึงจะทำให้การดำเนินกิจกรรม 5ส ในองค์กรประสบผลสำเร็จ

โดยใช้วิธีการฝึกอบรมพนักงานให้มีความรู้ ความเข้าใจต่อกฎ ระเบียบ มาตรฐานการทำงานต่าง ๆ เพื่อให้สามารถปฏิบัติจนเป็นนิสัย โดยการตอกย้ำเรื่องนี้อย่างสม่ำเสมอต่อเนื่องเป็นประจำ

การเพิ่มผลผลิตในองค์กรสามารถทำให้องค์กรเกิดการพัฒนาไปในทางที่ดี การดำเนินกิจกรรมปรับปรุงในองค์กรจึงมีความสำคัญอย่างยิ่ง 5ส จึงเข้ามามีบทบาทอย่างยิ่งในเรื่องดังกล่าว เป็นแนวทางที่ใช้เพื่อปรับปรุงแก้ไขงานและรักษาสิ่งแวดล้อมในที่ทำงานให้ดีขึ้น ในวงการการผลิตและวงการงานบริการ ฯลฯ โดยการปฏิบัติตามหลัก 5ส ที่แปลมาจากภาษาญี่ปุ่น โดยในญี่ปุ่นเรียกกันว่า 5S ซึ่งได้แก่

• สะสาง (Seiri) คือ การแยกของที่ต้องการออกจากของที่ไม่ต้องการ และขจัดของที่ไม่ต้องการทิ้งไป สะสางจึงสามารถลดต้นทุนโดยขจัดให้เหลือแต่ของที่จำเป็นในการทำงาน การสะสางจะทำให้สามารถควบคุมปริมาณของพัสดุได้ง่าย ไม่มีอุบัติเหตุที่เกิดจากการวางของเกะกะ รวมถึงลดค่าเช่าพื้นที่ในการจัดเก็บสิ่งของ เวลาและจำนวนคนในการตรวจนับพัสดุระหว่างปี

• สะดวก (Seiton) คือ การจัดวางสิ่งของต่าง ๆ ในที่ทำงานให้เป็นระเบียบ เพื่อความสะดวกในการใช้งานและปลอดภัย สะดวกจึงสามารถลดต้นทุนด้วยการลดเวลาที่ไร้ประสิทธิภาพในการทำงาน คือ การลดเวลาในการค้นหาเครื่องมือ วัสดุ สินค้า ข้อมูล และช่วยลดอุบัติเหตุของพนักงานจากการเก็บและวางสิ่งของที่ไม่ถูกต้อง

นั่นคือการจัดแยกของที่ใช้งานออกเป็นประเภทต่าง ๆ เมื่อทำการแยกประเภทแล้ว ให้จัดเก็บให้เป็นระเบียบ โดยอาจติดป้ายแสดงว่าเป็นของประเภทใด เช่น กำหนดเรื่อง คุณสมบัติ น้ำหนัก และวันหมดอายุการใช้งาน (ถ้ามี) เป็นต้น

• สะอาด (Seiso) คือ การทำความสะอาด (ปัด กวาด เช็ด ถู) เครื่องจักร อุปกรณ์ และสถานที่ทำงานให้สะอาดจึงสามารลดต้นทุนการซ่อมและซื้อเครื่องจักรอุปกรณ์ที่หมดอายุก่อนกำหนด เพราะการทำความสะอาดถือเป็นพื้นฐานของการบำรุงรักษาเครื่องจักร โดยการทำความสะอาดแบบประจำวัน (Daily Cleanliness) การทำความสะอาดแบบตรวจสอบ (Cleanliness Inspection) (Inspection) และการทำความสะอาดแบบบำรุงรักษา (Cleanliness Maintenance)

• สุขลักษณะ (Seiketsu) คือ สภาพหมดจด สะอาดตา ถูกสุขลักษณะ และรักษาให้ดีตลอดไป เน้นการรักษามาตรฐานและปรับปรุงให้ดีขึ้น สุขลักษณะจะช่วยลดต้นทุนในเรื่องความผิดพลาดต่าง ๆ ได้ และที่สำคัญคือ สุขลักษณะจะเป็นการปูพื้นฐานให้พนักงานปฏิบัติตามมาตรฐานการทำงาน ทำให้ไม่มีการทำงานที่ผิดขั้นตอน โดยการ

- จัดทำมาตรฐานที่ทุกคนสามารถเห็นได้ง่ายเมื่อมีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้น โดยการใช้วิธีการควบคุมด้วยสายตา
- จัดหาอุปกรณ์ กำหนดวิธีการ เวลา และมอบหมายพื้นที่ รวมถึงเครื่องจักร เครื่องมือ หรือสิ่งของในพื้นที่ให้บุคลากรทุกคน

• สร้างนิสัย (Shitsuke) คือ การอบรม สร้างนิสัย ในการปฏิบัติงานตามระเบียบวินัยข้อบังคับอย่างเคร่งครัด เน้นการรักษามาตรฐานและปรับปรุงให้ดีขึ้น สุขลักษณะจะช่วยลดต้นทุนในเรื่องความผิดพลาดต่าง ๆ ได้ และที่สำคัญคือสุขลักษณะจะเป็นการปูพื้นฐานให้พนักงานปฏิบัติตามมาตรฐานการทำงาน ทำให้ไม่มีการทำงานที่ผิดขั้นตอน โดยการ

- กำหนดมาตรฐานหรือแนวทางปฏิบัติ เพื่อสร้างความเป็นระเบียบเรียบร้อยในสถานที่ทำงานเสียก่อน
- กระตุ้นให้บุคลากรปฏิบัติตามมาตรฐานอย่างสม่ำเสมอ เช่น อบรมรณรงค์ผ่านสื่อต่าง ๆ เช่น คำขวัญ โปสเตอร์ บอร์ดแสดงผลงาน ฯลฯ
- กำหนดให้ผู้บังคับบัญชา หรือหัวหน้าพื้นที่รับผิดชอบติดตามและประเมินผลในหน่วยงาน และรายงานผลในการประชุมคณะกรรมการ 5ส เป็นประจำ
- จัดให้คณะกรรมการ ซึ่งประกอบด้วยผู้บริหารระดับสูงตรวจเยี่ยม และประเมินผลอย่างต่อเนื่อง
- จัดกิจกรรมส่งเสริมการทำ 5ส อย่างสม่ำเสมอ

รูปแสดงการรณรงค์โปสเตอร์ บอร์ดแสดงผลงานกิจกรรม ส เพื่อกระตุ้นจิตสำนึก

กิจกรรม 5ส จึงเป็นปัจจัยพื้นฐานการบริหารคุณภาพที่จะช่วยสร้างสภาพแวดล้อมที่ดีในที่ทำงาน เพื่อให้เกิดบรรยากาศที่น่าทำงาน เกิดความสะอาดเรียบร้อยในสำนักงาน ถูกสุขลักษณะ ลดความสูญเปล่าที่ก่อให้เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็น  

ประการสำคัญคือ ช่วยสร้างทัศนคติที่ดีของพนักงานต่อองค์กร ทำให้พนักงานสามารถใช้ศักยภาพของตนเองได้อย่างเต็มความสามารถ กิจกรรม 5ส เป็นกลยุทธ์อีกวิธีหนึ่งที่เปิดโอกาสให้พนักงานมีส่วนร่วมในการพัฒนาคุณภาพ เป็นกิจกรรมที่ทำแล้วเห็นผลเร็วและชัดเจน นอกจากนั้นกิจกรรม 5ส จะเป็นพื้นฐานในการนำวิธีการ บริหารใหม่ ๆ เข้ามาใช้ในหน่วยงานในอนาคต

อันที่จริงกิจกรรม 5ส นั้นมีความสำคัญอย่างยิ่ง เพราะเป็นพื้นฐานสำคัญของการดำเนินกิจกรรมพัฒนาองค์กร แต่จากประสบการณ์ที่ผ่านมาผู้เขียนมักเจอปัญหาที่บุคลากรในองค์กรไม่ได้ให้ความสนใจมากนัก หรือปล่อยปะละเลยในการดำเนินกิจกรรม ทำให้แผนกิจกรรม 5ส นั้นเป็นแผนการดำเนินการที่หยุดนิ่ง ทั้งที่ 5ส นั้นสามารถนำมาปรับพื้นฐานการทำงานเกือบทุกด้าน

ฉะนั้น 5ส เป็นแนวคิดการจัดระเบียบเรียบร้อยในที่ทำงาน หรือสถานประกอบการ หรือโรงงานอุตสาหกรรม เพื่อก่อให้เกิดสภาพการทำงานที่ดี ปลอดภัย มีระเบียบเรียบร้อย นำไปสู่การเพิ่มผลผลิต (Productivity) อีกทั้งการทำ 5ส ให้ถึงที่สุด ผลที่ได้รับทางอ้อมก็คือ ระบบประสิทธิภาพการทำงานเพิ่มขึ้น, ป้องกันการเกิดสิ่งที่ไม่ดีเข้าสู่ขบวนการอื่น, เพิ่มความปลอดภัยในการทำงานให้มั่นคง สิ่งเหล่านี้ในสถานที่ทำงานเราจะเห็นเป็นประจำก็คือ สะสาง, สะดวก และจุดที่เป็นปัญหาสามารถทำให้จับต้องได้เห็นอย่างต่อเนื่อง

รูปแสดงการจัดวางทำให้เป็นระเบียบเรียบร้อยในโรงงานอุตสาหกรรมมีความปลอดภัย

อย่างไรก็ตาม องค์กรต่าง ๆ ทั้งภาครัฐและเอกชน ต่างก็นำกิจกรรม 5ส มาใช้ในองค์กร จะมีความแตกต่างกันแล้วแต่องค์กรนั้น ๆ จะกำหนดรายละเอียดของกิจกรรม ซึ่งบางครั้งอาจเกิดการเข้าใจที่คลาดเคลื่อนและถูกต้อง ที่ต้องพึงระวังดังต่อไปนี้

จากข้อมูลดังกล่าวข้างต้น สามารถสร้างความเข้าใจที่ถูกต้องต่อกิจกรรม 5ส เพื่อการดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพ สามารถนำไปปรับประยุกต์ใช้กับสถานที่ทำงาน

การจัดการโซ่อุปทาน เป็นระบบที่จัดการการบริหารและเชื่อมโยงเครือข่ายตั้งแต่ ผู้ผลิตและจำหน่ายวัตถุดิบ, ผู้ผลิตและผู้จำหน่ายสินค้า เพื่อส่งมอบสินค้าหรือบริการให้กับลูกค้า โดยมีการเชื่อมโยงระบบข้อมูล วัตถุดิบ สินค้าและบริการ เงินทุน

รวมถึงการส่งมอบเข้าด้วยกันเพื่อให้การส่งมอบเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพและสามารถส่งมอบได้ตรงตามเวลาและความต้องการ จึงมีความสำคัญและประโยชน์ของกระบวนการทางธุรกิจ การดำเนินการดังกล่าวคงจะมิอาจสำเร็จลงไปได้ถ้าโรงงานอุตสาหกรรมหรือสถานประกอบการมิได้มีระบบการจัดการขั้นพื้นฐานอยู่อย่าง 5ส เพราะการดำเนินกิจกรรม 5ส จะสามารถจัดการกับปัญหาพื้นฐานของหน่วยงาน ดังนี้

ปกติในโรงงานอุตสาหกรรม เรามักจะพบเจอกับเครื่องมือ อุปกรณ์ต่าง ๆ ที่จะใช้ในการผลิตหรือการซ่อมบำรุงเครื่องจักรแล้วแต่กรณี และในกระบวนการผลิตมักจะต้องมีวัตถุดิบเตรียมการผลิต เครื่องจักร เครื่องมือ ชิ้นงานต่าง ๆ วางเกะกะอยู่ทั่วไปในบริเวณภายในโรงงานอุตสาหกรรม โดยเฉพาะโรงงานอุตสาหกรรมขนาดย่อม

ซึ่งถือว่า เรายังมิได้ใส่ใจหรือมีศักยภาพเพียงพอในการจัดระเบียบของโรงงานมากนัก เราจะพบเห็นกันอยู่บ่อย ๆ จนคุ้นตา เมื่อมิได้มีการจัดการ 5ส ให้เกิดขึ้นในโรงงานอุตสาหกรรม พนักงานที่ต้องปฏิบัติงานเป็นประจำในพื้นที่นั้นก็จะประสบปัญหากับความยากลำบากในการทำงานมากขึ้น

รูปแสดงการทำ 5ส ในโรงงาน: จัดวางเครื่องมือ อุปกรณ์ง่ายต่อการหยิบมาใช้

การจัดการ 5ส จึงสามารถตอบโจทย์คำถามนี้ได้ว่าจะทำอย่างไรดี โดยการสะสาง ขจัดให้เหลือแต่ของที่จำเป็นในการทำงาน การสะสางจะทำให้สามารถควบคุมปริมาณของพัสดุได้ง่าย จากการวางของเกะกะ ส่งผลต่อความสะดวกในการทำงานมากขึ้นมีพื้นที่สำหรับการเดินหรือปฏิบัติงานได้มากขึ้น

รูปแสดงการทำ 5ส ในโรงงาน: การทำเส้นทางเดินสำหรับเพื่อความปลอดภัย

- การเคลื่อนไหว คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหว หรือการออกแบบสภาพการทำงานที่ไม่เหมาะสม เช่น โต๊ะทำงาน หรือวิธีการทำงาน ก่อนอื่นจะต้องขจัดความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหว อันได้แก่ การหยิบออกมาวางไว้ก่อน/ก้ม/เอียง เช่น การหยิบชิ้นส่วนจากด้านหลัง หรือการทำงานโดยใช้มือเพียงข้างเดียว

โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ในกระบวนการที่จังหวะเวลา (Pitch Time) ของสายพานลำเลียงที่กำหนดไว้เร็วมากนั้น ความสูญเปล่าที่เกิดจากการหยิบวางจะเป็นจุดบอดมาก

- งานเสีย คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากงานเสียรวมไปถึงการที่ไม่สามารถแก้ไขงานเสียนั้นได้ทันที โดยเฉพาะอย่างยิ่งในกรณีที่ทำการผลิตเป็นล็อตใหญ่ ๆ นั้น จะมีงานคั่งค้างสะสมอยู่ระหว่างแต่ละกระบวนการค่อนข้างมาก อันมีผลทำให้การตรวจพบงานเสียนั้นกระทำได้ช้า นอกจากนี้ ความสูญเปล่าของงานที่เสีย ยังรวมไปถึงความสูญเปล่าของการซ่อมงานในส่วนของสำนักงาน ได้แก่ การพิมพ์รายงานผิด ต้องเสียเวลาพิมพ์ใหม่

- การรอคอย คือ ความสูญเปล่าของการรองาน ประเภทของการรองานมีมากมาย ตัวอย่างเช่น การเฝ้าดูงาน เช่น เครื่องจักรที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ หรือระบบรวมศูนย์เครื่องจักร ถ้าเราปรับให้เครื่องทำงานเอง เครื่องจักรก็จะทำงานโดยอัตโนมัติ พนักงานควบคุมเครื่องจะทำหน้าที่เพียงคอยดูการทำงานของเครื่องว่าเป็นไปด้วยดีหรือไม่

การรองานเนื่องจากความสามารถของพนักงานไม่เท่ากัน หรือมีพนักงานเข้ามาใหม่ จึงทำให้เกิดการรองานของพนักงานเก่า หรือการเตรียมเครื่อง ในแต่ละครั้งใช้เวลา 1-2 ชั่วโมง ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นเนื่องจากงานรอคน หรือคนรองานถือเป็นความสูญเปล่าทั้งสิ้น ในส่วนของสำนักงาน เมื่อรับเอกสารแล้วไม่ทำการปฏิบัติตามกำหนดเวลาหรือการรอคิวถ่ายเอกสาร ทำให้เกิดความสูญเปล่า เป็นต้น

- พัสดุคงคลัง คือ ความสูญเปล่าที่เกิดจากพัสดุคงคลัง ดูเหมือนว่าจะเป็นความสูญเปล่าที่จะไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการทำงานของผู้บริหารในสายการผลิต แต่การที่ต้องสร้างโกดังเพื่อเก็บชิ้นส่วนประกอบหรือผลผลิตสำเร็จรูปแล้ว โดยจะต้องจ่ายเพื่อการควบคุมดูแลรักษา ค่าเช่าโกดัง ค่าแรงงานต่าง ๆ ซึ่งจะเป็นผลให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น

ปัญหานี้สามารถแก้ไขได้โดยการรื้อโกดังเก็บชิ้นส่วนทิ้งเสีย และสร้างคลังสินค้าย่อย ๆ ขึ้นมาในสายการผลิต เพื่อให้สามารถจัดส่งชิ้นส่วนที่ต้องการ ตามจำนวนที่ต้องการและในเวลาที่ต้องการ ตัวอย่างเช่น การเปลี่ยนมาซื้อวัตถุภายในประเทศแทนการซื้อจากต่างประเทศ การสั่งซื้อจากบริษัทในเครือ เป็นต้น

- การขนย้าย คือ ความสูญเปล่าเนื่องมาจากการขนย้าย ไม่ว่าจะเป็นการขนย้ายระหว่างกระบวนการกับกระบวนการ ชั้นบน ชั้นล่าง โรงงาน ก. โรงงาน ข. หรือการขนย้ายไปวางชั่วคราว ณ ที่ใดที่หนึ่ง รวมไปถึงการขน วางซ้อน เปลี่ยน และการต้องขนงานขึ้นลงในแนวดิ่งด้วย

- การผลิตเกินความจำเป็น คือ ความสูญเปล่าของงานระหว่างผลิต คือวัตถุดิบ หรือผลิตภัณฑ์ที่อยู่ระหว่างการผลิตที่รอลำดับการผลิตในล็อตที่กำลังผลิต หรือในระหว่างรอการขนย้ายไปโรงงานอื่นหรือย้ายจากข้างบนลงล่าง เหล่านี้เป็นต้น ความสูญเปล่าของงานระหว่างผลิตนี้ เกิดขึ้นได้ง่ายในกรณีที่ผลิตมากเกินความจำเป็น

เราจึงมักเรียกความสูญเปล่าประเภทนี้ว่า ความสูญเปล่าของการผลิตมากเกินไป ความสูญเปล่าของงานที่คั่งค้างในกรรมวิธีผลิตนี้ ทำให้เกิดความจำเป็นที่จะต้องจัดหาที่ว่างชั่วคราว การซ้อนเปลี่ยนการขนย้ายและมีผลต่อเนื่องไปถึงการส่งมอบงานที่ไม่ทันตามกำหนดเวลา หรืออาจทำให้เกิดปัญหาด้านคุณภาพของผลผลิตได้ นอกจากนี้ยังรวมทั้งวัตถุดิบและสินค้าที่ผลิตเกินไว้เป็นสต็อก แล้วไม่สามารถขายให้ลูกค้าได้

- กรรมวิธีไม่มีประสิทธิภาพ คือ ความสูญเปล่าที่มีสาเหตุจากวิธีการ แปรรูปงาน หรือเสียเวลาซ่อมชิ้นงาน เช่น การขัดผิวของวัตถุดิบบางตัวก่อนทำการเชื่อม ความสูญเปล่าที่เกิดจากการออกแบบที่ไม่รัดกุม ทำให้ต้องทำงานที่ไม่มีสาระหรือเสียเวลาในการตกแต่งโดยไม่มีมูลค่าเพิ่ม เช่น การพันสก็อตเทปหลังการขึ้นรูป ความสูญเปล่าของโปรแกรมที่เขียนให้ต้องใช้สว่านหลายครั้งในการเจาะรูเดียว 

ความสูญเปล่าที่เกิดจากการทำงานซ้ำซ้อนระหว่างแผนก เช่น ฝ่ายบุคคลกับฝ่ายการเงิน ฝ่ายผลิตกับฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ ในเรื่องของข้อมูลของเสีย นอกจากนี้ การเสียเวลาค้นหาสิ่งที่ต้องการเนื่องจากการจัดเก็บไม่เป็นระเบียบเรียบร้อยมองไม่รู้ว่าคืออะไรหรืออยู่ที่ไหน ก็ถือเป็นความสูญเปล่าเช่นกัน

จากการเกิดความเกิดความสูญเปล่า (Waste) ขึ้นในโรงงานอุตสาหกรรม 5ส สามารถจัดการกับปัญหานั้นได้ อย่างน้อยสามารถลดภาระนั้นได้ เนื่องจากหลักการของ 5ส นั้นจะมุ่งในการลดความสูญเปล่าของความสูญเสียที่เกิดขึ้นได้หลายประการ

ตัวอย่างเช่น ความสูญเปล่าที่เกิดจากการเคลื่อนไหว หรือการออกแบบสภาพการทำงานที่ไม่เหมาะสม ซึ่งอาจเกิดจากการจัดวางเครื่องจักรหรือเครื่องมืออุปกรณ์ไม่เหมาะสม ทำให้การหยิบชิ้นงาน การเคลื่อนไหวขาดความสะดวก รวดเร็ว การหยิบชิ้นส่วนจากด้านหลัง การทำงานโดยใช้มือเพียงข้างเดียว เกิดความสูญเปล่าได้

กิจกรรม 5ส จึงเป็นปัจจัยพื้นฐานการบริหารคุณภาพที่จะช่วยสร้างสภาพแวดล้อมที่ดีในที่ทำงาน เพื่อให้เกิดบรรยากาศที่น่าทำงาน เกิดความสะอาดเรียบร้อยในสำนักงาน ถูกสุขลักษณะ ลดความสูญเปล่าที่ก่อให้เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็น

เมื่อโรงงานอุตสาหกรรมมีความสกปรก รุงรัง เนื่องจากการเตรียมการ และการจัดระบบในโรงงานอุตสาหกรรมไม่ดีพอ ทำให้เกิดปัญหาในเรื่องความสะอาดขึ้น การจัดการ 5ส จึงเข้ามามีบทบาทสำคัญอย่างยิ่ง เพราะความสกปรกที่เกิดขึ้นเป็นพื้นฐานการสะอาด จึงเป็นเรื่องของการทำความสะอาด  

การจัดวางสิ่งของต่าง ๆ (ปัด กวาด เช็ด ถู) เครื่องจักร อุปกรณ์ และสถานที่ทำงานให้สะอาดจึงสามารลดต้นทุนการซ่อมและซื้อเครื่องจักรอุปกรณ์ที่หมดอายุก่อนกำหนด เพราะการทำความสะอาดถือเป็นพื้นฐานของการบำรุงรักษาเครื่องจักร

รูปแสดงการทำความสะอาดถือเป็นพื้นฐานของการบำรุงรักษาเครื่องจักร 

ปัญหาอย่างหนึ่งของโรงงานอุตสาหกรรม โดยเฉพาะในเรื่องของพัสดุคงคลัง หรือสินค้าคงคลัง หลายโรงงานอุตสาหกรรมมักไม่ได้ใส่ใจกับการจัดทำระบบพัสดุคงคลังให้มีความคล่องตัวมากขึ้น ทั้งในส่วนของวัตถุดิบที่เตรียมนำมาใช้ในกระบวนการผลิตและสินค้าเพื่อเตรียมส่งให้ลูกค้า

อีกทั้งการจัดการพัสดุไม่ดีจะทำให้เกิดความสูญเปล่าที่เกิดจากพัสดุคงคลัง ในการเก็บชิ้นส่วนประกอบหรือผลผลิตสำเร็จรูปแล้ว โดยจะต้องจ่ายเพื่อการควบคุมดูแลรักษา ค่าเช่าโกดัง ค่าแรงงานต่าง ๆ ซึ่งจะเป็นผลให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น

ปัญหานี้สามารถแก้ไขได้โดยเมื่อการดำเนินกิจกรรม 5ส โดยการสะสางคือ การรื้อโกดังเก็บชิ้นส่วนทิ้งเสีย และสร้างคลังสินค้าย่อย ๆ ขึ้นมาในสายการผลิต เพื่อให้สามารถจัดส่งชิ้นส่วนที่ต้องการ ตามจำนวนที่ต้องการและในเวลาที่ต้องการ   สามารถแก้ไขปัญหาในการค้นหา หรือการผลิตได้ทันตามเวลาที่ลูกค้าต้องการได้ ลดต้นทุนในกระบวนการผลิตได้

รูปแสดงการจัดเตรียมถานที่เก็บสินค้าเพื่อง่ายต่อการขนส่งให้กับลูกค้า

อุบัติเหตุที่เกิดขึ้นในโรงงานอุตสาหกรรม มักเกิดขึ้นได้อยู่เสมอไม่ว่าจะมาจากพนักงานขาดความรู้ หรือจากเครื่องมือเครื่องจักรที่มีความบกพร่องก็ตาม โดยเมื่อพิจารณาถึงบทความจากที่เคยกล่าวไว้ในก่อนหน้า

สาเหตุของการเกิดอุบัติเหตุ พบว่า พนักงานส่วนมากมีอายุการทำงานน้อยไม่เคยผ่านการเรียนการฝึกอบรมด้านความปลอดภัย ในโรงงานเเละหลักการทำงานที่ถูกต้องจึงทำให้ขาดการควบคุมเเละตัดสินใจขณะเกิดอุบัติเหตุ และเกิดจากชิ้นงานเล็กเกินไป จับชิ้นงานป้อนไม่แน่น ป้อนชิ้นงานผิดทิศทาง ขาดความรู้ในการใช้ ไม่มีอุปกรณ์ป้องกัน เครื่องจักรมีความสั่นสะเทือนมาก ชิ้นงานโก่ง คด งอ

อีกทั้งสาเหตุหลักเกิดจากไฟฟ้าลัดวงจร เครื่องจักรอุปกรณ์ไม่ปลอดภัย กระบวนการทำงานไม่ปลอดภัย และเกิดจากความประมาทของพนักงานในโรงงานอุตสาหกรรมจึงเกิดอุบัติเหตุขึ้นบ่อยครั้ง จากข้อมูลดังกล่าวเราต้องยอมรับว่าอุบัติเหตุจะต้องเกิดขึ้นอย่างแน่นอน ถ้าเราไม่มีมาตรการทั้งมาตรการขั้นพื้นฐานและมาตรการขั้นเด็ดขาดในการป้องกันการเกิดอุบัติเหตุ

การจัดการ 5ส จึงเป็นเครื่องมือพื้นฐานอย่างหนึ่งที่จะนำมาสร้างมาตรฐานการป้องกันมิให้อุบัติเหตุในโรงงานอุตสาหกรรม โดยการจัดการเกี่ยวกับสุขลักษณะ โดยเน้นการรักษามาตรฐานและปรับปรุงให้ดีขึ้น สุขลักษณะจะช่วยลดต้นทุนในเรื่องความผิดพลาดต่าง ๆ ได้ และที่สำคัญคือ สุขลักษณะจะเป็นการปูพื้นฐานให้พนักงานปฏิบัติตามมาตรฐานการทำงาน ทำให้ไม่มีการทำงานที่ผิดขั้นตอน

ตลอดจนสร้างนิสัยของพนักงานในการปรับปรุงวิธีการทำงาน ปรับปรุงเครื่องจักรอุปกรณ์ ปรับปรุงพื้นที่ในสถานที่ทำงาน เพื่อสร้างมาตรฐานความปลอดภัยให้เกิดขึ้น อีกทั้งยังสามารถลดต้นทุนโดยรวมได้อีกด้วย

จากกิจกรรม 5ส ดังกล่าวข้างต้น เมื่อโรงงานอุตสาหกรรมหรือสถานประกอบการนั้นสามารถจัดการกับกิจกรรมนี้ได้ ก็สามารถนำไปสู่การนำมาตรฐานอื่น ๆ มาใช้ได้ มิเพียงแต่จะทำให้การจัดการโซ่อุปทานในส่วนของกระบวนการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพเท่านั้น แต่ยังรวมไปถึงเกี่ยวกับการจัดการมาตรฐานการผลิต ซึ่งถือเป็นสิ่งสำคัญที่ทุกโรงงานอุตสาหกรรมหรือสถานประกอบการที่ต้องกำหนดให้กิจกรรมดังกล่าวบรรจุอยู่ในแผนการทำงานขององค์กรด้วย

• www.qc.lru.ac.th
• www.ismed.or.th
• www.tpif.or.th
• www.kmitl.ac.th
• www.npc-se.co.th
• www.princessfoods.co.th
• http://th.wikipedia.org
• www.clt.or.th
• รูปภาพกิจกรรมการทำ 5ส   www.bangkoksteel.co.th
• บูรณะศักดิ์ มาดหมาย, การประยุกต์ใช้กิจกรรม 5ส ในโรงงานอุตสาหกรรม วารสาร Modern Manufacturing, บริษัท กรีนเวอร์ด พับบลิคเคชั่น จำกัด