บูรณะศักดิ์  มาดหมาย
Buranasak_madmaiy@yahoo.com

เมื่อการจัดการห่วงโซอุปทาน (Supply Chain Management) มีความสำคัญอย่างยิ่งในธุรกิจ สถานประกอบการทั้งด้านการผลิต ด้านการค้าและบริการ ต่างให้ความตระหนักและความสำคัญที่จะพัฒนาการจัดการ ซึ่งเป็นการพัฒาองค์ประกอบหน้าที่ในการดำเนินธุรกิจทุกด้าน

โดยการปรับปรุงกระบวนการของการดำเนินธุรกิจให้ดีมีประสิทธิภาพมากขึ้น สามารถที่จะมีเครือข่ายที่เชื่อมโยงกันระหว่างองค์กรในแต่ละห่วงโซอุปทาน (Supply Chain) นั้นถือได้ว่ามีคุณค่ามหาศาลและอาจถือเป็นเรื่องความอยู่รอดขององค์กร

วัตถุประสงค์หนึ่งก็คือ ต้นทุนการผลิตต่ำสุดโดยในทุกกระบวนการ ตั้งแต่กระบวนการจัดซื้อ (Procurement) การผลิต (Manufacturing) การจัดเก็บ (Storage) การจัดจำหน่าย (Distribution) และการขนส่ง (Transportation)

ซึ่งกระบวนการทั้งหมดนี้จะจัดระบบให้ประสานกันอย่างคล่องตัว ทำให้ลูกค้าเกิดความพอใจมาก (Customer Need) เครื่องมืออย่างหนึ่งที่สามารถผลักดันให้การจัดการซัพพลายเชนประสบผลสำเร็จคือ ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Production Systems)

ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Production Systems)

การผลิต (Production/Operations) เป็นการสร้างสินค้าและบริการโดยใช้ปัจจัยการผลิตเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า โดยที่ผลผลิตที่ได้จากกระบวนการผลิตต้องมีอรรถประโยชน์ในด้านหน้าที่ใช้สอยที่เกิดประโยชน์ มีรูปร่างลักษณะที่สวยงาม ผลิตในปริมาณที่เพียงพอกับความต้องการ ได้ผลผลิตทันเวลาและอยู่ ณ สถานที่ที่ถูกต้อง

ฉะนั้นในกระบวนการผลิตจึงมีองค์ประกอบที่สำคัญ 3 ประการ อันได้แก่ ปัจจัยนำเข้า (Input), กระบวนการแปลงสภาพ (Conversion Process) และผลผลิต (Output) โดยมีรายละเอียดดังต่อไปนี้

1. ปัจจัยนำเข้า (Input) คือทรัพยากรขององค์การที่ใช้ผลิต ทั้งที่เป็นสินทรัพย์ที่มีตัวตน (Tangible Assets) เช่น วัตถุดิบ เครื่องจักร อุปกรณ์ และสินทรัพย์ที่ไม่มีตัวตน (Intangible Assets) เช่น แรงงาน ระบบการจัดการ ข่าวสาร ทรัพยากรที่ใช้จะต้องมีคุณสมบัติและประโยชน์ใช้สอยที่เหมาะสม และมีต้นทุนการผลิตที่ต่ำ เพื่อให้สินค้าสำเร็จรูปสามารถแข่งขันทางด้านราคาได้ในท้องตลาด

2. กระบวนการแปลงสภาพ (Conversion Process) เป็นขึ้นตอนที่ทำให้ปัจจัยนำเข้าที่ผ่านเข้ามามีการเปลี่ยนแปลงในด้านต่าง ๆ ได้แก่ รูปลักษณ์ (Physical) โดยการผ่านกระบวนการผลิตในโรงงาน สถานที่ (Location) โดยการขนส่ง การเก็บเข้าคลังสินค้า การแลกเปลี่ยน (Exchange) โดยการค้าปลีก การค้าส่ง การให้ข้อมูล (Informational) โดยการติดต่อสื่อสารจิตวิทยา (Psychological) โดยการนันทนาการ ฯลฯ

3. ผลผลิต (Output) เป็นผลได้จากระบบการผลิตที่มีมูลค่าสูงกว่าปัจจัยนำเข้าที่รวมกันอันเนื่องมาจากที่ได้ผ่านกระบวนการแปลงสภาพ ผลผลิตแบ่งเป็น 2 ประเภทใหญ่ ๆ คือ สินค้า (Goods) และบริการ (Service) ซึ่งมีลักษณะแตกต่างกันหลายประการ

เพื่อให้เข้าใจในสายการผลิตในการบริหารการผลิตที่ใช้กันในปัจจุบัน สามารถแบ่งออกได้เป็น 2 ประเภท ได้แก่ การผลิตตามลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์ และการผลิตตามลักษณะของระบบการผลิตและปริมาณการผลิต

- การผลิตตามคำสั่งซื้อ (Made-to-Order) เป็นการผลิตที่คุณลักษณะของผลิตภัณฑ์จะเปลี่ยนแปลงไปตามความต้องการของลูกค้าแต่ละราย การเตรียมการผลิตและวัตถุดิบที่ต้องการจะใช้ตลอดจนกระบวนการผลิต จึงไม่สามารถคาดการณ์ไว้ล่วงหน้าได้

เครื่องจักรอุปกรณ์ที่ใช้ต้องเป็นแบบเอนกประสงค์ และผู้ผลิตต้องมีความสามารถและความชำนาญหลายอย่าง เพื่อทำการผลิตสิ่งที่ลูกค้าต้องการได้ ตัวอย่างของการผลิตตามคำสั่งซื่อ ได้แก่ การตัดเย็บชุดวิวาห์ การรับสร้างบ้านบนที่ดินของลูกค้า การทำผม ฯลฯ

- การผลิตเพื่อรอจำหน่าย (Made-to-Stock) เป็นการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณลักษณะเป็นมาตรฐานเดียวกันตามความต้องการของกลุ่มลูกค้าเป้าหมายส่วนใหญ่ การจัดหาวัตถุดิบและการเตรียมกระบวนการผลิตสามารถทำได้ล่วงหน้า เครื่องจักรอุปกรณ์จะเป็นเครื่องมือเฉพาะงานและผู้ผลิตถูกอบรมมาเพื่อทำงานตามหน้าที่เฉพาะอย่าง ตัวอย่างของการผลิตเพื่อรอจำหน่าย ได้แก่การผลิตสบู่ การผลิตรถยนต์ การผลิตเสื้อผ้าเครื่องแบบนักเรียน ฯลฯ

- การผลิตเพื่อรอคำสั่งซื้อ (Assembly-to-Order) เป็นการผลิตชิ้นส่วนที่จะประกอบเป็นสินค้าสำเร็จรูปได้หลายชนิด ซึ่งชิ้นส่วนเหล่านั้นจะมีลักษณะแยกออกเป็นส่วนจำเพาะหรือโมดูล (Module) โดยผลิตโมดูลรอไว้ก่อน เมื่อได้รับคำสั่งซื้อจากลูกค้าจึงทำการประกอบโมดูลให้เป็นสินค้าตามลักษณะที่ลูกค้าต้องการ จึงนับได้ว่าการผลิตเพื่อรอคำสั่งซื้อได้นำเอาลักษณะของการผลิตเพื่อรอจำหน่าย

ซึ่งมีการผลิตชิ้นส่วนเป็นโมดูลมาตรฐานที่ใช้ประกอบเป็นสินค้าหลายชนิดรอไว้มาผสมเข้ากับลักษณะของการผลิตตามคำสั่งซื้อซึ่งนำโมดูลมาประกอบ และแต่งเติมรายละเอียดให้สินค้าสำเร็จรูปมีความแตกต่างกันไปตามความต้องการของลูกค้าเฉพาะราย ตัวอย่างการผลิตเพื่อรอคำสั่งซื้อ ได้แก่ การผลิตเครื่องใช้ไฟฟ้า หลายรุ่นที่มีการใช้อะไหล่เหมือนกัน

- การผลิตแบบโครงการ (Project Manufacturing) เป็นการผลิตผลิตภัณฑ์ขนาดใหญ่ราคาแพง และมีลักษณะเฉพาะตามความต้องการของลูกค้าเฉพาะราย เช่น การสร้างเขื่อน การสร้างทางด่วน การต่อเรือดำน้ำ การต่อเครื่องบิน ฯลฯ การผลิตแบบโครงการมักมีปริมาณการผลิตต่อครั้งน้อยมากหรือผลิตครั้งละชิ้นเดียวและใช้เวลานาน

การผลิตจะเกิดขึ้นที่สถานที่ตั้งของโครงการ (Site) เมื่อเสร็จงานโครงการหนึ่งจึงย้ายทั้งคนและวัสดุสิ่งของเครื่องมือต่าง ๆ ไปรับงานใหม่ เครื่องมือที่ใช้จึงเป็นแบบเอนกประสงค์ซึ่งเคลื่อนย้ายได้ง่าย และคนงานต้องสามารถทำงานได้หลายอย่างจึงต้องใช้แรงงานมีฝีมือที่ผ่านการอบรมอย่างดี

- การผลิตแบบไม่ต่อเนื่อง (Job Shop หรือ Intermittent Production) เป็นการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีลักษณะหลากหลายตามความต้องการของลูกค้า โดยมีปริมาณการผลิตต่อครั้งเป็นล็อต มีการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ที่ผลิตค่อนข้างบ่อย และผลผลิตไม่มีมาตรฐานมากนัก เช่น การบริการคนไข้ที่เข้ารับการรักษาในโรงพยาบาล

เครื่องจักรอุปกรณ์ต่าง ๆ จะถูกรวมกันตามหน้าที่การใช้งานไว้ในสถานีการผลิตแยกเป็นหมวดหมู่อยู่ตามส่วนต่าง ๆ ของผังโรงงาน ในจุดที่จะสามารถทำให้กระบวนการผลิตทุกผลิตภัณฑ์สามารถดำเนินไปตามขั้นตอนการผลิตที่กำหนดไว้อย่างคล่องตัว การเดินเครื่องจักรผลิตจะผลิตสินค้าชนิดหนึ่งจนได้ปริมาณตามที่ต้องการแล้วจึงเปลี่ยนไปผลิตสินค้าชนิดอื่นโดยใช้เครื่องจักรชุดเดิม

- การผลิตแบบกลุ่ม (Batch Production) เป็นการผลิตที่คล้ายกับการผลิตแบบไม่ต่อเนื่องมาก จนบางครั้งจัดเป็นการผลิตประเภทเดียวกัน แต่จะแตกต่างกันตรงที่การผลิตแบบกลุ่มจะมีลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตแยกเป็นกลุ่ม ๆ ในแต่ละกลุ่มจะผลิตตามมาตรฐานเดียวกันทั้งล็อต ในขณะที่การผลิตแบบไม่ต่อเนื่องจะมีลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์หลากหลายมากกว่า

ลักษณะการจัดเครื่องจักรอุปกรณ์ของการผลิตแบบกลุ่มจะเหมือนกับการผลิตแบบไม่ต่อเนื่อง คือจัดเครื่องจักรตามหน้าที่การใช้งานเป็นสถานีแล้วงานจะไหลผ่านไปแต่ละสถานีตามลำดับขึ้นตอนของงาน และเนื่องจากการผลิตแบบกลุ่มเป็นการผลิตของเป็นล็อต ขั้นตอนการผลิตจึงมีแบบแผนลำดับเหมือนกันเป็นกลุ่ม ๆ ตามล็อตการผลิตเหล่านั้น การผลิตแบบกลุ่มนี้ใช้ได้กับการผลิตตามคำสั่งซื้อและการผลิตเพื่อรอจำหน่าย เช่น การเย็บเสื้อโหล เป็นต้น

- การผลิตแบบไหลผ่าน หรือการผลิตตามสายการประกอบ หรือการผลิตแบบซ้ำ (Line-Flow หรือ Assembly หรือ Repetitive Production) เป็นการผลิตผลิตภัณฑ์ที่เหมือนกันในปริมาณมาก เช่น การผลิตแชมพู การผลิตรถยนต์ การผลิตเครื่องซักผ้า การผลิตแบบไหลผ่านจะมีเครื่องจักอุปกรณ์เฉพาะของแต่ละสายผลิตภัณฑ์แยกต่างหาก

โดยไม่มีการใช้เครื่องจักรร่วมกัน เครื่องจักรอุปกรณ์จะเป็นแบบเฉพาะงานสำหรับแต่ละสายผลิตภัณฑ์เพื่อการผลิตที่รวดเร็วและได้ปริมาณมาก การผลิตแบบนี้จะเหมาะสมกับการผลิตเพื่อรอจำหน่ายหรือใช้ในการประกอบโมดูลในการผลิตเพื่อรอคำสั่งซื้อจากลูกค้าต่อไป

- การผลิตแบบต่อเนื่อง (Continuous Process หรือ Continuous Flow Production) เป็นการผลิตผลิตภัณฑ์ชนิดเดียวในปริมาณที่มากมายอย่างต่อเนื่องโดยใช้เครื่องจักรเฉพาะอย่าง ซึ่งมักจะเป็นการผลิตหรือแปรรูปทรัพยากรธรรมชาติให้เป็นวัตถุดิบในการผลิตขั้นตอนต่อไป เช่น การกลั่นน้ำมัน การผลิตสารเคมี การทำกระดาษ ฯลฯ

จากการพัฒนาทางด้านอุตสาหกรรม ได้มีการพัฒนาและขยายตัวเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว สินค้าในอุตสาหกรรมสามารถสร้างผลกำไรและเพิ่มมูลค่าของสินค้าได้อย่างคราวละมาก ๆ สามารถสนองความต้องการที่มากของลูกค้าได้อีกด้วย โดยระบบการผลิตแบบเดิมที่ใช้กันอยู่ในหมู่อุตสาหกรรมในปัจจุบันมีลักษณะการผลิต ได้แก่ ตารางการผลิตขึ้นกับกับการคาดการณ์ ผลิตเพื่อเก็บในสต็อก ผลิตคราวละมาก ๆ ผังดำเนินการแยกตามแผนกและหน้าที่ พื้นที่ในโรงงานใช้เป็นที่วางสินค้า สุ่มตัวอย่างเพื่อตรวจสอบคุณภาพ เป็นต้น

จากระบบการผลิตดังกล่าวนั้น เราพบว่ามีปัญหาในลักษณะต่าง ๆ ที่เกิดขึ้นและมีผลกระทบต่อธุรกิจได้ ได้แก่ ผลผลิตต่ำ เสียค่าใช้จ่ายสูง การส่งมอบบ่อยครั้งไม่ทันเวลา และมีความยืดหยุ่นต่ำ LEAN จึงเป็นระบบที่จะเข้ามาทำหน้าที่แทนการผลิตแบบเก่าที่ยังมีใช้กันอยู่ คือ การออกแบบและการจัดการกระบวนการ, ระบบ, ทรัพยากร และมาตรการต่าง ๆ อย่างเหมาะสม ทำให้สามารถส่งมอบผลิตภัณฑ์ได้อย่างถูกต้องเหมาะสมในครั้งแรกที่ดำเนินการ โดยพยายามให้เกิดความสูญเสียน้อยที่สุด (Minimum Waste) หรือมีส่วนเกินที่ไม่จำเป็นน้อยที่สุด

โดยความสูญเสียดังกล่าวนั้นไม่ได้ประเมินจากผลลัพธ์ขั้นสุดท้าย (Final Products) เพียงอย่างเดียว แต่จะประเมินจากกิจกรรมหรือกระบวนการทั้งหมดที่ใช้ทรัพยากรโดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม (Non-Value Added) ในการผลิต หลักการ LEAN จะเน้นไปที่การจัดหาผลิตภัณฑ์หรือการบริการที่ลูกค้าต้องการ โดยการทำความเข้าใจในกระบวนการผลิต และบ่งชี้ความสูญเสียภายในกระบวนการเหล่านั้น และกำจัดความสูญเสียเหล่านั้นทีละขั้นตอนอย่างต่อเนื่อง

การปรับปรุงระบบการผลิต โดยเน้นการผลิตแบบ LEAN จึงเป็น วิธีการที่มีระบบแบบแผนในการระบุและกำจัดความสูญเสีย หรือสิ่งที่ไม่เพิ่มคุณค่าภายในกระแสคุณค่าของกระบวนการ โดยอาศัยการดำเนินตามจังหวะความต้องการของลูกค้าด้วยระบบดึง ทำให้เกิดสภาพการไหลอย่างต่อเนื่อง ราบเรียบ และทำการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อสร้างคุณค่าให้แก่ระบบอยู่เสมอ โดยแบ่งเป็นขั้นตอนหลักได้ 5 ขั้นตอน ดังแผนภาพ

ระบบการผลิตแบบพอเหมาะ (Lean Production) จึงเป็นเครื่องมือที่สำคัญในการขจัดต้นทุนต่าง ๆ ในส่วนของกระบวนการผลิตแต่ละประเภทเหล่านั้นให้ลดลง ซึ่งมีแนวคิดมาจากระบบการผลิตของญี่ปุ่น โดยเป็นการผลิตที่เน้นการปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่องเพื่อลดความสูญเสียซึ่งเป็นส่วนสำคัญที่เกี่ยวข้องกับค่าใช้จ่ายในระบบทั้งหมด ไม่ว่าจะเป็นส่วนพัฒนาสินค้า            

ส่วนการผลิต ส่วนจัดเก็บสินค้า ส่วนจัดส่ง หรือส่วนลูกค้าสัมพันธ์ นอกจากนี้ยังมีเป้าหมายในการลดขั้นตอนการทำงาน ลดความซ้ำซ้อน ลดเวลา ลดวัสดุคงคลัง เพื่อให้เป็นที่พอใจของลูกค้า ในขณะที่คุณภาพได้รับการปรับปรุงให้ดีขึ้นเรื่อย ๆ หลักการทั่วไปของ LEAN

- ทำให้เกิดความสูญเสียน้อยที่สุดหรือกำจัดส่วนเกินที่ไม่จำเป็นออกไปให้มากที่สุด
- ทำความเข้าใจในคุณลักษณะและคุณค่าของผลิตภัณฑ์ในมุมมองของลูกค้าโดยตรง และผู้ใช้ผลิตภัณฑ์ให้ชัดเจน
- บ่งชี้กระบวนการหรือกรรมวิธีในการผลิตในสายงานต่าง ๆ ที่มีผลต่อคุณลักษณะและคุณค่าดังกล่าวและกำจัดกระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มออกไป

- จัดการให้กระบวนการที่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มให้สามารถดำเนินการ (Flow) ได้อย่างสม่ำเสมอและต่อเนื่อง โดยเน้นที่การประสานงานตรงจุดต่อ (Interfaces) ระหว่างกระบวนการต่าง ๆ
- อย่าผลิตอะไรที่ยังไม่เป็นที่ต้องการจนกว่าจะมีความต้องการจากลูกค้า (Customer Pull) และเมื่อจะผลิตต้องทำให้เร็วที่สุด
- มุ่งสู่ความสมบูรณ์แบบโดยการพัฒนาปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)

ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System, TPS)

จากการพัฒนาที่ผ่านมาในปัจจุบันปรัชญาการผลิตที่แต่ละองค์การนำมาใช้ จะนำมาซึ่งระบบการผลิตที่แตกต่างกัน และระบบการผลิตที่แตกต่างกันนี้จะทำให้เกิดข้อดี ข้อเสียและโอกาสในการเกิดความสูญเสียประเภทต่าง ๆ นั้นต่างกันไปด้วย ดังนั้นจึงจำเป็นต้องศึกษาและทำความเข้าใจ ปรัชญาและระบบการผลิตประเภทต่าง ๆ เพื่อเป็นพื้นฐานในการเลือกใช้และออกแบบระบบการผลิตให้เหมาะสมกับองค์การต่อไป

การผลิตแบบ Lean (Lean Production) คำว่า Lean เกิดขึ้นยุค ค.ศ. 1980 เพื่อใช้อธิบายระบบการผลิตของโตโยต้า (Toyota Production System) ในขณะที่ทำการศึกษาเปรียบเทียบระบบการผลิตรถยนต์ในประเทศต่าง ๆ ของสถาบัน MIT (Massachusetts Institute of Technology) ประเทศสหรัฐอเมริกา จากการศึกษาในครั้งนั้นพบว่า บริษัทโตโยต้า สามารถผลิตรถยนต์แข่งขันได้ทั่วโลก  

เนื่องจากมีการพัฒนาประสิทธิภาพของการออกแบบ การผลิต การตลาดและการบริการ ซึ่งการพัฒนาดังกล่าวมีปัจจัยความสำเร็จอยู่ที่การกำจัดความสูญเสียในกระบวนการ และการใช้ประโยชน์จากบริษัทที่จัดส่งชิ้นส่วนให้โตโยต้า เพื่อร่วมกันสร้างคุณค่าให้กับลูกค้าที่ใช้รถยนต์ Moden (1993), Ohno (1990) และ Shingo (1989) ได้อธิบายลักษณะของการผลิตแบบ Lean ไว้ในเชิงเปรียบเทียบกับการผลิตคราวละมาก ๆ ว่า

1. ต้องใช้เวลาเพียงครึ่งเดียวในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่
2. ต้องใช้ชั่วโมงการทำงานของวิศวกรเพียงครึ่งเดียวในการออกแบบ
3. ต้องใช้แรงงานเพียงครึ่งเดียวในการผลิต
4. ต้องลงทุนเพียงครึ่งเดียวในเรื่อง เครื่องมือ สิ่งอำนวยความสะดวกและพื้นที่โรงงาน Lean Production System หรือระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System, TPS)

Lean Production System หรือระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System, TPS) เป็นแนวคิดที่ต้นกำเนิดมาจากบริษัทโตโยต้า ประเทศญี่ปุ่น โดย Taiichi Ohno ที่ได้รับการยกย่องและยอมรรับว่า เป็นผู้พัฒนาระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System, TPS) จากการศึกษาระบบ Mass Product ของบริษัทฟอร์ด มอเตอร์ ที่เมืองดีทรอยท์ ซึ่ง Ohno ได้สรุปว่าระบบ Mass Product นั้นไม่เหมาะสมกับประเทศญี่ปุ่น เนื่องจากข้อจำกัดของขนาดตลาดในประเทศที่มีขนาดเล็กและมีความต้องการที่หลากหลาย

นอกจากนั้นจากภาวะของเศรษฐกิจหลังสงครามที่ซบเซาทำให้บริษัทไม่มีเงินลงทุนมากนัก และสภาพของการแข่งขันที่รุนแรงจากบริษัทรถยนต์ต่างชาติที่ต้องการจะมาลงทุนในประเทศญี่ปุ่นและกีดกันสินค้าส่งออกของญี่ปุ่น ดั้งนั้น Ohno จึงได้คิดค้นระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System, TPS) ขึ้นมาใช้ในสภาพแวดล้อมที่มีข้อจำกัดและไม่มีทางเลือก เช่น การขาดแคลนเงินทุน (Waste หรือ Muda)

โดยของเสียดังกล่าวคือ การกระทำหรือสิ่งที่ทำให้มีการใช้ต้นทุนหรือเวลาในการทำงานแต่ไม่เพิ่มมูลค่าให้กับสินค้าหรือบริการ Lean Production System หรือระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System, TPS) ได้ถูกนำมาใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตมาเป็นเวลานาน และเริ่มที่จะพัฒนานำไปใช้ในอุตสาหกรรมการให้บริการ โดย Lean มีหลักการสำคัญ 5 หลักการ ที่สามารถให้ผู้บริหารใช้เป็นแนวทางในการนำแนวคิด Lean ไปใช้ ดังนี้

1. Specify Value เป็นการระบุคุณค่าของสินค้าในมุมมองของลูกค้า ซึ่งองค์กรจะต้องหลีกเหลี่ยงในการระบุคุณค่าของบุคคลอื่น เช่น หน่วยงานภายในองค์กร เป็นต้น

2. Identify The Value Stream ต้องมีการะบุสายธารแห่งคุณค่าของสินค้า ซึ่งเป็นทุกกิจกรรมที่จำเป็นทั้งหมดตั้งแต่การออกแบบ การสั่งซี้อ และผลิตสินค้า เพื่อที่จะแยกกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าหรือของเสีย (Waste) ออกไป

3. Flow เป็นการสร้างการไหลของกิจกรรมที่สร้างคุณค่าให้สินค้าให้มีการไหลอย่างรวดเร็วสม่ำเสมอและต่อเนื่องโดยไม่มีการหยุดพัก หยุดชะงัก การเดินทางย้อนกลับ หรือใช้เส้นทางอ้อมและไม่มีความเสียหายเกิดขึ้น

4. Pull การผลิตสินค้าควรที่จะเกิดขึ้นจากคำสั่งเท่านั้น ซึ่งถ้าระยะเวลาใน Value Stream นั้นถูกทำให้ลดลงก็จะทำให้องค์กรสามารถที่จะออกแบบวางตารางการผลิต และผลิตสินค้าที่ลูกค้าต้องการในเวลาที่ลูกค้าต้องการได้ ซึ่งหลักการ Pull นี้ จะสำเร็จได้เมื่อใช้ระบบ Just-In-Time (JIT)

5. Perfection องค์กรจะต้องพยายามที่จะสร้างความสมบรูณ์แบบด้วยการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง โดยมีการประเมินผลของ Value Stream อย่างต่อเนื่องเพื่อที่จะทำให้การไหลของทั้งสินค้าและข้อมูลมีความสำเร็จที่จะตอบสนองลูกค้าได้ ซึ่งของเสีย (Waste) จากระบบจะถูกกำจัดอย่างต่อเนื่องจนเหลือเพียงแต่กิจกรรมที่เพิ่มมูลค่าให้กับลูกค้าเท่านั้น

โดยหลักสำคัญ 2 ประการของ Lean Production System หรือระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System, TPS) นั้น ได้แก่
1. JIT (Just-In-Time) คือการจัดส่งสินค้าที่มีคุณภาพให้ตรงความต้องการของลูกค้า นั่นคือ การส่งที่ลูกค้าต้องการ ในเวลาที่ต้องการ และในจำนวนที่ต้องการเท่านั้น โดยสินค้าดังกล่าวไม่ได้หมายความเพียงสินค้าสำเร็จรูปเท่านั้น แต่หมายถึงสินค้าหรือวัตถุดิบทั้งหมดที่ส่งให้กับผู้ใช้สินค้าหรือวัตถุดิบรายต่อไป  

นั่นก็คือ ลูกค้าภายในสารธารแห่งคุณค่า (Value Stream) นั่นเอง ซึ่งภาพในอุดมคติของการไหลของสินค้าอย่างต่อเนื่องนั้น ระบบจะต้องมีความสามารถในการเติมสินค้าทีละชิ้นที่ถูกดึงไปใช้โดยลูกค้าได้ โดยการใช้เครื่องมือหรือวิธีการต่าง ๆ เช่น Value Stream Mapping, Takt Time ตารางการทำงานมาตรฐาน (Standized Work), Kanban และ Supermarket Pull System เป็นต้น

2. Jidoka (Autonomation) คือการใช้เครื่องมือหรือเครื่องจักรในการป้องกันความผิดพลาดในการทำงานที่อาจจะทำให้สินค้าเสียเกิดขึ้นนั่นเอง โดยพนักงานในระบบจะไม่ส่งสินค้าที่มีความเสียหาย หรือคุณภาพไม่ได้มาตรฐานไปยังกระบวนการต่อไป เพื่อป้องกันความเสี่ยงที่เกิดขึ้นจากการตรวจสอบสินค้าที่ผิดพลาด ซึ่งอาจจะทำให้สินค้าเสียหายหรือคุณภาพไม่ได้มาตรฐานส่งไปยังถึงมือลูกค้าได้

หลักการ Jidoka ไม่เพียงแต่จะช่วยให้ไม่มีสินค้าเสียหายหรือไม่ได้มาตรฐานเกิดขึ้นเท่านั้น แต่จะช่วยการไหลของสินค้าในระบบ JIT ทำได้อย่างมีประสิทธิภาพด้วย ซึ่งจะช่วยลดเวลาการทำงาน และป้องกันการเกิดของเสีย (Waste) ในระบบ

เช่น การเสียเวลาตรวจสอบสินค้า การรอคอย การขนส่ง และสินค้าเสียหายหรือคุณภาพไม่ได้มาตรฐาน โดยหลักสำคัญ 3 ประการของ Jidoka ได้แก่ แยกการทำงานของพนักงานกับการทำงานของเครื่องจักรออกจากกัน พัฒนาอุปกรณ์หรือเครื่องมือเพื่อป้องกันการทำให้สินค้าเสียหายหรือคุณภาพไม่ได้มาตรฐาน และประยุกต์ใช้ Jidoka กับกระบวนการประกอบชิ้นส่วน

หลักการ Jidoka จะช่วยให้ทราบถึงหลักการใช้เครื่องจักรอัตโนมัติในการสร้างการไหลของสินค้าอย่างมีประสิทธิภาพ และไม่มีสินค้าเสียหายหรือไม่ได้มาตรฐานเกิดขึ้น โดยการใช้เครื่องมือหรือวิธีการต่าง ๆ Poka-Yoke หรือ Six Sigma เป็นต้น แนวความคิดเรื่อง Poka-Yoke เป็นแนวความคิดที่ถูกนำมาใช้เพื่อป้องกันความผิดพลาดที่เกิดจากการลืมในการทำงาน 

ซึ่ง Dr. Shingo ได้แนะนำว่า ควรมีการใช้เครื่องมือในการป้องกันความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้น หรือการตรวจสอบความผิดพลาดที่จะเกิดขึ้น เครื่องมือในการตรวจสอบเหล่านี้เราเรียกว่า Poka-Yoke ซึ่งเป็นภาษาญี่ปุ่น หมายถึง การป้องกันความผิดพลาด (Mistake Proofing) หรือความปลอดภัยจากความผิดพลาด (Fail-Safe) ขึ้น

Poka-Yoke จึงเป็นเครื่องมือที่ใช้ป้องกันความผิดพลาด เพื่อทำให้ความผิดพลาดน้อยลง หลักการทำงานง่าย ๆ ของ Poka-Yoke สามารถลดปัญหาความผิดพลาดในการนับของพนักงานได้ ถึงแม้ว่าความสูญเสียที่เกิดขึ้นจะเป็นจุดเล็ก ๆ เท่านั้น แต่ก็สามารถทำให้ลดปัญหาการที่ต้องกลับมาแก้ไขงาน (Rework) ได้ทันที Poka-Yoke เป็นวิธีการตรวจสอบ ที่เน้นถึงการตรวจสอบร้อยเปอร์เซ็นต์

วิธีนี้จะเน้นรวมถึงการที่เมื่อกระบวนการผลิตมีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้น ความผิดปกติจะต้องได้รับการตอบสนองหรือแก้ไขได้อย่างทันท่วงที นั่นคือ อาจกล่าวได้ว่า Poka-Yoke นั้นจะตรวจสอบการผลิตและเตือนก่อนที่จะมีการผลิตของเสีย (Defect) ขึ้น อย่างไรก็ตาม ก็ยังมีความเชื่อที่ผิด ๆ อยู่ว่า ระบบนี้จะสร้างปัญหายุ่งยาก รวมถึงมีค่าใช้จ่ายที่สูงขึ้นด้วย แต่แท้ที่จริงแล้วหากมีการศึกษากันอย่างจริงจังแล้วจะพบว่าการใช้เครื่องมือ (Device) อย่างง่าย ๆ ตามแบบของ Poka-Yoke นั้นสามารถลดการสูญเสียโดยที่ไม่ต้องลงทุนมากนัก

ในระบบการผลิตแบบพอเหมาะ จะต้องไม่ผลิตสินค้าที่ชำรุดเสียหาย Pokayoke หมายถึงการป้องกันความผิดพลาดล่วงหน้า แทนการยอมรับว่าจะต้องมีชิ้นส่วนชำรุดเป็นจำนวนกี่เปอร์เซ็นต์ หรือแทนการตรวจสอบสินค้าทุกชิ้นเพื่อป้องกันความผิดพลาด อุปกรณ์ที่เป็น Pokayoke ถูกพัฒนาเพื่อป้องกันความเสียหายแต่เนิ่น ๆ เป้าหมายก็คือ ความเสียหายเป็นศูนย์ และเมื่อมีชิ้นส่วนเสียหายหรือชำรุดในระบบการผลิตแบบพอเหมาะ ระบบจะหยุดชั่วคราวจนกว่าจะหาข้อผิดพลาดได้

และเมื่อทำการแก้ไขข้อผิดพลาดแล้ว อุปกรณ์หรือกระบวนการ Pokayoke จะถูกติดตั้งเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดข้อผิดพลาดอีก อุปกรณ์ Pokayoke ส่วนใหญ่จะเป็นแท่นยึดจับหรือเซ็นเซอร์ เพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นงานมีการวางตัวอย่างถูกต้อง และผลิตได้อย่างถูกต้อง อุปกรณ์ดังกล่าวอาจมีราคาถูก ๆ จนถึงแบบแพงมาก ขึ้นกับสถานการณ์และระบบการผลิตนั้น ๆ ตัวอย่างของอุปกรณ์ Pokayoke แบบง่ายแสดงดังรูป

สรุป

ระบบการผลิต Lean ไปประยุกต์ใช้ จะทำให้มีการใช้ต้นทุนลดลงจากการลดของเสีย (Waste) ในการทำงานโดยนำแนวทางหรือกลยุทธ์ต่าง ๆ ไปใช้ เช่น การลดระดับสินค้าคงคลังโดยการลด Lot Size และใช้ระบบดึง (Pull System) การลดพื้นที่และระยะทางการทำงานอันเกิดมาจากการปรับผังโรงงาน เป็นต้น 

นอกจากนั้นยังช่วยทำให้สินค้ามีคุณภาพจากการเพิ่มความสามารถในการตรวจหาสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพ โดยไม่ยอมให้ของเสียถูกส่งผ่านไปยังกระบวนการถัดไป สุดท้ายทำให้ระยะเวลาในการทำงานไม่ว่าจะเป็นเวลาที่ใช้ในการผลิตหรือขนส่งสินค้าไปยังลูกค้าจากการลดกิจกรรมที่ไม่ทำให้เกิดคุณค่า

การสร้างช่องทางการสื่อสารที่มีประสิทธิภาพ การสร้างความสัมพันธ์กับผู้ส่งมอบสินค้า (Supplier) และการให้ความสำคัญกับการพัฒนาบุคลากรและทีมงานซึ่งจะทำให้องค์กรมีการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง เป็นต้น ซึ่งทั้งหมดนี้ทำให้การสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า ห่วงโซอุปทาน (Supply Chain Management) ในสายการผลิตสามารถจัดการได้อย่างมีประสิทธิภาพ

เอกสารอ้างอิง

1. Tadashi Shimizu, เอกสารประกอบการบรรยาย Lean Production System
2. บูรณะศักดิ์ มาดหมาย “เอาชนะ...ความสูญเปล่าในงานอุตสาหกรรมด้วยระบบ JIT” วารสาร For Quality สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยีไทย ญี่ปุ่น
3. บูรณะศักดิ์ มาดหมาย “การประยุกต์ใช้กิจกรรมกลุ่มย่อย (Small Group Activity) ในโรงงานอุตสาหกรรม” วารสาร Modern Manufacturing บริษัท กรีนเวอร์ด พับบลิคเคชั่น จำกัด
4. บูรณะศักดิ์ มาดหมาย “การสร้างสายการผลิตแบบพอเหมาะ (Lean Production)” วารสาร เทคนิค บริษัท เอ็ม แอนด์ อี จำกัด
5. รายงาน ระบบช่วยจัดการด้าน Supply Chain เพื่อการจัดหาสินค้า, มานิตา ศฤงคารินทร์
6. http://classroom.hu.ac.th/courseware/Marketing/index26.html
7. www.tanitsorat.com
8. www.dpu.ac.th
9. http://www.sapbkk.com
10. www.pimtraining.com
11. www.bsu.edu
12. http://www.prlabschools.com
13. www.dip.go.th
14. http://edtech.kku.ac.th
15. www.ismed.or.th
16. www.toyota.co.th