No.289

โกศล ดีศีลธรรม

Koishi2001@yahoo.com

 

 

ปัจจุบันการวางแผนบำรุงรักษามีความสำคัญต่อการป้องกันและลดปัญหาเครื่องจักรชำรุดเสียหาย โดยเฉพาะธุรกิจภาคการผลิตจะเกิดความสูญเสียหลายประการ อาทิ ค่าล่วงเวลา เวลา ของเสีย และความสูญเสียโอกาสการแข่งขันที่มีสาเหตุหลักจากการขาดแผนงานบำรุงรักษาที่เหมาะสม ดังนั้นผู้ประกอบการควรพิจารณาปัจจัยและประเมินผลกระทบการบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง เพื่อลดความสูญเสียโอกาสทางธุรกิจ

 

ปัจจัยลดค่าใช้จ่ายงานบำรุงรักษา

 

          ปัญหาความชำรุดเสียหายของเครื่องจักร เป็นประเด็นสำคัญของทุกองค์กร เนื่องจากต้องสูญเสียทรัพยากรสำหรับการซ่อมแซมและบำรุงรักษา ซึ่งส่งผลกระทบต่อภาระต้นทุนการผลิตสินค้าและสูญเสียโอกาสในการแข่งขัน การบริหารค่าใช้จ่ายการบำรุงรักษาถือเป็นประเด็นหลักที่ต้องให้ความสนใจเพื่อเพิ่มผลิตภาพโดยรวมให้กับองค์กร โดยทั่วไปค่าใช้จ่ายบำรุงรักษา ประกอบด้วย ต้นทุนทางตรงที่สามารถแสดงด้วยค่าแรงงาน ค่าอะไหล่และค่าผู้รับเหมา ส่วนต้นทุนทางอ้อมหรือเรียกว่าต้นทุนแฝง (Hidden Cost) ก่อให้เกิดความสูญเสียมากกว่าต้นทุนทางตรงหลายเท่า ดังกรณีความสูญเสียเนื่องจากช่างบำรุงรักษาขาดทักษะซึ่งส่งผลให้เกิดปัญหาเครื่องจักรขัดข้องบ่อยครั้ง ทำให้ส่งผลกระทบต่อคุณภาพงานและความปลอดภัยการทำงานที่มีผลต่อขวัญกำลังใจบุคลากร รวมถึงความน่าเชื่อถือตามมุมมองลูกค้าและยอดขายในที่สุด ดังนั้นกลยุทธ์การบำรุงรักษาควรครอบคลุมประเด็นการปฏิบัติงานทุกระดับ อาทิ

 

1. การหลีกเลี่ยงการบำรุงรักษา (Maintenance Avoidance) ถือว่าเป็นแนวทางที่มุ่งผลระยะยาว โดยเฉพาะการมุ่งความถูกต้องตั้งแต่แรก คือ การวางแผนตั้งแต่ช่วงคัดเลือกและจัดซื้อเกี่ยวกับโครงการลงทุนเครื่องจักรเพื่อให้เกิดต้นทุนรวมตลอดช่วงอายุการใช้งานต่ำสุด
2. การลดกิจกรรมบำรุงรักษา (Maintenance Reduction) โดยมุ่งปรับเปลี่ยนและขจัดจุดอ่อนหรือความบกพร่องของเครื่องจักรที่กำลังใช้งานให้มีความเหมาะสมต่อสภาพใช้งาน ซึ่งเป็นแนวทางระยะกลาง
3. การปรับปรุงการบำรุงรักษา (Maintenance Improvement) ครอบคลุมถึงนโยบาย การจัดทำแผนและควบคุมกิจกรรมบำรุงรักษาที่ดำเนินประจำวันซึ่งจัดเป็นแนวทางระยะสั้น

 

          ปัจจุบันได้มีการประยุกต์แนวคิดต้นทุนวงจรอายุ (Life Cycle Cost) ที่พิจารณาต้นทุนความเป็นเจ้าของและต้นทุนดำเนินงานตลอดช่วงอายุการใช้งาน โดยมีรายละเอียด ดังนี้

 

1. ต้นทุนความเป็นเจ้า ได้แก่ ค่าใช้จ่ายในการลงทุน ค่าเสื่อมราคาและค่าใช้จ่ายในงานซ่อมแซมหลัก (Major Repairs Cost)

 

• ค่าใช้จ่ายในการลงทุน คือ ต้นทุนคงที่ซึ่งเกิดขึ้นตลอดเวลาไม่ว่าจะมีการใช้เครื่องจักรหรือไม่ โดยค่าใช้จ่ายดังกล่าวประกอบด้วยค่าดอกเบี้ยของเงินที่ลงทุนในการจัดหาจัดซื้อเครื่องจักร ค่าภาษีเครื่องจักร ค่าใช้จ่ายในการประกันภัยเพื่อคุ้มครองความเสี่ยงและค่าใช้จ่ายเกี่ยวกับสถานที่เพื่อติดตั้งเครื่องจักร
• ค่าเสื่อมราคา เนื่องจากการใช้เครื่องจักรก่อให้เกิดความเสื่อมสภาพอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ซึ่งส่งผลต่อประสิทธิภาพการดำเนินงาน แต่อัตราความเสื่อมสภาพสามารถลดลงด้วยการดูแลบำรุงรักษาอย่างเหมาะสมหรืออาจกล่าวได้ว่าประสิทธิภาพและมูลค่าเครื่องจักรจะลดลงตามอายุการใช้งานซึ่งแสดงด้วยค่าเสื่อมราคาที่เกิดขึ้นทุกปี ดังนั้นเมื่อเครื่องจักรถูกใช้งานจนถึงระยะหนึ่งก็จะเกิดค่าใช้จ่ายการดูแลเพิ่มขึ้น แสดงด้วยความสัมพันธ์ ดังนี้

 

• ค่าเสื่อมราคา

          A. ค่าใช้จ่ายการจัดซื้อเครื่องจักร

          B. หักด้วยมูลค่าซาก (ประมาณ 10% ของ A)

          C. มูลค่าการลงทุน (A-B)

          D. อายุการใช้งาน (ช.ม.)

          E. ค่าเสื่อมราคาต่อชั่วโมง (C/D)

• ค่าดอกเบี้ย ค่าประกัน ภาษีและค่าการจัดเก็บ

          F. ค่าใช้จ่ายประจำปีของรายการดังกล่าว

          G. ค่าใช้จ่ายรายชั่วโมง (F/จำนวนชั่วโมงรายปี)

 

ต้นทุนความเป็นเจ้าของ = E+G

 

          เนื่องจากเครื่องจักรเมื่อถูกใช้งานระยะหนึ่งก็จะมีเครื่องจักรรุ่นใหม่เข้าสู่ตลาด แม้ว่าเครื่องจักรเดิมยังมีประสิทธิภาพดีแต่การเกิดนวัตกรรมเข้าสู่ตลาด ทำให้ความล้าสมัยถือเป็นค่าเสื่อมราคาซึ่งเป็นปัญหายุ่งยากมากต่อนักประเมินต้นทุนความล้าสมัย ซึ่งไม่มีใครสามารถกล่าวได้ว่าเมื่อไรจะเกิดความเปลี่ยนแปลงทางนวัตกรรมในตลาดเครื่องจักรแต่ละประเภท โดยทางปฏิบัติทั่วไปอาจใช้การลดอายุการใช้งานเครื่องจักรเพื่อผลทางบัญชีอย่างการประเมินอายุการใช้งาน 10 ปี อัตราค่าเสื่อมราคาเกิดขึ้นแต่ละปี 100/10 = 10% ด้วยการพิจารณาความล้าสมัยจึงลดอายุเครื่องจักรลงเหลือ 8 ปี ดังนั้นเมื่อพิจารณาปัจจัยทั้งสองจึงคิดค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นในอัตรา 12.5% ต่อปีแทนที่จะเป็น 10% ส่วนต่างที่เกิดขึ้น 2.5% ถือเป็นค่าใช้จ่ายที่เกิดจากความล้าสมัย ทั้งนี้ยังสามารถจำแนกประเภทค่าเสื่อมราคา ดังนี้

 

• เสื่อมราคาจากความสึกหรอ โดยส่งผลให้เกิดค่าใช้จ่ายในการถอดเปลี่ยนชิ้นส่วนจากสภาพความสึกหรอที่เกิดขึ้นตามรอบการใช้งาน
• ค่าเสื่อมราคาเนื่องจากความเสื่อมสภาพทางกายภาพ เป็นผลมาจากสิ่งแวดล้อมและส่งผลให้เกิดค่าเสื่อมราคาเพิ่มขึ้นตามรอบเวลา
• การเกิดอุบัติเหตุ โดยมักเกิดจากการปฏิบัติงานที่ผิดพลาดหรือความบกพร่องของอุปกรณ์ ค่าเสื่อมราคาด้วยเหตุดังกล่าวมักถูกเรียกว่า Accidental Depreciation ปัจจุบันได้มีการประกันเครื่องจักรเพื่อคุ้มครองความเสียหายที่เกิดจากอุบัติเหตุ โดยการประมาณค่าใช้จ่ายเพื่อเก็บค่าธรรมเนียมรายปีตามรอบการใช้งาน
• การละเลยในกิจกรรมบำรุงรักษา โดยทั่วไปผู้ผลิตเครื่องจักรจะมีคู่มือและเอกสารข้อแนะนำการดูแลเพื่อให้เครื่องจักรทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ แต่หากผู้ปฏิบัติงานละเลยหรือไม่ปฏิบัติตามข้อแนะนำในคู่มือก็จะส่งผลต่ออายุการใช้งานที่สั้นลง รวมทั้งการเสื่อมราคาในมูลค่าเครื่องจักร

 

• ค่าใช้จ่ายในงานซ่อมแซมหลัก ในช่วงขณะเดินเครื่องจักรมักเกิดกิจกรรมซ่อมแซมเล็กน้อย (Minor Repair) แต่เมื่อใช้งานถึงระยะหนึ่งก็จะต้องมีการซ่อมใหญ่หรือการยกเครื่อง (Overhaul) ด้วยการถอดเปลี่ยนอุปกรณ์หลักเนื่องจากความสึกหรอหรือหมดสภาพจากการใช้งานซึ่งการดำเนินการดังกล่าวจะเกิดค่าใช้จ่ายสูง ดังนั้นจึงควรจัดเตรียมงบประมาณสำหรับงานซ่อมแซมหลักนอกเหนือจากการบำรุงรักษาจากการใช้งานประจำวันตลอดช่วงอายุการใช้งาน

 

2. ต้นทุนดำเนินงาน ได้แก่

 

• ค่าเชื้อเพลิง เป็นต้นทุนผันแปรโดยปริมาณการใช้เชื้อเพลิงขึ้นกับประเภท ขนาดเครื่องยนต์ และสภาพการใช้งาน
• ค่าน้ำมันหล่อลื่น ได้แก่ น้ำมันเครื่อง น้ำมันไฮโดรลิก น้ำมันส่งกำลังและจาระบี โดยปริมาณน้ำมันหล่อลื่นขึ้นกับปัจจัยหลัก เช่น กระบอกสูบ จำนวนชั่วโมงการเปลี่ยนถ่ายน้ำมัน ที่ขึ้นกับเงื่อนไขการใช้งานและข้อแนะนำจากผู้ผลิต แม้ว่าการใช้น้ำมันจะขึ้นกับปัจจัยดังกล่าวแต่โดยทั่วไปมักประมาณค่าน้ำมันหล่อลื่นไว้ 30% สำหรับค่าเชื้อเพลิงเครื่องยนต์ดีเซล
• ค่าใช้จ่ายในการให้บริการงานบำรุงรักษา โดยมุ่งสร้างความน่าเชื่อถือให้กับเครื่องจักรเพื่อมีสภาพที่พร้อมใช้งาน ซึ่งประกอบด้วยการเปลี่ยนถ่ายน้ำมันหล่อลื่น การเปลี่ยนไส้กรอง การตรวจสอบระบบหล่อลื่นและระบบเชื้อเพลิง การดูแลระบบไฟฟ้า การทำความสะอาดชิ้นส่วน 
• ค่าใช้จ่ายแรงงาน เป็นองค์ประกอบที่สำคัญของค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน โดยเฉพาะเงินเดือนพนักงานบำรุงรักษาและฝ่ายสนับสนุน
• ค่าใช้จ่ายการซ่อมแซมทั่วไป เกิดขึ้นจากการซ่อมแซมเล็กน้อย อย่างการถอดเปลี่ยนอุปกรณ์ เช่น ไส้กรอง ลูกปืน สายพาน  รวมทั้งการปรับตั้งเครื่องระหว่างการทำงาน
• ค่าโสหุ้ย อาทิ ค่าเจ้าหน้าที่รักษาความปลอดภัย ค่าน้ำ ค่าไฟฟ้าและค่าชุดเครื่องแบบพนักงานบำรุงรักษาเพื่อใช้ในการปฏิบัติงาน

 

ต้นทุนวงจรอายุ = ต้นทุนการจัดหา + ต้นทุนทางการลงทุน + ค่าฝึกอบรม + ต้นทุนดำเนินงาน + ค่าการกำจัด/ทำลาย

 

          โดยต้นทุนดำเนินงานแสดงด้วยความสัมพันธ์ ดังนี้

 

• ค่าเชื้อเพลิง

          H. อัตราการใช้เชื้อเพลิงต่อชั่วโมง (ลิตร)

          I. ค่าเชื้อเพลิงต่อลิตร

          J. ค่าเชื้อเพลิงต่อชั่วโมง (HXI)

• ค่าใช้จ่ายสำหรับการหล่อลื่นและฟิลเตอร์

          K. น้ำมันเครื่อง (อัตราการใช้/ชั่วโมง)

          L. Transmission Oil

          M. น้ำมันไฮโดรลิก

          N. จาระบี

          O. ฟิลเตอร์

          P. ค่าใช้จ่ายรวมทั้งหมด (รายการ K ถึง O)

• ค่าใช้จ่ายในงานซ่อมแซม

          Q. ปัจจัยการซ่อมแซม (Repair Factor) x อัตราค่าเสื่อมราคาต่อชั่วโมง

• ค่าแรงงานและค่าใช้จ่ายอื่น ๆ

          R. ค่าจ้างผู้ปฏิบัติงานและพนักงานฝ่ายบำรุงรักษา

          S. ค่าใช้จ่ายรายการพิเศษ

 

ต้นทุนดำเนินงานรวม = J+P+Q+R+S

 

          สำหรับการยืดอายุการใช้งานเครื่องจักรอาจดำเนินการด้วยกิจกรรมบำรุงรักษาด้วยตนเองที่ส่งผลให้เกิดการลดอัตราการเสื่อมสภาพและสามารถลดค่าใช้จ่ายการถอดเปลี่ยนอะไหล่ โดยประกอบด้วยกิจกรรมเกี่ยวข้อง อาทิ

 

• การสร้างระบบควบคุมด้วยการมองเห็นเพื่อแจ้งเตือนถึงอาการเสื่อมสภาพเครื่องจักรด้วยการติดอุปกรณ์ตรวจจับความผิดปกติ
• เพิ่มทักษะบุคลากรบำรุงรักษาด้วยการฝึกอบรมและสร้างจิตสำนึกการลดต้นทุน
• ปรับปรุงการออกแบบด้วยการใช้ระบบโมดูลาร์เพื่อให้การถอดประกอบและซ่อมแซมสามารถดำเนินการได้อย่างสะดวกและปรับปรุงค่า MTTR ให้สั้นลง
• ใช้เทคนิคทางวิศวกรรมคุณค่าเพื่อพิจารณาคัดเลือกวัสดุที่มีต้นทุนต่ำในช่วงการออกแบบ
• การจัดทำมาตรฐานรายการอะไหล่ที่มีมูลค่าสูง ช่วยลดจำนวนรายการที่จะต้องดำเนินการจัดซื้อและสนับสนุนการบริหารอะไหล่ให้อยู่ในปริมาณเหมาะสมระดับที่นำไปสู่การลดต้นทุน รวมทั้งสามารถใช้ชิ้นส่วนทดแทนกัน
• การวางแผนและกำหนดนโยบายการสต็อกอะไหล่พิเศษที่มีความจำเป็น
• ปรับปรุงค่าเพาเวอร์แฟกเตอร์ (Power Factor) ตามหลักการอนุรักษ์พลังงาน

 

          ส่วนการจัดเตรียมงบประมาณบำรุงรักษาอาจใช้ข้อมูลที่จัดเก็บในรอบปีที่ผ่านมาเป็นแนวทางจัดทำรายละเอียด  งบประมาณที่จัดเตรียมและนำเสนอช่วงต้นปีงบประมาณควรมีการติดตามผลเพื่อเทียบเคียงค่าใช้จ่ายที่เกิดจริงกับงบประมาณและใช้เป็นข้อมูลปรับแผนงานต่อไป ซึ่งรายละเอียดงบประมาณควรประกอบด้วย รายละเอียดโครงการไคเซ็น อัตราแลกเปลี่ยนและค่าเงินเฟ้อ (Inflation) รวมถึงรายละเอียดค่าใช้จ่ายชิ้นส่วนอะไหล่ ค่าเครื่องมือ ค่าที่ปรึกษา ค่าใช้จ่ายพลังงานและเชื้อเพลิง ค่าใช้จ่ายการจัดเก็บอะไหล่ และค่าแรงงาน โดยความสำเร็จการดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาจะขึ้นกับความถี่การตรวจสอบและแก้ไขปัญหา ทั้งยังสะดวกต่อการดูแลรักษาเพื่อไม่ให้เกิดปัญหาการขัดข้องหรือหากเกิดปัญหาขัดข้องก็สามารถแก้ไขได้รวดเร็วและลดเวลาการหยุดเดินเครื่อง ซึ่งการปรับปรุงผลิตภาพงานบำรุงรักษาสามารถดำเนินการ ดังนี้

 

• ลดความซับซ้อนระบบด้วยการออกแบบเพื่อลดจำนวนชิ้นส่วนให้มีรูปแบบสะดวกต่อการดูแลบำรุงรักษา
• ปรับปรุงวิธีการทำงานด้วยการวางแผนลำดับขั้นตอนเพื่อให้เกิดความคล่องตัวในการปฏิบัติงาน อาทิ การตรวจ การถอดแยกชิ้นส่วน การประกอบ และการซ่อมแซม
• จัดเตรียมชิ้นส่วนอะไหล่ วัสดุและเครื่องมือให้พร้อม เพื่อสะดวกต่อการหยิบใช้งาน
• ควรมีการจัดเตรียมอุปกรณ์สำรองเพื่อใช้ในขณะดำเนินการถอดเปลี่ยนชิ้นส่วน
• ปรับปรุงการออกแบบโดยเน้นความน่าเชื่อถือเพื่อยืดอายุการใช้งาน
• ดำเนินการฝึกอบรมให้กับพนักงานเพื่อยกระดับทักษะงานบำรุงรักษา รวมถึงถ่ายทอดและเผยแพร่ความรู้การดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาให้กับผู้ปฏิบัติงาน ด้วยแนวการจัดทำ One Point Lesson และการจัดประชุมแลกเปลี่ยนประสบการณ์ระหว่างบุคลากรอย่างสม่ำเสมอ ทั้งยังสนับสนุนให้มีการนำเสนอกรณีศึกษาเพื่อให้เกิดการเรียนรู้อย่างทั่วถึง

 

ตัวชี้วัดประสิทธิผล

 

          สำหรับประสิทธิผลการแก้ปัญหาเครื่องจักรขัดข้องอาจแสดงด้วยค่าเวลาเฉลี่ยการซ่อม (Mean Time To Repair) หรือ MTTR ลดลงและการเพิ่มขึ้นของค่าเวลาเฉลี่ยการใช้งานก่อนเกิดการชำรุด (Mean Time Between Failure) หรือ MTBF ค่า MTBF เป็นอัตราส่วนผกผันกับอัตราการเกิด Breakdown หากค่า MTBF สูงขึ้นก็เป็นการบ่งชี้ถึงประสิทธิผลระบบบำรุงรักษาที่ส่งผลต่อความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรสูงขึ้น ข้อมูลเหล่านี้จะถูกใช้วางแผนจัดเตรียมอะไหล่เพื่อการถอดเปลี่ยนในเวลาเหมาะสมก่อนที่จะเกิดความชำรุดเสียหาย โดยทั่วไปหลังจากกำหนดเป้าหมายงานบำรุงรักษาแล้ว ขั้นต่อไปจะเป็นการศึกษาเครื่องจักรหลักที่มีผลกระทบต่อสายการผลิต รวมถึงกฎระเบียบความปลอดภัย ต้นทุนความชำรุดเสียหายและแนวทางบำรุงรักษาที่มุ่งความน่าเชื่อถือ (Reliability-Centered Maintenance) หรือ RCM ผลลัพธ์การศึกษาจะได้แผนงานบำรุงรักษาที่เหมาะกับเครื่องจักร ซึ่งเป็นการผสมแนวทางบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์กับการบำรุงรักษาเชิงป้องกันและการบำรุงรักษาเชิงรับ โดยวิศวกรบำรุงรักษาจะดำเนินการทบทวนรอบหรือความถี่การบำรุงรักษาและรูปแบบความชำรุดเสียหาย ทางทีมงานหรือวิศวกรจะใช้วิเคราะห์เพื่อระบุสาเหตุหลักของปัญหาและนำข้อมูลมาใช้วางแผนป้องกันปัญหาเดิม โดยมีการติดตามปัจจัยต่าง ๆ ที่ส่งผลต่อการเกิดความชำรุดที่จะเกิดขึ้นในเวลาอันใกล้ที่มุ่งเน้นความบรรลุผลระดับความน่าเชื่อถือที่ยอมรับได้ ทั้งนี้การตรวจสอบประวัติการบำรุงรักษาด้วยค่า MTBF ได้สนับสนุนการจัดทำแผนและความถี่เหมาะสมในงานบำรุงรักษาเชิงป้องกันและลดความเสี่ยงความชำรุดซ่อนเร้น (Hidden Failure Risk) ข้อมูลเหล่านี้จะถูกใช้เป็นแหล่งข้อมูลปรับปรุงการออกแบบ ซึ่งประสิทธิผลระบบบำรุงรักษาจะเกิดขึ้นได้ก็ต่อเมื่อความถี่ปัญหาเครื่องจักรขัดข้องลดลงที่ถือว่าเป็นตัวชี้วัดสำคัญของความน่าเชื่อถือและความพร้อมใช้งานของระบบ (Availability) ซึ่งมีความสัมพันธ์ ดังนี้

 

 

          โดย RCM จะสนับสนุนการแก้ไขปัญหาความบกพร่องด้วยการใช้เทคนิคการวินิจฉัยและการตรวจติดตามเพื่อระบุกิจกรรมบำรุงรักษาที่จำเป็นซึ่งส่งผลต่อความน่าเชื่อถือและสามารถลดกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกันหรืองานตรวจสอบซ้ำซ้อน ทำให้เกิดประสิทธิผลทางด้านต้นทุนค่าใช้จ่ายรวม และการจัดสรรทรัพยากรที่เหมาะสมเพื่อดำเนินกิจกรรมลดความสูญเสีย ปัจจุบันได้มีการบูรณาการเทคนิคการจัดการและเทคโนโลยีใช้ติดตามระบบการผลิตและเก็บข้อมูลสภาพเครื่องจักรขณะใช้งานโดยมุ่งวิเคราะห์แนวทางป้องกันก่อนที่จะเกิดเหตุขัดข้องหรือความเสียหาย รวมถึงเชื่อมโยงกับระบบวางแผนบำรุงรักษา ทำให้ระบบการผลิตและเครื่องจักรเกิดความน่าเชื่อถือ ซึ่งส่งผลให้เกิดต้นทุนการผลิตลดลง แต่สิ่งสำคัญในการบริหารงานบำรุงรักษา คือ การสร้างสมดุลระหว่างค่าใช้จ่ายบำรุงรักษากับผลตอบแทน เพื่อไม่ให้เกิดการลงทุนที่เกินความจำเป็น ดังนั้นการเพิ่มสมรรถนะเครื่องจักรและลดค่าใช้จ่ายบำรุงรักษาเป็นประเด็นหลักของระบบสารสนเทศ ประสิทธิผลจะเกิดขึ้นก็ต่อเมื่อระบบสารสนเทศงานบำรุงรักษาสามารถยืดช่วงเวลาเฉลี่ยการเกิดความเสียหายและสามารถลดเวลาเฉลี่ยการซ่อมแซม ส่วนองค์ประกอบหลักที่จำเป็นต่อระบบสารสนเทศงานบำรุงรักษา คือ สารสนเทศงานออกแบบ การควบคุมการปฏิบัติการ การวางแผนวิเคราะห์ความน่าเชื่อถือ การติดตามประเมินสภาพเครื่องจักร การจัดหาจัดซื้อและบริหารสต็อก ส่วนระบบการวัดผลจะบ่งบอกสภาพเครื่องจักร ดังนั้นการวัดผลจะต้องมีการตรวจติดตามสภาพต่อเนื่องเพื่อรับข้อมูลความเปลี่ยนแปลงและใช้เทียบเคียงตามรอบเวลาเพื่อแสดงแนวโน้มระบบในรูปรายงานผล โดยเฉพาะข้อมูลความเสื่อมสภาพจะถูกนำมาวิเคราะห์หาสาเหตุหลักความขัดข้อง ทำให้วิศวกรบำรุงรักษาเข้าใจสภาพปัญหาและนำข้อมูลเหล่านี้มาใช้วางแผนบำรุงรักษาเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาเดิมอีก ทั้งยังใช้เป็นเครื่องมือลดค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็น

 

 

รอบเวลาการถอดเปลี่ยนที่เหมาะสม

 

ปัจจัยสู่ความสำเร็จ

 

          การสร้างประสิทธิผลระบบบำรุงรักษา สามารถดำเนินตามขั้นตอน ดังนี้

 

1. การทบทวนแผนงานปัจจุบัน เป็นขั้นแรกในกระบวนการปรับปรุงแผนงานบำรุงรักษาด้วยการนำข้อมูลรายละเอียดมาวิเคราะห์ โดยมีการแจกแจงรายละเอียดเป็นลำดับขั้นตอนและเขียนเป็นแผนภูมิกระบวนการไหลปัจจุบัน (AS-IS State) ทำให้เห็นภาพรวมทั้งกระบวนการ
2. กำหนดแผนงานแบบใหม่ หลังจากได้ศึกษาวิเคราะห์ข้อมูลช่วงแรกเสร็จสิ้นก็จะนำข้อมูลดังกล่าวเพื่อใช้กำหนดสถานะหรือกระบวนการไหลของงานในอนาคต (Future State Process Flow) โดยเฉพาะการวิเคราะห์ช่องว่างหรือส่วนต่าง (Gap Analysis) เพื่อระบุปัจจัยที่จำเป็นต่อการสนับสนุนแผนงานให้บรรลุผลตามเป้าหมาย ซึ่งมีการร่วมระดมความคิดระหว่างทีมงานเพื่อกำหนดแนวทาง โดยช่วงนี้จะมีการระบุรายละเอียดที่จำเป็น อาทิ การจำแนกกลุ่มเครื่องจักรเพื่อดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษา กำหนดประเภทกิจกรรมหลักงานบำรุงรักษา ระบุรายการที่จำเป็นในการตรวจติดตามและการกำหนดมาตรวัด
3. จัดทำระบบสนับสนุน โดยมีการนำระบบสารสนเทศบริหารงานบำรุงรักษา (CMMS) หรือระบบบริหารสินทรัพย์องค์กร(Enterprise Asset Management) เพื่อสนับสนุนกิจกรรมที่ระบุไว้ในช่วงก่อน โดยระบบประกอบด้วยสารสนเทศที่จำเป็น เช่น รหัสใบแจ้งซ่อม ประวัติการซ่อม รหัสสาเหตุการขัดข้อง รหัสอะไหล่ที่จัดเก็บ และการวิเคราะห์แนวโน้ม เป็นต้น
4. การระบุช่วงเวลาดำเนินตามแผน ช่วงนี้จะเป็นการกำหนดขอบเขตโครงการและรายละเอียดแผนปฏิบัติการ โดยมีการระบุช่วงเวลาเสร็จสิ้นของแต่ละกิจกรรมเพื่อใช้ติดตามประเมินผล ประกอบด้วยรายละเอียดสำคัญ อาทิ แสดงรายละเอียดประเภทและจำนวนเครื่องจักรที่อยู่ในโครงการ ปริมาณข้อมูลที่จำเป็นในการจัดเก็บ ความพร้อมทรัพยากรที่จำเป็น และข้อจำกัดการดำเนินการ
5. ติดตามผลการปฏิบัติงาน โดยมีการจัดเก็บสารสนเทศเครื่องจักรในช่วงดำเนินโครงการ ทำให้ทราบสถานะและนำข้อมูลเทียบกับเป้าหมายหรือมาตรวัดผลที่กำหนดไว้ในแผนและติดประกาศให้ทุกคนได้รับทราบผลิตภาพก่อนและหลังปรับปรุง
6. นำผลลัพธ์การดำเนินโครงการไปใช้เทียบเคียงกับมาตรฐานหรือค่าเฉลี่ยอุตสาหกรรมเพื่อประเมินประสิทธิผลและใช้เป็นข้อมูลปรับปรุงแผนงานต่อไป

 

          สำหรับรายละเอียดที่ระบุไว้ในแผนงานจะขึ้นกับคุณสมบัติและทักษะทีมงานบำรุงรักษา  หากทีมงานประกอบด้วยบุคลากรที่มีทักษะสูงโดยเฉพาะความรู้ด้านเครื่องจักรเป็นอย่างดีก็อาจลงแค่รายละเอียดที่จำเป็น ส่วนทีมงานที่มีทักษะหลากหลายระดับหรือมีบุคลากรด้านบำรุงรักษาในระดับที่กำลังเรียนรู้งานก็จะต้องระบุรายละเอียดไว้ในแผนงานและมาตรฐานอย่างละเอียดเพื่อให้ทุกคนมีความเข้าใจที่ถ่องแท้ โดยนักวางแผนบำรุงรักษาควรมีการประสานงานระหว่างผู้ควบคุมสายการผลิตกับผู้ควบคุมงานบำรุงรักษาเพื่อระบุแนวทางดำเนินการให้บรรลุผลตามเป้าหมายและส่งมอบแผนงานให้กับผู้ควบคุมงานบำรุงรักษาเพื่อนำไปดำเนินการและขยายผล  

 

สรุป

 

          ปัญหาเครื่องจักรขัดข้องเครื่องจักรเป็นประเด็นที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อผลิตภาพการดำเนินงาน โดยเฉพาะความชำรุดเสียหายก่อให้สูญเสียโอกาสการแข่งขันและผลตอบแทนให้กับธุรกิจ ผู้ประกอบการจะต้องให้ความสำคัญกับกิจกรรมบำรุงรักษาเพื่อลดผลกระทบดังกล่าว ประสิทธิผลการดำเนินการจะต้องเกิดขึ้นจากความร่วมมือระหว่างฝ่ายบำรุงรักษาและผู้รับผิดชอบทุกฝ่าย รวมถึงการปฏิบัติตามแผนงาน

 

 

เอกสารอ้างอิง
1. Anderson, R.T. and Neri, L., Reliability-Centered Maintenance: Management and Engineering Methods, Elsevier Applied Science, 1990
2. Davis, R.K., Productivity Improvement Through TPM, Prentice Hall, 1995
3. Jay Heizer, Barry Render, Operations Management, Prentice-Hall., 2001
4. J.D. Cambell, Uptime Strategies for Excellence in Maintenance Management, Productivity Press, Portland, 1995
5. John M. Nicholas, Competitive Manufacturing Management, McGraw-Hill, 1998
6. Kikuo Suehiro, Eliminating Minor Stoppages on Automated Lines, Productivity Press, 1992
7. S.C. Sharma, Materials Management & Material Handling, Khanna Publishers, Delhi, 2000
8. Seiji Tsuchiya, Quality Maintenance: Zero Defects Through Equipment Management, Productivity Press, 1992
9. Yoshikazu Takahashi, Takashi Osada, Total Productive Maintenance, Asian Productivity Organization, 1990
10. โกศล ดีศีลธรรม, เทคนิคการจัดการอุตสาหกรรมสำหรับนักบริหาร, ซีเอ็ดยูเคชั่น, 2546
11. โกศล ดีศีลธรรม, การเพิ่มผลิตภาพในงานอุตสาหกรรม, สถาบันไฟฟ้าและอิเลคทรอนิกส์, 2546
12. โกศล ดีศีลธรรม,การจัดการบำรุงรักษาสำหรับงานอุตสาหกรรม, เอ็มแอนด์อี, 2547
13. โกศล ดีศีลธรรม, เพิ่มศักยภาพการแข่งขันด้วยแนวคิดลีน, ซีเอ็ดยูเคชั่น, 2548
14. โกศล ดีศีลธรรม, การสร้างประสิทธิผลระบบบำรุงรักษา, ซีเอ็ดยูเคชั่น, 2548
15. โกศล ดีศีลธรรม, พัฒนาสู่ความเป็นเลิศตามวิถีไคเซ็น, สำนักพิมพ์เพื่อนอุตสาหกรรม, 2557
16. http://www.mt-online.com